El análisis de Pareto

¿Qué es?
Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda
a identificar cuáles son los aspectos prioritarios que hay que tratar.

Está basado en la teoría del economista italiano Wilfredo Pareto quien descubrió
que había un reparto desigual de la riqueza en su país, ya que una gran cantidad de
la misma estaba en manos de unas pocas personas. En los años 50 Joseph Juran,
adaptó esta teoría a su trabajo y la denominó “Principio de Pareto”.

También se conoce como Diagrama ABC o 20-80 que dice: el 80 % de los

problemas o de los incidentes que ocurren en cualquier actividad son ocasionados,
normalmente, por el 20 % de los elementos que intervienen.

¿Para qué se utiliza?

Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible.
Concentra la actuación en el 20 % de los elementos que ocasionan un 80 % de los
incidentes, en vez de extenderse a toda la población. Es decir, distingue los pocos
esenciales de los muchos triviales o secundarios porque:

 identifica las áreas prioritarias de intervención,

 atrae la atención de todo el mundo sobre las prioridades,
 concentra los recursos sobre éstas.
El análisis puede ser hecho de formas muy diversas:

 De las pérdidas (o de los defectos, o de los rechazos de lotes,etc.) por número de

material o de la pieza. Este análisis es útil cuando se aplica a partidas del
catálogo que registran un volumen de compras importante o frecuente.
 De las pérdidas por familias de productos. Este análisis sirve para identificar a
las pocas pero importantes familias de productos presentes en las pequeñas,
pero numerosas, compras de productos corrientes.
 De las pérdidas por proceso, es decir, la clasificación de los defectos o rechazos
de lotes en función del proceso al que pertenezcan, del turno de trabajo al que
son imputables.
 Por proveedor de toda la gama de compras. Por este medio se pueden, en
ocasiones, identificar los fallos en el sistema de gestión del proveedor, en
contraposición a los producidos en el sistema tecnológico.
 Por el coste de las piezas.
 Por procedencia geográfica: Permite identificar p.e. productos defectuosos de
determinadas factorías o reclamaciones de los clientes en determinada área.
Permite:

 Lograr un rápido consenso sobre cuál es la causa por la que hay que empezar a
atacar el problema.
Cuantificar las mejoras que se lograrán solucionando dicha causa.

 Entender por qué una vez solucionada dicha causa, aún no está resuelto el
problema completo.
 Comparar dos representaciones del mismo fenómeno en tiempos diferentes y,
por lo tanto, poner de relieve los resultados de la acción de mejora efectuada.
Se puede aplicar en empresas tanto de servicios como industriales y en todas sus
áreas. Algunos ejemplos de su aplicabilidad son: En el área comercial, el 20 % de
los clientes suele aportar el 80 % de las ventas. En las compras, un pequeño
porcentaje de las órdenes de compra suele suponer el grueso del total de las
compras. En los almacenes, un pequeño porcentaje de los artículos en número
representa la mayor parte del valor de las existencias. En el control de calidad, el
grueso de los fallos de servicio, de las paradas, de los desperdicios del taller, de los
trabajos de recuperación, de selección y otros costes de no calidad son localizables
en unos pocos tipos de fallos, de defectos de taller, unos pocos productos,
componentes, procesos, proveedores, diseños, operarios, etc.

¿Cómo se aplica?
La secuencia a seguir es:

1. Anotar, en orden progresivo decreciente, los elementos según su peso relativo

(porcentaje).
2. Anotar, a su derecha, el peso relativo de cada uno.
3. Anotar, a su derecha, el peso de cada uno sumado con el de los elementos
arteriores (porcentaje acumulado).
4. Representar con un histograma (ver apartado 4.3) los elementos en porcentajes
necrecientes de izquierda a derecha.
5. Sobreponer la curva de porcentaje acumulado (curva ABC) al histograma.
Ejemplo
Análisis de las pérdidas, por rechazos, en una carpintería metálica.

Paso 1. Se detectan los principales conceptos:

1. A. Paralización del trabajo por avería o parada de máquinas.

2. B. Reclamaciones de clientes.
3. C. Lotes sobrantes.
4. D. Material inutilizado durante su elaboración.
5. E. Inspecciones suplementarias.
6. F. Coste excesivo del material.
7. G. Costes elevados de verificación.
Paso 2. Se anotan, en orden progresivo decreciente, y se calcula el % acumulado
para cada uno de ellos.

Pérdida anual % Acumulado(Curva

Concepto (€) % (Pareto) ABC)
D 55,600 61 61
B 12,200 14 75
C 7,800 9 84
F 6,700 7 91
A 3,700 4 95
E 2,800 3 98
G 1,900 2 100
Total 90,700 100
Paso 3. Se representan gráficamente.
Se constata que el material inutilizado durante su elaboración (causa D) representa
el 61 % de os costes y que las reclamaciones de los clientes (causa B) representan el
14%. Es decir, resolviendo dos causas, se eliminan el 75% de los costes.