Unidad 2 - Procesos Pirometalúrgicos de Metales No Ferrosos

OPERACIONES DE
PIROMETALURGIA
UNIDAD 2: Fusión, Conversión y

Refinación a Fuego
Cristian Alejandro Rojo Valladares

cristian.rojo12@inacapmail.cl
Aprendizaje
Esperado
Explica los procesos de

fusión, conversión y
refinación de concentrado
de cobre considerando
procedimientos establecidos
y normativa vigente.
2
Criterios de
Evaluación
2.1.1.- Identificando el proceso de fusión
de concentrado de cobre.
2.1.2.- Distingüendo las reacciones en los
procesos de fusión, conversión y
refinación.
2.1.3.- Asociando los insumos de cada
etapa pirometalúrgica.
2.1.4.- Reconociendo los productos que se
obtienen en cada etapa pirometalúrgica.
2.1.5.- Considerando normativas
ambientales y de higiene y seguridad.
2.1.6.- Limitando las afirmaciones a
aquellas apoyadas en la información que se
posee.
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FUSIÓN
4
MATERIA PRIMA DE
FUNDICIÓN
Los concentrados de cobre se componen de una mezcla de sulfuros de cobre,
hierro y ganga mineral.
1. Sulfuros de cobre y hierro:

• Calcosina (Cu2S).
• Covelina (CuS).
• Calcopirita (CuFeS2).
• Pirita (FeS2).
• Bornita (Cu5FeS4).
2. Ganga:
• Sílice (SiO2).
• Alúmina (Al2O3).
• Cal (CaO).
• Magnesita (MgO).
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Figura 1: Minerales típicos encontrados en concentrados de cobre.
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¿Por qué fundir?
El beneficio de minerales de cobre produce
concentrados consistentes mayoritariamente en minerales
sulfurados, con pequeñas cantidades de gangas óxidos
(Al2O3, CaO, MgO, SiO2). Teóricamente este material podría
ser directamente reaccionado para producir Cu metálico
por oxidación de los azufres a cobre elemental y óxido
ferroso (Davenport et al., 2011):
(1) CuFeS2 + 5/2 O2 = Cu + FeO + 2SO2

(2) Cu2S + O2 = 2Cu + SO2
(3) FeS2 + 5/2 O2 = FeO + 2SO2
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¿Por qué fundir?
Estas reacciones son exotérmicas, lo que significa que ellas generan calor.
Como resultado, la fusión de concentrado de cobre debería generar (i) cobre
fundido y (ii) flujo de escoria fundida que contiene óxidos, ganga de óxidos y
FeO. Sin embargo, bajo condiciones oxidantes, el Cu tiende a formar óxidos
de Cu también como Cu metálico:
(4) Cu2S + 3/2O2 = Cu2O + SO2
Cuando esto pasa, el Cu2O se disuelve en la escoria generada durante la

fabricación de cobre. La gran cantidad de hierro en la mayoría de los
concentrados de cobre significa que una gran cantidad de escoria sería
generada. Más escoria quiere decir perdida de Cu. Como resultado, eliminar
algo del hierro desde el concentrado antes de la fabricación de cobre final es
una buena idea (Davenport et al., 2011).
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¿Por qué fundir?
La Figura ilustra lo que pasa cuando una
mezcla de FeO, FeS y SiO2 es calentado a
1200 °C. El borde izquierdo del diagrama
representa una solución consistente
solamente de FeS y FeO. En ausencia de sílice
se derrite con concentraciones de FeS por
sobre ~31 % de masa, es formado un solo
oxisulfuro líquido. Sin embargo, cuando se
añade sílice, una brecha de estado líquido
miscible aparece. Esta brecha llega a ser más
grande cuanto mayor es la sílice añadida,
esto hasta alcanzar el punto de saturación
momento en el que ocurre la aparición de una
nueva fase sólida rica en SiO2, lo que ocurre
en torno al 35 o 40 % en peso de sílice, como
lo indican los puntos A que representa a la
escoria y B a la mata (Sánchez e Imris, 2002). Figura: Parte de diagrama de fases simplificado del sistema FeO-
FeS-SiO2 a 1200 ºC (Yazawa y Kameda, 1953).
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Fusión
En términos simples se puede decir que la fusión de
concentrados, es una etapa donde existe un cambio físico, desde
el estado sólido a uno líquido.
En este cambio físico ocurre la separación de las especies

útiles que forman el eje o mata (45 a 65% Cu), de las especies
inservibles que conforman la escoria. Esta separación ocurre por
un fenómeno natural cuando sus densidades son diferentes.
La mata o eje, principalmente Cu2S-FeS, tiene una densidad

superior a la de la escoria, por lo que ésta se va al fondo del
reactor, esta fase, es una solución homogénea de cobre, hierro y
azufre, con pequeñas cantidades de otros metales básicos y
metales preciosos (metales nobles).
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Fusión
La escoria estará formada por los óxidos naturales que
contiene la carga, tales como SiO2, Al2O3, CaO, además de
los óxidos de hierro (FeO, Fe2O3, Fe3O4), los cuales se ven
incrementados al existir una etapa previa de tostación.
Estos compuestos tienen altos puntos de fusión, incluso
más que los compuestos metálicos, es necesario la adición
de fundentes, cuyo objetivo es disminuir el punto de fusión
de la carga. Generalmente se adicionan como fundentes
SiO2 y CaO, reactivos que junto a los óxidos de hierro
forman una escoria fayalítica (2FeO*SiO2), que tiene bajo
punto de fusión y es bastante fluida.
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Aire Gases
Concentrado
de cobre FUSIÓN Escoria
Eje o mata
Fundente
Figura: Esquema nivel macro del proceso de fusión de concentrados de cobre.
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Ejercicio: Balance de
Fusión
En un Convertidor Teniente se funde 2.500 t/d de una carga
que contiene un concentrado cuya composición mineralógica se
indica en la tabla:
Nombre Mineral Fórmula Química Porcentaje (%)

Calcopirita CuFeS2 38,1
Calcosina Cu2S 7,6
Covelina CuS 16,3
Pirita FeS2 32,6
Sílice SiO2 5,4
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Ejercicio: Balance de
Fusión
Determine:
a) Calcular la ley de concentrado que entra al reactor.

b) Calcular la masa de metal blanco (se produce metal blanco
con ley 73% Cu).
c) ¿Cuánta escoria fayalítica se forma (suponga que no existe
cobre en la escoria)? ¿Es necesario agregar fundente? ¿En qué
cantidad?.
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TALLER
Hacer grupos de 3 personas y realizar infograma
referente a una de las siguientes tecnologías de fusión:
• Reactor de Fusión Flash Outokumpu.

• Tecnología Mitsubishi.
• Convertidor Teniente.
• Reactor Noranda.
• Reactor Isasmelt.
• Tecnología Bottom Blowing.
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TECNOLOGÍAS DE FUSIÓN
1. Fusión en Horno Reverbero: Un horno de reverbero se

caracteriza porque el calor es reflejado (reverberado)
por su bóveda hacia una zona de reacción química,
separada físicamente de aquella donde tiene lugar la
reacción de combustión que aporta energía al sistema.
El horno reverbero podía ser alimentado con
concentrado con humedades entre 8 y 10 % sin tener
que ser sometido a una etapa de secado previo.
Actualmente el horno reverbero es considerada una
tecnología antigua, ineficiente y contaminante, ya que
el calor es aportado exclusivamente por medio de la
combustión de combustibles.
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2. Fusión Flash: Se caracteriza por fundir el

concentrado mientras se encuentra suspendido en
el gas que provee el oxígeno necesario para las
reacciones de fusión. Los reactores utilizados para
la fusión de concentrados sulfurados de cobre por
el método de fusión instantánea son los Hornos de
Fusión Flash, de los cuales se conocen dos opciones
típicas el proceso Flash Finlandés de Outokumpu y
el proceso Flash Canadiense de INCO.
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3. Convertidor Teniente (CT):
La versión inicial del convertidor teniente tuvo las

siguientes características:
• Operación con concentrados húmedos 8%.

• Alimentación periódica, a través de la boca, de eje de los
hornos reverberos (45-55%Cu)
• Inyección de aire, a través de toberas moderadamente
enriquecido (26-28% O2).
• Tratamiento de las escorias de los CT (7-10%Cu) en los
hornos reverberos
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El CT ha evolucionado hasta su versión más reciente, la

que tiene los siguientes rasgos.
• Operación de fusión con concentrado seco inyectado a

través de toberas.
• Alto enriquecimiento de aire con oxígeno (34-36% O2)
• Operación continua a una ley pareja y constante del
metal blanco.
• Tratamiento de escoria del CT en un horno de limpieza de
escoria u horno eléctrico de limpieza de escoria u otros
tratamientos.
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RESUMEN TECNOLOGIAS
DE FUSIÓN
C. Teniente Bottom Proceso Proceso

Características/Tecnologías Fusión Flash
R. Noranda Blowing Mitsubishi Isasmelt
Principalmente
Tipo de concentrado: Seco Húmedo Seco Húmedo
seco
Ley de mata/metal blanco: 72 – 75% 60 – 65% 50 – 75 % ~ 98,5 % 60 – 63 %
Forma de alimentación: Toberas Gravimétrico Toberas Lanza Lanza
Ley de Cu en escoria: 6 – 7% 1 – 2% 2 – 3% 14 – 15 % 0,7 – 0,8 %
Enriquecimiento de O2 30 – 45 % 50 – 80 % 60 – 70 % 45 – 55% 50 – 60 %
Fusión - Fusión-
Etapa(s) que abarca Fusión Fusión Fusión
Conversión Conversión
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VIDEO RESUMEN
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PLANTA TRATAMIENTO DE
ESCORIAS
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¿QUÉ ES LA ESCORIA?
Es un subproducto de la fundición, la cual está
constituida por óxidos contenidos en la carga del horno y
los que se producen por la oxidación durante el proceso
pirometalúrgico, es decir, es una mezcla de óxidos metálicos
fundidos. Los principales óxidos que se presentan en la
escoria son:
• Óxidos de hierro (como FeO, Fe3O4, Fe2O3).

• Óxido de silicio (SiO2).
• Óxido de aluminio (Al2O3).
• Óxido de calcio (CaO).
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ESCORIA FAYALÍTICA
En las escorias de fusión a mata del cobre, cuando son
enfriadas, existe formación de un silicato ferroso de bajo punto
de fusión denominado fayalita (Fe2SiO4), que es un compuesto
generado por la reacción del óxido de hierro (II) con la sílice
fundente, siendo este el componente más importante de la
escoria (Ballester et al., 2001).
Este tipo de escorias, denominadas como escorias fayalíticas,

pueden ser estudiadas con ayuda del sistema ternario CaO-FeO-
SiO2, o bien, si el contenido de CaO es pequeño, se estudian bajo
el sistema FeO-Fe3O4-SiO2 (Ballester et al., 2001).
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Figura: Representación del diagrama
de fases del ternario SiO2-FeO-
Fe2O3, línea gruesa continua: fases,
línea delgada continua: isotermas
liquidus, línea discontinua: isobaras
de oxigeno Po2 (Champion, P.,
Guillet, L., Poupeau, P. (1981);
Osborn, E. F., Muan, A., 1960).
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PÉRDIDA DE COBRE EN
ESCORIAS
En los procesos pirometalúrgicos las mayores pérdidas
de cobre se producen en las escoria de descarte, en estas
escorias el cobre se encuentra de dos formas:
• Como inclusiones de cobre metálico o mata atrapado

mecánicamente.
• Como cobre disuelto.
El cobre disuelto es producido por la solubilidad parcial

entre las fases presentes en el horno. El Cu2O es bastante
soluble en escorias fayalíticas, dependiendo de la actividad
de óxido y las condiciones de oxidación del baño fundido.
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PÉRDIDA DE COBRE EN
ESCORIAS
La principal fuente de pérdidas de cobre en una
Fundición es en la escoria de descarte. Las escorias de
descarte pasan a ser por lejos en una fundición
moderna la fuente mayoritaria de pérdidas
metalúrgicas. Así, típicamente 1 a 3% del cobre
inicialmente en la alimentación a los Hornos de Fusión,
se pierde en estas escorias.
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TRATAMIENTOS DE
ESCORIAS
Los procesos conocidos, y que se utilizan en Chile, que permiten
recuperar el cobre desde las escorias son los siguientes:
• Hornos de limpieza de escoria tipo basculante con inyección de

petróleo o carbón como reductor (HLE)
• Hornos eléctricos de limpieza de escoria (HELE).
Estos dos, son esencialmente el mismo proceso, que busca lograr

la reducción del contenido de magnetita (Fe3O4) en la escoria.
Posteriormente esta mezcla se deja sedimentar, obteniendo así

una fase rica en cobre (mata) que se devuelve a los convertidores y
una escoria de descarte a botaderos (0,7 - 1,0% aproximadamente).
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TRATAMIENTOS DE
ESCORIAS
Los hornos de limpieza de escorias (HLE) están destinados a
recuperar el cobre atrapado principalmente en forma física en
las escorias. Su funcionamiento se basa en la reducción de
magnetita en las escorias, debido a que es uno de los motivos
más importantes de las pérdidas de cobre dado el aumento de la
viscosidad que produce en la escoria, impidiendo por tanto la
adecuada sedimentación y separación de las fases. Para
conseguirlo, se inyecta una mezcla gaseosa de aire-combustible
produciendo CO y H2 que son los agentes reductores de la
magnetita, lo que acompañado a un tiempo de sedimentación
apropiado genera una nueva separación mata-escoria (Arancibia,
2008).
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Figura : Representación ilustrativa de un Horno de Limpieza de Escorias (HLE) con
sus respectivos flujos de entrada y salida.
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TRATAMIENTOS DE
ESCORIAS
El eje principal del proceso de los hornos eléctricos de limpieza de
escorias (HELE) reside en la recuperación de cobre desde escorias de
fundición a través de la reducción de la magnetita existente en ellas con un
horno eléctrico AC, con el fin de liberar inclusiones de mata y también crear
condiciones adecuadas para la co-reducción de óxido de cobre disuelto
provocando en consecuencia una nueva separación de fases mata-escoria
(Caballero et al., 2009).
La reducción es llevada a cabo mediante la inmersión de electrodos de

grafito en el baño, lo cual genera una lámina gaseosa entre el carbón y la
escoria, donde en la interfase carbón-gas se produce la reacción de
Boudouard siendo la magnetita y el óxido de cobre reducidos por el
monóxido de carbono. Esta reacción también ocurre en la interfase carbón-
escoria generando burbujas que ascienden haciendo reducir los óxidos de la
fase escoria (Sánchez et al., 2004).
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Figura : Representación de un Horno Eléctrico de Limpieza de Escorias (HELE) con
sus respectivos flujos de entrada y salida.
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TRATAMIENTOS DE
ESCORIAS
Como alternativa a los procesos pirometalúrgicos de limpieza de escoria, en algunas faenas
se recurre a la recuperación de cobre desde escorias solidificadas por flotación.
Este tratamiento simplemente propone la obtención de un concentrado de cobre a través

del procesamiento de las escorias de fundición, para luego ser retornado como alimentación a la
planta (Sánchez et al., 2004). Primeramente se considera que la flotación de escorias, al igual que
la flotación de minerales sulfurados de cobre, solamente induce la flotación efectiva de los
valores metálicos y sulfurados de cobre, por lo tanto, y dado que en algunas escorias el cobre se
encuentra en forma oxidada y también muy diseminado en la matriz es que la flotación de
escorias puede ser limitada (Bulut, Tahsin y Arslan, 2007). Sin embargo, la flotación de escoria es
la opción más económica de tratamiento y recuperación de cobre desde estos residuos (Bota,
Gican y Poputa, 1995; Bruckard, Somerville y Hao, 2004).
El proceso contempla etapas de enfriamiento de la escoria, conminución a tamaños de

partícula adecuados mediante chancado y molienda, flotación de escorias, espesamiento y
filtración de concentrado y relave según corresponda (Mazuelos et al., 2009). Un ejemplo del uso
de esta vía de tratamiento es la fundición Altonorte ubicada en el norte de Chile.
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41
PLANTA DE GASES (PRODUCCIÓN
ÁCIDO SULFÚRICO)
42
ÁCIDO SULFÚRICO)
Objetivos de la instalación de una planta de ácido en

fundiciones de cobre (Vegas, 2012):
1. Reducir emisiones de anhídrido sulfuroso y arsénico para

cumplir con normas medio ambientales impuestas por
decretos supremos (hoy en día Decreto Supremo N°28 que
impone un 95 % de captura de gases de SO2) del Ministerio
de Salud y supervisadas por organismos gubernamentales
como la Comisión Nacional de Medio Ambiente (CONAMA).
2. Aumentar la competitividad de la fundición, dando valor

agregado a su proceso, disminuyendo su costo operacional,
a través de la venta de subproductos.
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ÁCIDO SULFÚRICO)
Los gases de fusión y conversión se componen

principalmente de lo siguiente:
• SO2
• Vapor de agua
• O2
• N2
• Polvos
• Otros
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ÁCIDO SULFÚRICO)
1. Captación:
La temperatura de salida de los gases del reactor es de 1.200 – 1.250 °C.

Además los gases tienen material particulado.
La campana de gases (enfriamiento agua) permite una dilución de los

gases y disminución de la temperatura de éstos. Los gases quedan a un 19 %
SO2.
Luego, los gases pasan a una cámara de enfriamiento con una

temperatura de salida de aproximadamente 400°C. La configuración de la
cámara, permite la decantación gravitacional de las partículas de mayor
tamaño.
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ÁCIDO SULFÚRICO)
46
ÁCIDO SULFÚRICO)
Al disminuir la temperatura de los gases, éstos pueden

ingresar a los precipitadores electroestáticos, ya que la
temperatura máxima de ingreso a los precipitadores es de
400°C.
Un sistema de martillo golpea las placas de los

precipitadores electroestáticos permitiendo la remoción y
caída de polvo en el equipo.
Luego, los gases son impulsados por extractores

(ventiladores) de gases.
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ÁCIDO SULFÚRICO)
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ÁCIDO SULFÚRICO)
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ÁCIDO SULFÚRICO)
2. Limpieza y enfriamiento:
Los gases de la salida de los precipitadores

electroestáticos, ingresan a una torre de humidificación de
los gases a temperatura de alrededor de 340°C.
Los gases en la torre, son contactados (rociados) en

contracorriente, mediante toberas ubicadas en la parte
superior. Se produce un enfriamiento adiabático de los
gases hasta 65°C y se logra captar la mayoría de las
impurezas de polvo presentes en los gases.
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ÁCIDO SULFÚRICO)
Los gases de salida, ingresan al lavador de flujo radial en

contracorriente con ácido débil. La temperatura de salida
de esta etapa es de alrededor de 62°C.
Los gases ingresan a la torre de enfriamiento, proceso el

cual, permite disminuir la temperatura a 35°C. Esto se logra
ingresando ácido diluido al sistema en contracorriente
Los gases ingresan a la última etapa de limpieza y

enfriamiento en los precipitadores electroestáticos
húmedos, cuyo objetivo de eliminar las gotas de ácido que
viajan con el gas saturado.
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ÁCIDO SULFÚRICO)
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ÁCIDO SULFÚRICO)
Los gases que salen de los precipitadores a una temperatura

alrededor de 34°C, para ingresar a la torre de secado.
Los gases se ponen en contacto con ácido concentrado al

96% en contracorriente a una temperatura de 55°C. El contacto
de los gases húmedos con el ácido, generan una reacción
exotérmica, por lo que aumenta la temperatura . La temperatura
de salida de los gases es de aprox. 55°C.
El gas seco es impulsado por sopladores a la etapa de

conversión. La compresión de los gases en esta etapa, calienta
los gases de 55 a 100°C, temperatura la cual ingresan a la
siguiente etapa.
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ÁCIDO SULFÚRICO)
54
ÁCIDO SULFÚRICO)
3. Conversión:
Los gases limpios y secos, ingresan a la etapa de

conversión, en donde, el SO2 y O2 reaccionan para
forma trióxido de azufre (SO3). La reacción de oxidación
es:
SO2(g) + 1⁄2 O2(g) → 2SO3(g)
55
ÁCIDO SULFÚRICO)
Esta reacción es muy lenta por tanto requiere de un catalizador. El gas se
hace pasar a través de un lecho de V2O5-K2SO4.
Una composición típica para el catalizador es:
• 5 – 10 % de V2O5
• 10 – 20 % de K2SO4
• 1 – 5 % de Na2SO4
• 55 – 70 % de SiO2
Puede contener también 5 – 15 % sulfato de Cesio (Cs2SO4) por

sustitución de K2SO4.
La temperatura de catálisis es entre 400 a 420°C, lo que permite la

conversión de SO2 a SO3.
56
ÁCIDO SULFÚRICO)
57
ÁCIDO SULFÚRICO)
4. Absorción:
Esta es la última etapa de absorción y producción de ácido

sulfúrico.
El gas ingresa a la torre de absorción a una temperatura de

alrededor de 200 °C , el cual se contacta en un lecho relleno en
contracorriente con ácido sulfúrico 98,5 %. El SO3 reacciona con el
agua contenida en el ácido para formar H2SO4.
SO3 + H2O → H2SO4
La absorción de SO3, da como resultado el aumento de la

concentración del ácido a 96-98 %.
58
ÁCIDO SULFÚRICO)
59
CONVERSIÓN
60
CONVERSIÓN
El objetivo de la conversión de ejes de cobre es
eliminar Fe, S y también otras impurezas en menor
grado, es un proceso de oxidación selectiva a alta
temperatura (1.150 a 1.250°C). Se efectúa con
inyección de aire.
61
CONVERSIÓN
Este proceso se realiza en dos etapas química y
físicamente diferentes, con el objetivo de producir una fase
metálica, o cobre blíster, una fase escoria y grandes
cantidades de gases, SO2.
El calor de conversión es aportado por la oxidación de

Fe y S.
El proceso global de conversión puede ser descrito por

la siguiente reacción:
Cu-Fe-S + O2 + SiO2 → Cu0(l) + 2FeO*SiO2 + Fe3O4 + SO2
62
CONVERSIÓN
1. Etapa de soplado a escoria:
La reacción de oxidación fundamental en esta etapa es la

siguiente:
2/3FeS(l) + O2(g) = 2/3FeO(l) + 2/3SO2(g)
Bajo las condiciones fuertemente oxidantes, y dada la

afinidad del hierro por el oxígeno, es inevitable la ocurrencia
parcial de la siguiente reacción::
3FeO(l) + 1⁄2O2(g) = Fe3O4(s)
63
CONVERSIÓN
Debido a los altos puntos de fusión de la wustita
(FeO, 1.385°C) y la magnetita (Fe3O4, 1.597°C), en
comparación a la temperatura que usualmente se
desarrolla el proceso, es necesario agregar un fundente
que permite acomplejar el FeO en una escoria (fayalita,
2FeO*SiO2 (Fe2SiO4)).
2FeO(l) + SiO2(s) = 2FeO*SiO2(Fe2SiO4)
64
CONVERSIÓN
2. Etapa de soplado a cobre:
En esta etapa, la eliminación del azufre, con la subsecuente

producción de cobre metálico, se efectúa a través de las
siguientes reacciones:
Cu2S(l) + O2(g) = 2Cu(l) + SO2(g)
Bajo las condiciones fuertemente oxidantes y con cantidades

mínimas de Fe y S, podría darse lugar la siguiente reacción:
2Cu(l) + 3/2O2(g) = Cu2O(l) + SO2(g)
65
CONVERSIÓN
Cuando recién se inyecta aire al Cu2S, el
azufre se elimina como SO2, por lo tanto, el metal
blanco se vuelve deficiente en azufre, pero no
cobre metálico (punto a). La reacción total para
este paso tiene lugar hasta el punto b a 1.200 °C.
Aire posterior causa la aparición de una

segunda fase líquida, el cobre blíster que va
disminuyendo su contenido de azufre hasta
alcanzar los 1,2 % de azufre en el punto c. La
fase metálica de blíster es más densa que el Cu2S
haciendo que sedimente en el fondo del
convertidor.
Con el tiempo el sistema se vuelve tan

deficiente en azufre que la fase sulfuro
desaparece y sólo permanece el cobre blíster
(punto d). El azufre final se elimina por una
inyección adicional de aire y se debe tener
cuidado de que el cobre no sea sobre-oxidado a
Cu2O.
66
CONVERSIÓN
Los principales elementos eliminados

durante la conversión son Fe y S. Sin
embargo, otras impurezas se eliminan
parcialmente en los gases o escoria, estos
pueden ser: arsénico, bismuto, plomo,
antimonio, selenio y zinc.
67
TECNOLOGÍAS DE
CONVERSIÓN
1. Convertidor Peirce-Smith: La mata se carga por una
abertura y se inyecta aire al interior de la mata por
unas toberas a lo largo del reactor. Además, de
alimentar la mata y el escorificante (en intervalos),
se retira las fases condensadas escoria y blíster. En
la alimentación y vaciado de productos, el reactor
se gira sobre su eje mediante unas bandas de
rotación, hacia delante Durante el soplado la
posición de la boca es hacia arriba y bajo una
campana de humos (extrae el gas y polvo).
68
TECNOLOGÍAS DE
CONVERSIÓN
69
TECNOLOGÍAS DE
CONVERSIÓN
Datos operacionales convertidor Peirce – Smith:
• Tratamiento: 300 – 700 t/día.

• Producción : 200 – 600 t de cobre/día.
• Aire enriquecido: 500 – 700 Nm3/min.
• Dimensiones : Φ 4 m x 9 (a 11) m longitud.
• Construcción : Acero de 4 – 5 cm de espesor con 25 a
75 cm de refractario de cromo-magnesita.
• Toberas : 40 a 50 de 4 – 6 cm de diámetro.
70
TECNOLOGÍAS DE
CONVERSIÓN
71
TECNOLOGÍAS DE
CONVERSIÓN
Otras tecnologías de conversión:
• Convertidor Hoboken.
• Convertidor Inspiration.
• Convertidor Mitsubishi.
• Convertidor Flash OK.
72
REFINACIÓN A FUEGO
(RAF)
73
REFINACIÓN A FUEGO
(RAF)
La refinación a fuego del cobre blíster es un proceso de
oxidación-reducción cuyo objetivo es disminuir la concentración
de impurezas, principalmente aquellas posibles de oxidar
selectivamente.
Esta práctica de oxidación selectiva , con posterior reducción

del oxígeno retenido, conduce a la obtención de cobre anódico el
que posteriormente es procesado por electrorefinación.
Las impurezas no oxidables selectivamente pueden ser

extraídas alternativamente a través de la escoria.
74
REFINACIÓN A FUEGO
(RAF)
75
REFINACIÓN A FUEGO
(RAF)
Etapas del proceso de refinación a fuego:
ESPERA
CARGUÍO
OXIDACIÓN
INYECCIÓN DE FUNDENTE
REDUCCIÓN
76
REFINACIÓN A FUEGO
(RAF)
1. Etapa de oxidación:
Su objetivo es disminuir el contenido de azufre e incorporar

un nivel de oxígeno adecuado para la etapa posterior de
desarsenificación.
Las principales reacciones de esta etapa son:
S(Cu blister) + O2(g) = SO2(g)
Cu(l) + O2(g) = Cu2O(l)
77
REFINACIÓN A FUEGO
(RAF)
En la etapa de
oxidación los niveles de
azufre disminuyen desde
los 100 a 1.000 ppm
iniciales hasta valores
menores a 40 ppm al
termino de la etapa,
mientras que los niveles
de oxigeno aumentan
desde los 1.000 a 2.000
ppm iniciales, hasta los
valores entre 6.000 y
10.000 ppm. Esta toma
tiene un tiempo estimado
de entre 1 y 1,5 horas.
78
REFINACIÓN A FUEGO
(RAF)
2. Etapa de reducción:
Su objetivo es disminuir el oxígeno contenido en el cobre

mediante un reductor hasta alcanzar un nivel adecuado para iniciar
el proceso de moldeo. La reducción se realiza a través de la
inyección por toberas de compuestos reductores por ejemplo: gas
natural, principalmente CH4, propano C3H8, otros hidrocarburos o
amoniaco NH3.
Las principal reacción de esta etapa es:
Cu2O(l) + O2(g) + CxHy(g) = 2Cu(l) + CO2(g) + H2O(g)
79
REFINACIÓN A FUEGO
(RAF)
En la etapa de
reducción los niveles de
oxigeno disminuyen
desde los 6.000 a 10.000
ppm generados en la
etapa de oxidación hasta
valores de 500 y 1.000
ppm. Esta etapa tiene un
tiempo estimado de
aproximadamente 2
horas.
80
REFINACIÓN A FUEGO
(RAF)
Ejemplo de contenido de oxigeno y azufre en la
refinación a alta temperatura:
81
MOLDEO
82
MOLDEO
El moldeo de ánodos de cobre se realiza en
moldes fijos, de 16 a 32 de estos moldes se
colocan en una gran rueda giratoria horizontal
instalados adecuadamente para facilitar su
llenado y vaciado. Los moldes de una rueda
pueden ser cargados desde un horno de refino
anexado a la rueda pero, al momento de su
carga, sólo puede recibir desde un único horno.
83
MOLDEO
Al descargar un horno, el cobre es vertido en los
moldes de la rueda, la cual gira periódicamente y
dispone de otros moldes para ser llenados. Durante
el giro de la rueda con moldes llenos, estos son
refrigerados con agua hasta alcanzar el sector
donde son descargados automáticamente. Antes de
volver a llenar los moldes, estos son rociados con
un baño de agua de barita (30 % vol. de barita, 70 %
de agua) que funciona como antiadherente
evitando que se pegue el siguiente ánodo. Esta
forma de operar configura un proceso batch tanto
para los hornos como para las ruedas de moldeo.
84
MOLDEO
85
MOLDEO
Suponemos que en promedio los ánodos moldeados
tienen una masa aproximada de 400 kilogramos y que, la
velocidad de la rueda y las condiciones tecnológicas
permiten moldear a un flujo aproximado de 50 toneladas
por hora. Antes de moldear, una rueda es sometida a una
operación de preparación, algunas de estas preparaciones
pueden ser evitadas realizando lo que se conoce como
“encadenamiento”, donde se programan las descargas de
los hornos de manera de hacer coincidir el inicio de uno
con el término del horno adyacente. De esta forma, al
finalizar con el cobre proveniente de un horno se
comienza el moldeo del otro, sin detener la rueda y por lo
tanto sin realizar una nueva preparación.
86
MOLDEO
Una práctica habitual es controlar la masa de
metal vertida desde la cuchara basculante hacia
los moldes, usando celdas de carga en los
soportes de la cuchara como sensores.
La masa del ánodo es normalmente de 360 a

410 kg. La variación de masa de ánodo a ánodo
en una fundición o refinería es de 2 a 4 kg con
control de peso automático.
87
MOLDEO
• Rueda de moldeo fundición Chuquicamata:
https://www.youtube.com/watch?v=8GQmtls
CYCQ
88
ÁNODO DE COBRE
89
ÁNODO DE COBRE
90
OPERACIONES DE
PIROMETALURGIA
UNIDAD 2: Fusión, Conversión y

Refinación a Fuego
Cristian Alejandro Rojo Valladares

cristian.rojo12@inacapmail.cl

Unidad 2 - Procesos Pirometalúrgicos de Metales No Ferrosos

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OPERACIONES DE

UNIDAD 2: Fusión, Conversión y

Cristian Alejandro Rojo Valladares

Explica los procesos de

1. Sulfuros de cobre y hierro:

(1) CuFeS2 + 5/2 O2 = Cu + FeO + 2SO2

(4) Cu2S + 3/2O2 = Cu2O + SO2

Cuando esto pasa, el Cu2O se disuelve en la escoria generada durante la

En este cambio físico ocurre la separación de las especies

La mata o eje, principalmente Cu2S-FeS, tiene una densidad

Figura: Esquema nivel macro del proceso de fusión de concentrados de cobre.

Nombre Mineral Fórmula Química Porcentaje (%)

a) Calcular la ley de concentrado que entra al reactor.

• Reactor de Fusión Flash Outokumpu.

1. Fusión en Horno Reverbero: Un horno de reverbero se

2. Fusión Flash: Se caracteriza por fundir el

La versión inicial del convertidor teniente tuvo las

• Operación con concentrados húmedos 8%.

El CT ha evolucionado hasta su versión más reciente, la

• Operación de fusión con concentrado seco inyectado a

C. Teniente Bottom Proceso Proceso

Forma de alimentación: Toberas Gravimétrico Toberas Lanza Lanza

Ley de Cu en escoria: 6 – 7% 1 – 2% 2 – 3% 14 – 15 % 0,7 – 0,8 %

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Este tipo de escorias, denominadas como escorias fayalíticas,

• Como inclusiones de cobre metálico o mata atrapado

El cobre disuelto es producido por la solubilidad parcial

• Hornos de limpieza de escoria tipo basculante con inyección de

• Hornos eléctricos de limpieza de escoria (HELE).

Estos dos, son esencialmente el mismo proceso, que busca lograr

Posteriormente esta mezcla se deja sedimentar, obteniendo así

La reducción es llevada a cabo mediante la inmersión de electrodos de

Este tratamiento simplemente propone la obtención de un concentrado de cobre a través

El proceso contempla etapas de enfriamiento de la escoria, conminución a tamaños de

Objetivos de la instalación de una planta de ácido en

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2. Aumentar la competitividad de la fundición, dando valor

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Un sistema de martillo golpea las placas de los

Luego, los gases son impulsados por extractores

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Los gases limpios y secos, ingresan a la etapa de

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La temperatura de catálisis es entre 400 a 420°C, lo que permite la

Esta es la última etapa de absorción y producción de ácido

El gas ingresa a la torre de absorción a una temperatura de

SO3 + H2O → H2SO4

La absorción de SO3, da como resultado el aumento de la

El calor de conversión es aportado por la oxidación de

El proceso global de conversión puede ser descrito por

La masa del ánodo es normalmente de 360 a