Metodologías para el diagnóstico y análisis de riesgos

 4.1 Diagnóstico de la STPS.

El reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo, señala en el
artículo 130 que ”En los centros de trabajadores, el patrón deberá elaborar un diagnóstico
de las condiciones de seguridad e higiene que prevalezcan en ellos así como establecer por
escrito y llevar a cabo un programa de seguridad e higiene en el centro de trabajo que c
considere el cumplimiento de la normatividad en la materia de acuerdo a las características
propias de las actividades y procesos industriales”
La misión de la STPS es fortalecer la política laboral a partir de la promoción de
inversiones, a través de una economía cada vez más competitiva, que genere más empleos
de calidad en la economía formal y que permita construir relaciones laborales basadas en la
productividad y en una más equitativa distribución del producto del trabajo y privilegiar la
conciliación de intereses entre los factores de la producción en las revisiones contractuales,
salariales y en la atención de los conflictos colectivos, a fin de mantener la paz laboral.
Los diagnósticos los propone la SECRETARIA DEL TRABAJO Y PREVENCION
SOCIAL para evaluar el nivel de cumplimiento de la normatividad en seguridad y salud en
el trabajo, el cual forma parte del proceso de administración que debe implementarse en los
centros de trabajo para determinar:
o 1.- Obtener información.
o 2.-Recorrido por las instalaciones.
o 3.- Determinar cuáles elementos de SHT están presente.
o 4.- Contar con lista de verificación.
o 5.-Contestar en el listo de verificación.
o 6.- Elaborar un informe.
o 7.- Elaborar un programa de SHT.
https://bit.ly/3bYrVt9

 4.1.1 NOM-028-STPS-2004, Organización del trabajo-Seguridad en los

procesos de sustancias químicas.
Establecer los elementos para organizar la seguridad en los procesos que manejan
sustancias químicas, a fin de prevenir accidentes mayores y proteger de daños a los
trabajadores e instalaciones de los centros de trabajo.
Esta Norma rige en todo el territorio nacional y aplica a los procesos en todos los centros de
trabajo donde se realicen operaciones con sustancias químicas peligrosas en cantidad igual
o mayor a la cantidad umbral del Apéndice A.
Análisis de riesgo
Contar con un análisis de riesgo para cada uno de los procesos críticos del centro de
trabajo.
Se debe aplicar uno o más métodos específicos para identificar, evaluar y controlar los
riesgos significativos asociados con el proceso
Se debe incluir una sección de recomendaciones para la administración de riesgos de
proceso identificados.
Debe actualizarse el análisis de riesgo al menos cada cinco años o cuando exista cualquiera
de las situaciones siguientes: antes de que se realicen cambios a algún proceso, o cuando se
proyecte un proceso nuevo o producto de una investigación de accidente mayor.
Administración de riesgos
Se debe contar con una relación de riesgos potenciales identificados y evaluados mediante
los estudios de análisis de riesgo.
Se debe contar con criterios de aceptación de riesgos basados en la probabilidad de
ocurrencia y los posibles daños que ocasionen.
Elaborar un programa para el cumplimiento de las recomendaciones seleccionadas que
resulten del estudio de análisis de riesgo.
Se deben administrar los riesgos no aceptados hasta lograr su aceptación y llevar un registro
de las medidas de control aplicadas, así como actualizar la documentación del proceso, y se
debe conservar por un periodo de cinco años.
https://bit.ly/2LS7RxY

 4.2. Investigación de Accidentes e incidentes.

Se entiende por ACCIDENTE de trabajo toda lesión corporal que el trabajador sufra con
ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecute por cuenta ajena.
Se entiende por INCIDENTE aquellos accidentes que no hayan ocasionado lesiones a los
trabajadores expuestos, también denominados “accidentes blancos”
La investigación de accidentes es una herramienta fundamental en el control de las
condiciones de trabajo, y permite obtener a la empresa una información valiosísima para
evitar accidentes posteriores. En ningún caso esta investigación servirá para buscar
culpables sino soluciones.
La investigación tiene dos puntos importantes, uno de ellos es conocer el mecanismo del
hecho ocurrido donde el objetivo es valorar la importancia de los factores causales para
corregirlos y así evitar que vuelvan a ocurrir. Otro punto es establecer la relación causa
efecto para correlacionar el tipo de lesión o la parte del cuerpo afectada con el factor causal.
 La investigación de accidentes consiste en efectuar un estudio para conocer las causas,
esclarecer responsabilidades, reducir errores y aplicar los descubrimientos resultantes y
recomendaciones en la prevención de acontecimientos similares. Se recomienda no solo
investigar accidentes sino también los incidentes.
o 1. Relevamiento de información precisa y completa
o 2. Descripción clara y completa de la secuencia de eventos que llevan al accidente 
o 3. Correcta identificación de todos los factores causales 
o 4. Acciones correctivas previamente adoptadas 
o 5. Recomendaciones de acciones correctivas para reducir o eliminar la posibilidad
de ocurrencia de accidentes similares
o 6. Recomendaciones de acciones correctivas para mejorar el sistema de prevención
o 7. Revisión y actualización de medidas y políticas 
o 8. Oportunidad de realización de la investigación 
PRINCIPIO DE INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES 
o QUE sucedió 
o COMO sucedió 
o POR QUE sucedió

GUÍA PARA IDENTIFICAR CAUSAS Y ACCIONES CORRECTIVAS

Esta guía enfoca cuatro elementos de un sistema básico:
1. EQUIPAMIENTO
2. MEDIO AMBIENTE
3. PERSONAS
4. DIRECCIÓN DE LA EMPRESA
Estos cuatro elementos se combinan generalmente para obtener una producción o servicio,
pero algunas veces se reúnen formas inesperadas para producir accidentes.
La investigación de accidentes debe basarse principalmente en tres tareas básicas:
1. Identificación de las causas o factores causales que resultan en un accidente.
2. Identificación de acciones correctivas que minimicen o anulen la posibilidad de una
repetición del accidente.
3. La selección de las acciones correctivas que tengan la mayor probabilidad de reducir el
riesgo
https://bit.ly/2WWzg8m
https://bit.ly/2X12t1X
  4.3. Listas de verificación.
La lista de verificación es una de las formas más objetivas de valorar el estado de aquello
que se somete a control. El carácter cerrado de las respuestas proporciona esta objetividad,
pero también elimina información que puede ser útil porque no recoge todos los matices,
detalles, y singularidades.
El checklist se pueden utilizar en cualquier área del sistema de gestión, por ejemplo: para
evaluar a los proveedores, para realizar controles del producto, para verificar los productos
comprados, o para evaluar la competencia del personal.
Un checklist se puede utilizar con finalidades de evaluación, de control, de análisis, y cómo
no, de verificación. Del resultado de un checklist se puede deducir el valor de un indicador,
o lo podemos utilizar para comparar entre varias opciones, o establecer una foto fija de la
situación actual
https://bit.ly/2yzo6Nw

 4.4. Mapa de riesgos

El Mapa de Riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria, para llevar a
cabo las actividades de localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma gráfica,
los agentes generadores de riesgos que ocasionan accidentes o
enfermedades profesionales en el trabajo. De esta misma manera se ha sistematizado
y adecuado para proporcionar el modo seguro de crear y mantener
los ambientes y condiciones de trabajo, que contribuyan a la preservación de la salud de
los trabajadores, así como el mejor desenvolvimiento de ellos en su correspondiente labor
Los fundamentos del Mapa de Riesgos están basados en cuatro principios básicos:
o La nocividad del trabajo no se paga, sino que se elimina.
o Los trabajadores no delegan en nadie el control de su salud
o Los trabajadores más “interesados” son los más competentes para decidir sobre las
condiciones ambientales en las cuales laboran.
o El conocimiento que tengan los trabajadores sobre el ambiente laboral donde se
desempeñan, debe estimularlos al logro de mejoras.
Estos cuatro principios se podrían resumir en no monitorización, no delegación,
participación en el proceso y necesidad de conocer para poder cambiar, con el cual queda
claramente indicado la importancia de la consulta a la masa laboral en la utilización de
cualquier herramienta para el control y prevención de riesgos, como es el caso de los Mapas
de Riesgo.
La información que se recopila en los mapas debe ser sistemática y actualizable, no
debiendo ser entendida como una actividad puntual, sino como una forma de recolección y
análisis de datos que permitan una adecuada orientación de las actividades preventivas
posteriores.
La periodicidad de la formulación del Mapa de Riesgos está en función de los siguientes
factores:
 Tiempo estimado para el cumplimiento de las propuestas de mejoras.
 Situaciones críticas.
 Documentación insuficiente.
 Modificaciones en el proceso
 Nuevas tecnologías
De acuerdo con el ámbito geográfico a considerar en el estudio, el mapa de riesgos se
puede aplicar en grandes extensiones como países, estados o en escalas menores como en
empresas o partes de ellas y según el tema a tratar éstos pueden estar referidos a Higiene
Industrial, Salud Ocupacional, Seguridad Industrial y Asuntos Ambientales.
La elaboración de un Mapa de Riesgo exige el cumplimiento de los siguientes pasos:
 a) Formación del Equipo de Trabajo: Este estará integrado por especialistas en las
principales áreas preventivas:
Seguridad Industrial
Medicina Ocupacional
Higiene Industrial
Asuntos Ambientales
Psicología Industrial
 b) Selección del Ámbito: Consiste en definir el espacio geográfico a considerar en
el estudio y el o los temas a tratar en el mismo.
 c) Recopilación de Información: En esta etapa se obtiene documentación histórica y
operacional del ámbito geográfico seleccionado, datos del personal que labora en el
mismo y planes de prevención existentes.
Asimismo, la información sobre el período a considerar debe ser en función de las
estadísticas reales existentes, de lo contrario, se tomarán a partir del inicio del estudio.
Identificación de los Riesgos: Dentro de este proceso se realiza la localización de los
agentes generadores de riesgos. Entre algunos de los métodos utilizados para la obtención
de información, se pueden citar los siguientes:
 Observación de riesgos obvios: Se refiere a la localización de los riesgos evidentes
que pudieran causar lesión o enfermedades a los trabajadores y/o daños materiales,
 a través de recorrido por las áreas a evaluar, en los casos donde existan elaborados
Mapas de riesgos en instalaciones similares se tomarán en consideración las
recomendaciones de Higiene Industrial sobre los riesgos a evaluar.
 Encuestas: Consiste en la recopilación de información de los trabajadores, mediante
la aplicación de encuestas, sobre los riesgos laborales y las condiciones de trabajo.
 Lista de Verificación: Consiste en una lista de comprobación de los posibles riesgos
que pueden encontrarse en determinado ámbito de trabajo.
 Índice de Peligrosidad: Es una lista de comprobación, jerarquizando los riesgos
identificados.
https://bit.ly/36wkloG
https://bit.ly/2LY1XeG

 4.5. Otros métodos: Inspecciones planeadas y no planeadas, ¿Qué pasa sí?

Análisis de riesgos de operatividad en los procesos, análisis de modo falla y
efecto.
Inspecciones planeadas y no planeadas
Comprenden análisis sistemáticos de las instalaciones, equipos, herramientas y materiales
de la organización y del uso que los colaboradores hacen de ellas. Estas inspecciones son
un elemento básico del sistema de control de pérdidas. Ellas son una fuente de
retroalimentación para la gerencia, de la eficacia de compras, ingeniería, métodos y
procedimientos, comunicaciones y otros aspectos del sistema de control de pérdidas.
PROCESO DE INSPECCIÓN
l. Definir los tipos de inspecciones que requieren el programa de Salud ocupacional
2. Definir responsables en cada una de las áreas.
3. Construir las listas de verificación o de chequeo
Determinar la periodicidad para cada una de las inspecciones.
5. Ejecutar el proceso de inspección con la lista de verificación.
6. Evaluar el proceso y determinar prioridades.
7. Generar plan de acción y responsables.
8. Hacer seguimiento al plan de acción.
10. Consolidar la información y calcular indicadores.
PERIODICIDAD

DEPENDE DE:

o La política preventiva de la empresa

o La peligrosidad de los factores de riesgo
o Tipo de tarea
o Objetivos y metas del programa de Salud Ocupacional.

Frecuencias de Inspección
Riesgo A: Mensual.
Riesgo B: Bimestral.
Riesgo C: Trimestral.
Elaboración Lista de Chequeo
Cada área/sección que debe ser sometida a una Inspección General Planeada de Seguridad
debe elaborar una Lista de Chequeo que registre la relación de cosas “a buscar”.
Se debe registrar la siguiente información en las Listas de Chequeo:
o Relación de áreas, equipos y estructuras críticas relacionados con la salud y
seguridad de las personas.
o Identificación de posibles actos / prácticas sub-estándar.
o Identificación de condiciones sub-estándar.
o Clasificar el potencial de riesgo, (A, B o C).
https://bit.ly/2ATez4v

¿Qué pasa sí?

Como su nombre sugiere, consiste en cuestionarse el resultado de la presencia de sucesos
indeseados que pueden provocar consecuencias adversas
El método tiene un ámbito de aplicación amplio ya que depende del planteamiento de las
preguntas que pueden ser relativas a cualquiera de las áreas que se proponga la
investigación como: seguridad eléctrica, protección contra incendios, seguridad personal,
etc.
Las preguntas se formulan en función de la experiencia previa y se aplican, tanto a
proyectos de instalación, como a plantas en operación, siendo muy común su aplicación
ante cambios propuestos en instalaciones existentes
Normalmente no se utiliza un soporte informático en la aplicación de esta técnica.
El método exige el planteamiento de las posibles desviaciones desde el diseño,
construcción, modificaciones de operación de una determinada instalación
https://bit.ly/3gpHuNO

Análisis de riesgos de operatividad en los procesos

La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas
desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas xx»palabras guías».
El método encuentra su utilidad, principalmente, en instalaciones de proceso de relativa
complejidad, o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación o diversidad de tipos
de trasiego.
Es particularmente provechosa su aplicación en plantas nuevas porque puede poner de
manifiesto fallos de diseño, construcción, etc. que han podido pasar desapercibidos en la
fase de concepción. Por otra parte, las modificaciones que puedan surgir del estudio pueden
ser más fácilmente incorporadas al diseño.
Aunque el método esté enfocado básicamente a identificar sucesos iniciadores relativos a la
operación de la instalación, por su propia esencia, también puede ser utilizado para sucesos
iniciadores externos a la misma.
La característica principal de la técnica es que se realiza en equipo en sesiones de trabajo
dirigidas por un coordinador. El equipo de trabajo debería de estar compuesto, como
mínimo, por:
Responsable de proceso.
Responsable de la operación de la planta.
Responsable de seguridad.
Responsable del mantenimiento.
Coordinador.
Adicionalmente se puede recurrir a consultas puntuales a técnicos de otras áreas como
instrumentación, laboratorio, etc.
https://bit.ly/3goYPGD

Análisis de modo falla y efecto.

Es una metodología que nos ayuda a estimar y predecir los fallos que puede tener un
producto que está en fase de diseño, con la finalidad de incorporar, desde el inicio, los
componentes y funciones del producto que garanticen su fiabilidad, seguridad y el
cumplimiento de los parámetros.
Fases
Fase inicial: trabajo previo de análisis de información acerca del producto, sus
componentes y funciones
Fase de mejora continua: análisis por componentes/función. Mejora de la calidad
Nos permite anticiparnos a los posibles fallos que un nuevo producto pueda tener, por lo
tanto, es una herramienta eficaz que incorpora los principios de mejora continua del diseño
y las mejoras enfocadas sobre los productos y la gama de productos que una empresa
industrial tiene previsto lanzar al mercado en el corto y mediano plazo.
Ayuda a reducir el tiempo y el coste del desarrollo de un producto, proceso o servicio.
Ayuda en el análisis preventivo de los fallos potenciales más probables que puede tener un
producto, sus sistemas o una funcionalidad de éste.
https://bit.ly/3dfik2N