PROGRAMA DE INSPECCIONES PERIODICAS

INTRODUCCIÓN

Todas las actividades del ser humano llevan implícitos unos riesgos, los cuales pueden
conducir a resultados adversos, como consecuencia de accidentes de trabajo o situaciones
de emergencia. Las investigaciones de estos acontecimientos han establecido que, en
muchos casos, sus causas fundamentales han sido pequeños detalles que no fueron
detectados ni corregidos oportunamente: desgaste normal de elementos de la maquinaria,
abuso y mal uso de las cosas, desorden de materiales y productos en proceso, etc.
Aunque se cuente con seguros o protecciones que ofrezcan una tranquilidad relativa
derivada de las indemnizaciones si hechos de este tipo tienen lugar, se trata ante todo de
que no se produzcan. Por ello, es importante contar con instrumentos y programas
encaminados a disminuir y, si es posible, eliminar la presencia de los mismos, que además
redunden en un mayor rendimiento y productividad, a la vez que se mejora el clima
laboral y el bienestar de todos los trabajadores.

Las inspecciones de seguridad son una de las principales herramientas utilizadas en los
programas de control de pérdidas, en especial cuando las empresas o procesos
productivos llevan algún tiempo funcionando y se desea mejorar las condiciones laborales
de los trabajadores, o el cumplimiento de estándares.

Como parte de la función de asesoría para el mejoramiento de las condiciones de trabajo,

en el presente documento se establecen las pautas para el diseño e implementación de
los programas de inspecciones periódicas en la Empresa DEMOLICIONES EL
TORNADO S.A.S, que permitan, a través de la aplicación de una metodología apropiada,
el control de los factores de riesgo prevalentes en el ambiente laboral y por ende la
protección de la salud de los trabajadores.
 1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

 Diseñar Un Programa de Inspecciones Periódicas para la empresa DEMOLICIONES

EL TORNADO S.A.S

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Procurar un medio de trabajo seguro en las diferentes instalaciones de la empresa

 Prevenir la ocurrencia o repetición de lesiones al personal por accidentes de

trabajo o enfermedad profesional, así como el daño o deterioro de equipos e
instalaciones.

 Detectar y controlar los peligros potenciales susceptibles de ocasionar pérdidas que

afecten a las personas o a la propiedad.

 Evaluar la efectividad de las acciones correctivas implementadas, mediante el

seguimiento a los controles de los riesgos (EPP, controles de ingeniería, políticas,
procedimientos, etc.)

 Controlar el uso adecuado de los elementos de protección personal, por parte de

los trabajadores, capacitar a los mismos en su uso y mantenimiento y evaluar la
calidad y eficiencia o necesidad de dichos elementos.

 Involucrar a los trabajadores en general en las actividades de prevención de

accidentes, participando en la detección de problemas y el planteamiento de
alternativas de solución.
 1. JUSTIFICACIÓN

Al igual que las inspecciones de los procesos de fabricación son decisivas para el control
de la calidad de los productos, las inspecciones de seguridad son de vital importancia para
la prevención de accidentes. Las inspecciones son uno de los mejores instrumentos
disponibles para descubrir los problemas y evaluar sus riesgos antes que ocurran los
accidentes y otras pérdidas. Un programa de inspecciones bien dirigido, ayuda a:

Identificar los problemas potenciales que no se previeron durante el diseño o

análisis de las tareas. Las normas que no se tomaron en cuenta y los riesgos que no
se descubrieron antes se hacen más evidentes cuando se inspecciona el lugar de
trabajo y se observa a los trabajadores.
Identificar las deficiencias de los equipos. Las inspecciones ayudan a descubrir si
los equipos se han desgastado hasta llegar al límite de una condición subestándar; si
su capacidad es deficiente, o si se ha usado en forma inadecuada.
Identificar acciones inapropiadas de los trabajadores. Al incluir en las inspecciones
tanto las condiciones del lugar como las prácticas de trabajo, es posible detectar los
métodos y prácticas subestándares que poseen un potencial de pérdida.
Identificar el efecto que producen los cambios en los procesos o materiales.
Normalmente, los procesos cambian en relación con su diseño original, en la medida
en que se disponga de diferentes materiales o se restrinjan los originales. Estos
cambios se producen en forma gradual y la acumulación de sus efectos pueden pasar
inadvertidos. Las inspecciones brindan la posibilidad de observar lo que sucede con los
materiales que se usan y los problemas que se presentan con los mismos.
Realizar auto evaluaciones. La inspección permite examinar el desempeño de la
administración, brindando un panorama del estado de los equipos, la disposición de los
mismos, el orden y aseo, la seguridad de las áreas de trabajo, etc.
Demostrar el compromiso asumido por la administración con relación a la
seguridad y la salud. El descubrimiento de las condiciones y prácticas inseguras por
medio de la inspección y su rápida corrección, son uno de los mejores métodos que
puede emplear la dirección para prevenir accidentes y proteger a sus trabajadores, al
mismo tiempo que contribuyen a interesarlos por el problema de seguridad
convirtiéndolos en censores que informan sobre situaciones potencialmente peligrosas
presentes en sus puestos de trabajo que, de otra forma, pasarían desapercibidas.
 3. MARCO LEGAL

Además de los beneficios anteriores, existen algunos aspectos legales que vale la pena
mencionar al hablar de inspecciones:

 El patrono es el principal responsable de la prevención de riesgos en las

actividades productivas.

 La realización de inspecciones periódicas permite prevenir la ocurrencia de

accidentes, logrando de esta forma reducir el índice de lesión inhabilitadita, uno de
los factores determinantes del porcentaje de aportes al Sistema General de Riesgos
Profesionales y relacionado directamente con el número de accidentes de trabajo
que ocurran y la gravedad de los mismos.

 Los proyectos de evaluación de los programas de Salud Ocupacional por parte del
Ministerio de Trabajo, en cumplimiento del Decreto 1295 de 1994, incluyen lo
relativo a las inspecciones de seguridad: realización, seguimiento, acciones
correctivas. Esta evaluación incide en la tasa de aportes al Sistema General de
Riesgos Profesionales.

 Código Sustantivo de Trabajo, Art. 348: Todo patrono o empresa está obligado a
suministrar y acondicionar locales y equipos de trabajo que garanticen la seguridad
y salud de los trabajadores.

 Ley 9 de 1979: Artículo 84, ordinal a: Todos los empleadores están obligados a
proporcionar y mantener un ambiente de trabajo en adecuadas condiciones de
higiene y seguridad, y establecer métodos de trabajo con el mínimo de riesgo para
la salud dentro del proceso de producción.
 4. MARCO TEORICO

1.1. DEFINICION

Las inspecciones de seguridad consisten en la observación detallada de áreas o

puestos de trabajo, para identificar problemas que pueden afectar el desarrollo normal del
mismo y coordinar su corrección.
La inspección de seguridad es una técnica empleada en la vigilancia de los ambientes de
trabajo como parte de la prevención de accidentes y consiste en el análisis detallado de
las condiciones de trabajo a fin de detectar los riesgos existentes debido a condiciones y
prácticas subestándares.
La inspección no consiste simplemente en llenar un formato de forma mecánica y generar
recomendaciones generales. Una buena inspección requiere un conocimiento del proceso,
instalaciones y equipos que se están verificando y una conciencia sutil sobre la interacción
de esos elementos físicos con los elementos humanos, que pueden relacionarse para
producir consecuencias adversas.

1.2. CLASES DE INSPECCIONES

1.3. RUTINARIAS
Los supervisores y trabajadores continuamente realizan inspecciones rutinarias como parte
de sus responsabilidades laborales. Tales inspecciones identifican las condiciones
peligrosas y son corregidas inmediatamente o reportadas para que se realicen las acciones
correctivas necesarias. La frecuencia de esas inspecciones varía con la cantidad y
condiciones de uso de los equipos. El chequeo diario por los usuarios asegura que los
equipos cumplen requerimientos mínimos aceptables de seguridad.

1.4. INTERMITENTES
Son las efectuadas a intervalos irregulares, con el fin de mantener al personal y a los
supervisores atentos a descubrir y corregir las condiciones subestándares antes de que las
detecte el personal del área de seguridad o los integrantes de los comités de salud
ocupacional.
Los antecedentes existentes acerca de accidentalidad, exceso de desperdicios y otros
factores que disminuyan la seguridad de las operaciones pueden determinar la realización
de este tipo de inspecciones.

1.5. PERIÓDICAS
Son las que se programan a intervalos regulares. Se pueden establecer inspecciones para
la planta completa, para ciertas operaciones o para determinados tipos de equipo. Pueden
realizarse mensual, semestral, anualmente o a otros intervalos adecuados. Se debe cubrir
el área sistemáticamente, ubicar claramente los problemas, prestar especial atención a las
situaciones peligrosas, los elementos fuera de lugar, el uso y mantenimiento apropiado de
los equipos de trabajo y en general el cumplimiento de las normas de seguridad y
salubridad en cada rea de trabajo.

1.6. ESPECIALES
4.6.1 De partes críticas. Los elementos o partes críticas son piezas o componentes de
equipos, maquinarias o estructuras que ofrecen mayores probabilidades de ocasionar una
pérdida de magnitud (a las personas, propiedad, proceso y/o ambiente) cuando se gastan,
dañan, se abusa de ellos, se maltratan o se utilizan en forma inadecuada.
Las inspecciones de partes críticas son inspecciones regulares y planeadas de los
componentes críticos de los equipos o sistemas que tienen un alto potencial de causar
lesiones o enfermedades. A menudo son parte de los procedimientos de mantenimiento
preventivo, especialmente de equipos como ascensores, grúas, cables y eslingas, calderas,
recipientes a presión, extintores, etc.

4.6.2 De orden y aseo. Buscan verificar que todas las cosas se encuentren en el lugar
en el que realmente deben estar y en correcto estado de limpieza, tanto de los sitios de
trabajo como de los objetos.

Requerir la toma de muestras de aire para descubrir la posible presencia de vapores,

gases o polvos tóxicos, así como la realización de pruebas materiales para comprobar sus
propiedades tóxicas, pruebas de sistemas de ventilación y extracción para comprobar su
debido funcionamiento.

4.6.4 Investigación de accidentes. Durante la investigación de accidentes es

esencial efectuar inspecciones de la escena del accidente, con el fin de averiguar sus
causas reales y las circunstancias que contribuyeron a su ocurrencia, para la realización de
acciones correctivas que eviten su repetición.

4.6.5 Otras. En ocasiones es necesario efectuar otros tipos de inspecciones, incluyendo

herramientas manuales, andamios, equipos de protección personal, guardas de seguridad,
instalaciones eléctricas, superficies de trabajo en altura, etc. Pueden ser solicitadas por los
supervisores, los trabajadores o porque la tendencia de la accidentalidad así lo indica.

2. AREAS A INSPECCIONAR Y PERIODICIDAD

Todas las áreas de la empresa deben ser inspeccionadas periódicamente. Para efectos
prácticos, la empresa se puede dividir de forma que se incluyan en la inspección áreas con
características similares:
 Oficinas (diferenciar sí es necesario)
 Áreas de producción (diferenciar sí estas son muy grandes)
 Talleres de mantenimiento
 Almacenes y bodegas
 Caminos y terrenos
 Recepción y despacho de materiales y/o productos
3. PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES

No es posible especificar como norma general la frecuencia con que deben llevarse a cabo
las inspecciones, pues depende del grado de los riesgos y de las exposiciones a pérdida,
así como de la velocidad con que cambien en las áreas aspectos como el personal, los
equipos, los materiales y el medio ambiente: Deben ser tan frecuentes como para
adelantarse a los cambios pero lo suficientemente espaciadas para facilitar las acciones
necesarias con relación a los aspectos detectados.

Para definir la periodicidad de las inspecciones, se debe considerar:

 Número y tamaño de las diferentes operaciones de trabajo

 Potencial e historial de pérdidas: Los sitios riesgosos o potencialmente riesgosos
requieren inspecciones más frecuentes. Por ejemplo, un taller de mantenimiento
requiere mayor periodicidad que un salón de conferencias.
 Número de turnos, considerando que la actividad puede variar de uno a otro
 Normas vigentes en salud ocupacional
 Procesos o maquinaria nueva

A manera de guía, se propone inspeccionar cada dos meses el área con mayor potencial
de pérdidas y cada seis meses las áreas con menor riesgo de ATEP. Esta periodicidad
puede variar según el análisis de los factores mencionados anteriormente, pero teniendo
en cuenta que todas las áreas deben ser inspeccionadas como mínimo una vez en el año.

7 RESPONSABLES DE LAS INSPECCIONES

De acuerdo a la organización de la empresa, se definirán las personas que realizarán las

inspecciones, teniendo en cuenta que:

- Quien realice la inspección debe tener conocimientos de salud ocupacional, lo mismo

que capacitación y entrenamiento específicos que le permitan enfocar la inspección
hacia los objetivos establecidos
- Son importante personas de diferentes áreas para que quien realice la inspección sea
ajeno al área inspeccionada, garantizando imparcialidad.
- El personal de salud ocupacional de la empresa no debe ser el encargado de realizar
todas las inspecciones, aunque sí de asesorar su realización y ejecutar el seguimiento
correspondiente.
- El Comité Paritario, como organismo de promoción y vigilancia de las normas de salud
ocupacional en la empresa, debe participar en las inspecciones.

TIPO DE INSPECCION RESPONSABLES PERIODICIDAD

COPASO
BRIGADAS
 COMITÉ INVESTIGADOR
SALUD OCUPACIONAL

4. LISTAS DE CHEQUEO

Las listas de chequeo son guías para el desarrollo eficaz de la inspección, que informan
claramente sobre los puntos a observar y cómo debe hacerse; su contenido depende de la
naturaleza de las actividades desarrolladas en la empresa. Debe cumplir las siguientes
condiciones:
 Ser sistemática y adecuada a la instalación a visitar
 Indicar claramente dónde y qué observar como mínimo
 Poder ser utilizada como recordatorio para la siguiente inspección
 El diseño es personal y debe completarse con los resultados de las distintas
inspecciones
 Facilitar la identificación rápida de las zonas o puestos de trabajo que requieren
inspecciones especiales

Durante la planificación del programa de inspecciones, se deben identificar las

instalaciones, equipo, materiales y procesos que se van a inspeccionar en el área. A partir
de estos datos se diseñan las listas de inspección que garanticen el que se consideren
todos los puntos que corresponden. Una vez preparadas estas, solo es necesario
mantenerlas actualizadas, añadiendo y quitando cosas a medida que las situaciones
cambian y la experiencia lo indica.
Las listas de chequeo permiten el fácil registro de lo encontrado en el sitio, ayudan a
controlar las actividades y elaborar reportes de la inspección. Sin embargo, se debe tener
cuidado y no permitir que el equipo de inspección olvide condiciones peligrosas que no
aparezcan en las listas de chequeo. Se deben usar solamente como una herramienta
básica y siempre teniendo en cuenta que deben estar orientadas a SU sitio de trabajo.
Entre los puntos básicos tenidos en cuenta durante la elaboración de las listas de chequeo
a utilizar en las inspecciones de las Industrias Integradas, se encuentran:

 Pasillos y superficies de tránsito: Se refiere a zonas de paso, generalmente a nivel

del piso, utilizadas por los trabajadores para desplazarse hacia y desde los puestos de
trabajo.
 Espacios de trabajo: Lugares o puestos en los que el trabajador desarrolla su labor
habitualmente
 Escaleras: Incluye las fijas y las manuales, sean de uso frecuente o esporádico.
 Maquinaria: Todos los equipos mecánicos usados para procesar o modificar
productos y materiales. Considerar características técnicas, antigüedad, modificaciones
y limitaciones, transmisión mecánica de energía, estado de protecciones, sistemas de
seguridad, tipos de mandos, métodos de trabajo, accesibilidad de los puntos de
operación.
 Herramientas portátiles: Condición general, almacenamiento y uso apropiado de
las herramientas manuales y eléctricas
 Manipulación manual: Operaciones en las que un trabajador debe, mediante sus
manos, desplazar objetos o elementos diversos, incluido su traslado.
 Almacenamiento: Incluye la organización de las áreas de almacenamiento y los
elementos utilizados. Aplica tanto para áreas específicas de almacén como para áreas
de producción donde se depositen habitual u ocasionalmente materiales o productos.
 Instalaciones eléctricas: Alambrado, cajas de interruptores, paneles de control,
transformadores, tomas, cables y conexiones, fusibles, enchufes, etc. Se debe
considerar el conjunto de la instalación eléctrica de la empresa incluyendo las
instalaciones habituales de baja tensión.
 Equipos de emergencia: Extintores, salidas de emergencia (estado, número, tipo) y
botiquines
 Condiciones ambientales: Polvos, humos, vapores, gases, temperaturas extremas,
ruido, vibración, radiaciones ionizantes (ultravioleta, infrarroja, micro ondas,
radiofrecuencia), niveles o concentraciones de los agentes ambientales, tiempo de
exposición, ventilación.
 Iluminación: En todas las situaciones en que esté presente un sistema de
iluminación artificial.
 Equipos de protección personal: Selección, ubicación, uso adecuado
 Actos subestándares: Algunas prácticas de trabajo inadecuadas que son comunes:
- Usar maquinaria o herramientas sin autorización
- Operar a velocidades inseguras o en cualquier otra violación de las prácticas de
trabajo seguro
- Usar herramientas o equipos defectuosos o en forma insegura
- Usar las manos o el cuerpo en vez de herramientas o palancas
- Cargar, transportar, mezclar o almacenar materiales en sitios prohibidos
- Sobrecargar, amontonar o desbalancear materiales o manejarlos en cualquier
forma insegura, incluyendo levantamiento inapropiado
- Reparar o ajustar equipos en movimiento, bajo presión o cargados eléctricamente
- Fallas en el uso o mantenimiento o uso impropio de los EPP y dispositivos de
seguridad
- Crear condiciones inseguras o insalubres por higiene personal inadecuada, uso de
aire comprimido para limpieza de ropas, pobre orden y aseo, fumar en áreas no
autorizadas

5. CALIFICACION DE RIESGOS

Deben existir clasificaciones de las condiciones y prácticas subestándares para ayudar a

determinar el nivel de atención administrativa y la prioridad de las acciones correctivas,
además de hacer responsable al supervisor de verificar que se corrigen a tiempo todos los
Puntos dentro de sus áreas de responsabilidad, de acuerdo a las evaluaciones de
gravedad. Por ejemplo:

 Clase A – Riesgo grave. Una condición o práctica que podría ocasionar la muerte,
una incapacidad permanente o pérdida de alguna parte del cuerpo y/o daños de
considerable magnitud a estructuras, equipos o materiales. Requiere acción
inmediata...
 Clase B – Riesgo serio. Una condición o práctica que podría ocasionar una lesión o
enfermedad, dando como resultado incapacidad temporal o daño a la propiedad, pero
no muy grave. Requiere acción a corto plazo.
 Clase C – Riesgo leve. Una condición o práctica que podría causar lesiones menores
no incapacitantes, enfermedad leve o daño menor a la propiedad. Requiere acción a
largo plazo.

Al utilizar este sistema de clasificación, quienes realizan la inspección planifican las

acciones correctivas dentro de una perspectiva apropiada para ellos mismos y los demás.
La valoración de cada riesgo debe hacerse en función de parámetros como:
- Características técnicas
- Sistemas de seguridad instalados
- Métodos de utilización
- Tiempo de exposición al riesgo
- Gravedad de la lesión probable

6. ACCIONES CORRECTIVAS

Valorados los riesgos deben estudiarse soluciones que han de tener las características de:
- Corresponder a los riesgos detectados
- Ser realizables en la práctica
- Ser económicamente factibles

Las recomendaciones son un listado de acciones posibles a realizar por los diferentes
niveles jerárquicos a fin de corregir las condiciones anormales detectadas, aplicables a
corto, mediano y largo plazo y que pueden agrupar los materiales, el ambiente de trabajo,
las tareas, los trabajadores y además integrar las fechas probables de realización y los
costos.
Se deben desarrollar procedimientos sencillos y claros para corregir todos los tipos de
peligros identificados. No son suficientes los sistemas de seguimiento de órdenes de
trabajo solamente, ya que otras actividades que no sean órdenes de trabajo corrigen
muchos peligros (por ejemplo compras, procedimientos, charlas de seguridad, etc.)

Las acciones correctivas deben ser tramitadas por el jefe o responsable del área
inspeccionada, a través de las dependencias existentes en la Empresa a las que competa
directamente la actividad propuesta: Servicios generales, Mantenimiento, Compras, Salud
Ocupacional, etc. En conjunto se determinarán las fechas de solución.
Cuando la corrección de actos y condiciones subestándares implica costos mayores,
normalmente la alta dirección tiene participación en las decisiones. Se pueden adoptar
mejores decisiones respecto a las acciones propuestas, si se tienen en cuenta los
siguientes factores críticos:

 Cuál es la pérdida potencial de la pérdida si ocurre un incidente: Grave, seria, leve

 Cuál es la probabilidad de que ocurra una pérdida a partir de la exposición o peligro:
Alta, moderada o baja
 Cuál será el costo del control recomendado: Alto, medio, bajo (establecer rangos de
costos, de acuerdo a la organización)
 Cuáles son los controles alternativos
 Justificación de la medida de control: Porqué se sugiere una específica

7. INFORME DE LA INSPECCION

Es el registro de lo que se ha encontrado en la misma. En él deben aparecer los siguientes

datos:
- Nombre del área inspeccionada (límites o situación, sí fuera necesario)
- Fecha y hora de la inspección
- Nombre y cargo de quienes realizaron la inspección
- Planteamiento de los riesgos detectados
- Recomendaciones
- De ser posible, definir quién ejecutará la acción correctiva

La situación de los riesgos debe ser descrita con la mayor exactitud; las máquinas y
operaciones se identificarán por sus nombres correctos. Por ejemplo, a cambio de
“máquina sin guardas”, colocar “Guarda faltante en la parte superior de la cortadora
número 6”.
Es importante incluir en el reporte los aspectos pendientes del último informe, al comienzo
del informe nuevo, anotando las acciones tomadas hasta la fecha y las que están
pendientes.

8. INFORMES A LA DIRECCION

Es importante que periódicamente se presenten a la gerencia o administración superior

informes de las inspecciones y de las acciones correctivas tomadas o las razones de su
retraso. En estos informes debe figurar:

 Identificación clara y precisa de los riesgos (tipo, localización, causas decisivas,

peligrosidad)
 Soluciones estudiadas
 Estudio económico (gasto real de la solución y gasto ponderado en caso de no
corregirse)
 Grado de urgencia en la solución del problema

9. SEGUIMIENTO

La propuesta de alternativas de solución a los problemas encontrados sirve de poco si no se

ponen en práctica o no funcionan en la forma como se planificaron. Por tales motivos, es
necesario definir en el programa qué personas o áreas realizarán el seguimiento a las
mismas, que permita:
- Garantizar que las recomendaciones son conocidas por las personas del área
inspeccionada;
- Emitir las órdenes de trabajo para la realización de las acciones necesarias y controlar
aspectos relacionados con el presupuesto y cronograma de las mismas;
- Evaluar los trabajos requeridos en las diversas etapas de su desarrollo, para garantizar
que se satisfagan los propósitos y especificaciones, o modificarlas cuando sea
necesario;
- Comprobar la efectividad de las medidas implementadas y establecer las
modificaciones que sean necesarias

Se debe definir:
- Quién comprobará la evolución de las recomendaciones
- La periodicidad del seguimiento
- Persona(s) a quien(es) se deben enviar los informes
- Registros que se deben archivar

El progreso de las recomendaciones puede ser verificado por las personas responsables de
realizar las inspecciones, los supervisores de las áreas o el comité de salud ocupacional,
especialmente cuando se refieren a aspectos como entrenamiento y capacitación o que
afecten directamente a los trabajadores.

10. EVALUACION DEL PROGRAMA

Como parte integral de los programas de inspecciones, se deben realizar periódicamente

evaluaciones imparciales de los mismos, con comunicación de los resultados a la gerencia.
En estas se determinarán indicadores que permitan evaluar el cumplimiento de los
programas, la cobertura de los mismos y la calidad de las inspecciones.
La información para la evaluación del programa será tomada de los informes de
inspección y puede ser presentada en un formato, el cual permite a la dirección de la
empresa tener una visión general de los estándares y marcha del programa.
- Efectividad de las acciones correctivas. Se pueden establecer indicadores para las
diferentes calificaciones de los riesgos (A, B o C.

Número de ítems corregidos X 100

Número de ítems encontrados

Número de ítems con calificación A corregidos X 100

Número de ítems con calificación A encontrados

Número de ítems con calificación B corregidos X 100

Número de ítems con calificación B encontrados

Número de ítems con calificación C corregidos X 100

Número de ítems con calificación C encontrados
- Cumplimiento. De las inspecciones programadas en el cronograma de actividades,
se deberá calcular el porcentaje de cumplimiento. Establece la proporción de
inspecciones desarrolladas dentro del periodo especificado.

Número de inspecciones realizadas según programación x 100

Número de inspecciones programadas

- Satisfacción. Ante la importancia de contar con la participación de todos los niveles

de la empresa para lograr el óptimo desarrollo del programa de inspecciones, es
importante explorar periódicamente la satisfacción con las actividades del mismo. En
este aspecto son útiles las encuestas de satisfacción y de oportunidad de servicios.

Al final del periodo evaluado se calculará un indicador global, así:

Suma de los puntajes de los informes
Informes presentados

11. CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO

Para el desarrollo de un programa de inspecciones planeadas, es primordial la capacitación

a todas las personas que pueden estar involucradas en el mismo:

- Los responsables de ejecutarlas;

- Los jefes de las diferentes áreas;

- Los encargados de tramitar las acciones correctivas;

- Los trabajadores, en especial los de zonas con alto riesgo de ATEP, de forma que se
logre su participación efectiva en la identificación de los problemas.

En la capacitación se deben incluir aspectos como:

- Objetivos del programa

- Clases de inspecciones a desarrollar

- Compromiso de la dirección de la empresa

- Listas de chequeo: Revisar las diseñadas para la empresa y aclarar conceptos

- Recomendaciones para la realización de las inspecciones

- Valoración de los riesgos

- Informes

- Seguimiento
 BIBLIOGRAFIA

1. ICONTEC. Norma técnica colombiana NTC 4114: Realización de inspecciones

planeadas. 1997

2. CONSEJO INTERAMERICANO DE SEGURIDAD. Procedimientos de inspección y control.

En: Revista noticias de seguridad. Enero, Febrero y Marzo 1987

3. INSTITUTO NACIONAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO. Evaluación de las

condiciones de trabajo en pequeñas y medianas empresas. Barcelona: INSHT, 1994

4. INSTITUTO NACIONAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO. Seguridad en el

trabajo.