PROCESOS DE

FABRICACION II
DRA. CAROLINA ARDON
 Manufactura/Fabricación
Manufactura, en un sentido completo, es el proceso de convertir
materias primas en productos. También comprende las
actividades en que el propio producto fabricado se utiliza para
elaborar otros productos

La palabra manufactura se deriva del latín manufactus, que

significa “hecho a mano”, y apareció por primera vez en 1567.
La palabra manufacturar apareció en 1683.
La palabra producto significa “algo que se produce” y apareció,
junto con la palabra producción, en algún momento durante el
siglo XV.
Los vocablos “manufactura” y “producción” con frecuencia se
utilizan de manera indistinta
 PRODUCTOS DISCRETOS Y CONTINUOS

La manufactura puede fabricar productos discretos, es decir, partes

individuales o productos continuos.

Los clavos, engranes, bolas para rodamientos, latas para bebidas y

monobloques para motores son ejemplos de partes discretas, aunque
se producen en altos volúmenes y capacidades de producción.

En cambio, el alambre, las hojas metálicas y los tubos y tuberías de

plástico son productos continuos, que después se cortan en piezas
individuales y se convierten así en productos discretos
Cambios de diseño en los productos
El proceso de diseño del producto y la ingeniería concurrente
EL PROCESO DE DISEÑO DEL PRODUCTO Y LA INGENIERÍA CONCURRENTE

El diseño del producto es una actividad crítica, porque se estima que 70% u 80%
del costo de desarrollo y manufactura de un producto está determinado por las
decisiones tomadas en las etapas iniciales del diseño.
Este proceso comienza con el desarrollo de un concepto para un producto
original.
En esta etapa es altamente deseable, e incluso fundamental, un método
innovador de diseño, para que el producto sea exitoso en el mercado y se
obtengan ahorros importantes en costos de materiales y de producción.

Primero, el diseño de un producto requiere un entendimiento completo de sus

funciones y de su desempeño esperado.
El mercado de un producto, así como los usos previstos para el mismo, deben
definirse claramente con la ayuda de analistas de mercado y personal de
ventas, que aportan a la compañía información valiosa y oportuna sobre el
ramo.
El producto puede ser nuevo o una versión modificada o más reciente de un
artículo existente; por ejemplo, obsérvese cómo han cambiado a través de los
años el diseño y el estilo de los teléfonos celulares, las calculadoras, los
aparatos domésticos, los automóviles y las aeronaves.
Las actividades de diseño y manufactura suelen
efectuarse de manera consecutiva, una
metodología que en principio puede parecer
lógica y directa, pero que en la práctica
desperdicia recursos de modo extremo.
En teoría, un producto puede pasar de un
departamento de una organización a otro,
puede producirse y después colocarse
directamente en el mercado, pero es común
que haya dificultades.
Por ejemplo, un ingeniero de manufactura
podría desear que se conificara la brida de una
parte para mejorar su capacidad de fundición, o
decidir que es preferible una aleación
diferente.
Tales cambios obligarían a repetir la etapa de
análisis del diseño, a fin de asegurar que el
producto funcione satisfactoriamente.
Estas iteraciones, como se muestra en la figura
I.4a, desperdician recursos y, lo más
importante, desperdician tiempo.
Impulsada por la industria electrónica de consumo, se
desarrolló una gran necesidad de proveer productos al
mercado lo más rápidamente posible.
El razonamiento era que los productos introducidos antes
gozaban de un mayor porcentaje del mercado y, en
consecuencia, de mayores ganancias, así como de una vida
más larga antes de la obsolescencia.
Por estas razones apareció la ingeniería concurrente, también
denominada ingeniería simultánea, que llevó al método de
desarrollo de productos mostrado en la figura I.4b.
Aunque aún tiene un flujo general del producto que va del
análisis de mercado al diseño y la manufactura, contiene
varias iteraciones deliberadas.
La principal diferencia con el método anterior es que ahora
todas las disciplinas se involucran en las primeras etapas del
diseño, para que en las iteraciones, que ocurren
naturalmente, haya un menor desperdicio de esfuerzos y de
tiempo.
Una clave para este método es la ahora bien reconocida
importancia de la comunicación entre y dentro de las
diversas disciplinas: debe existir comunicación no sólo
entre las funciones de ingeniería, mercadeo y servicio,
sino también entre actividades como el diseño para la
manufactura, diseño para el reciclamiento y diseño para
la seguridad.
DISEÑO DE PRODUCTOS Y
SELECCIÓN DE PROCESOS
La ingeniería concurrente integra el diseño y la manufactura
de un producto con vistas a optimizar todos los elementos
incluidos en su ciclo de vida.

Este método reduce

(a) los cambios en el diseño y la ingeniería de un producto, y
(b) el tiempo y los costos comprendidos en llevarlo desde su
diseño conceptual hasta su producción e introducción en
el mercado.

El ciclo de vida típico de un producto nuevo consta de las

siguientes etapas:
(a) arranque,
(b) crecimiento rápido en el mercado,
(c) madurez y
(d) declinación.
El concepto de ingeniería de ciclo de vida demanda que en la
etapa de diseño se considere toda la vida de un producto: así,
el diseño, la producción, la distribución, el uso y el
reciclamiento o disposición deben considerarse
simultáneamente.
Entonces, un producto bien diseñado es:
• Funcional (diseño).
• Bien manufacturado (producción).
• Bien empacado (para que llegue a salvo al usuario final o al
cliente).
• Durable (funciona efectivamente para el propósito
destinado).
• Conservable (tiene componentes que se pueden reemplazar
o reparar, o a los que se puede dar mantenimiento con
facilidad).
• Un recurso eficiente (se puede desensamblar para reciclar
los componentes)
DISEÑO DE PRODUCTOS Y SELECCIÓN DE PROCESOS EN UN AMBIENTE COMPETITIVO

El énfasis puesto en la manufactura sustentable CAP 40

busca reducir o eliminar cualquier efecto
adverso de la manufactura tanto en el medio
como en la sociedad en general, al mismo
tiempo que permite a una empresa ser
rentable.
Hoy, el término clase mundial se utiliza con frecuencia tanto
para describir cierta calidad y nivel de actividades de
manufactura como para indicar que los productos tienen que
cumplir normas internacionales y ser aceptados en todo el
mundo.
Hay que reconocer que ser de clase mundial (como la calidad)
no es un objetivo fijo que deba alcanzar una compañía
manufacturera, sino un objetivo móvil, que se eleva a niveles
cada vez mayores al pasar el tiempo.
 DISEÑO DEL PRODUCTO
Consideraciones de diseño del producto.
Diseño del producto y cantidad de materiales.
Rendimiento de la calidad.

Calidad Del Producto Y Expectativa De Vida

Un producto de alta calidad tiene las siguientes características:
• Satisface las necesidades y expectativas del cliente, incluyendo el costo.
• Es compatible con el ambiente de trabajo del cliente.
• Su funcionamiento es confiable y seguro a lo largo de su vida estimada.
• Visualmente es agradable.
• Es fácil de instalar; además, es posible darle mantenimiento y mejorarlo en
el futuro a bajo costo.
• Se encuentra disponible en las cantidades deseadas cuando se le necesita
 La satisfacción del cliente es un factor cualitativo y
difícil de incluir en los cálculos, pero es más probable
retener a dicho cliente cuando no existen defectos en
los productos. Se ha estimado que los costos relativos
a la identificación y reparación de defectos en los
productos crecen por orden de magnitud, a lo que se
llama la regla de los diez.

La expectativa de vida de los productos puede variar de

manera significativa, dependiendo de los materiales y
procesos empleados (de ahí la calidad) y de muchos
otros factores, en particular la frecuencia y calidad del
mantenimiento requerido.

La evaluación del ciclo de vida se define como un conjunto sistemático

de procedimientos para compilar y examinar las entradas y salidas de
materiales y energía, así como los impactos o cargas ambientales
asociadas, directamente atribuibles al funcionamiento de un producto,
proceso o sistema de servicios, a lo largo de su ciclo de vida
La ingeniería del ciclo de vida se relaciona con los factores ambientales,
como en el caso de la evaluación del ciclo de vida, y aborda con mayor
profundidad el diseño, la optimización y diversas consideraciones técnicas en
relación con el ciclo de vida de un producto o de un proceso.

Un objetivo importante de dicha ingeniería es considerar la reutilización y el

reciclaje de los componentes de un artículo, desde la primera etapa de
análisis y consideración del diseño del producto (también llamado diseño
verde [green design] o ingeniería verde [green engineering]).
Manufactura sustentable. En años recientes nos hemos vuelto cada vez
más conscientes de que los recursos de esta tierra son limitados y
necesitamos conservar materiales y energía.

El término manufactura sustentable se utiliza ahora para indicar y

enfatizar la necesidad de conservar recursos, en particular mediante el
mantenimiento apropiado y la reutilización.

Al mismo tiempo que se mantiene la rentabilidad de una empresa, esto

se debe hacer para:
(a) aumentar el ciclo de vida de los productos;
(b) eliminar el daño al ambiente, y
(c) asegurar nuestro bienestar social colectivo, sobre todo para las
generaciones futuras
SELECCIÓN DE MATERIALES PARA PRODUCTOS
Los siguientes son los tipos generales de materiales utilizados en manufactura,
ya sea individualmente o en combinación con otros materiales:
• Metales ferrosos: aceros al carbono, aleados, inoxidables y para
herramientas y matrices
• Metales no ferrosos: aluminio, magnesio, cobre, níquel, titanio,
superaleaciones, metales refractarios, berilio, zirconio, aleaciones de bajo
punto de fusión y metales preciosos
• Plásticos (polímeros): termoplásticos, termofijos y elastómeros
• Cerámicos, vidrios, cerámicos vidriados, grafito, diamante y materiales como
el diamante
• Materiales compósitos: plásticos reforzados, compósitos de matriz metálica y
de matriz cerámica conocidos también como materiales de ingeniería.
• Nanomateriales, aleaciones con memoria de forma, aleaciones amorfas,
semiconductores.
 SELECCIÓN DE MATERIALES PARA PRODUCTOS
Propiedades mecánicas, físicas químicas y manufactura.

PROPIEDADES MECÁNICAS: resistencia, tenacidad, LAS PROPIEDADES FÍSICAS de los materiales:

ductilidad, dureza, elasticidad, fatiga y
termofluencia Las propiedades mecánicas
especificadas para un producto y sus
componentes deben, desde luego, ser apropiadas
para las condiciones en que se espera que
funcionen.
LAS PROPIEDADES QUÍMICAS también desempeñan
un papel importante, tanto en ambientes hostiles
como en los normales. La oxidación, corrosión,
degradación general de las propiedades,
toxicidad e inflamabilidad de los materiales son
factores importantes que se deben considerar.
densidad, calor específico, dilatación y
conductividad térmica, punto de fusión, y
propiedades eléctricas y magnéticas
Una combinación de propiedades mecánicas y
físicas son las proporciones de resistencia a
peso y rigidez a peso de los materiales, que
son particularmente importantes para las
aplicaciones aeroespaciales
LAS PROPIEDADES DE MANUFACTURA de los
materiales determinan si se pueden fundir,
formar, maquinar, unir y tratar térmicamente
con relativa facilidad
Si las materias primas, los materiales procesados o los componentes
manufacturados no existen en las formas, dimensiones y cantidades
deseadas, se requerirán sustitutos y/o procesamiento adicional, lo que
puede afectar significativamente el costo del producto.

La confiabilidad del suministro y la demanda del material afectan el costo.

La mayoría de los países importan numerosas materias primas que son
fundamentales para la manufactura.

Los diferentes métodos de procesamiento de los materiales tienen diferentes

costos. Algunos requieren maquinaria costosa; otros, mano de obra intensiva,
y los más exigen personal con habilidades especiales, un alto nivel.

Una vez que se han manufacturado los materiales, la apariencia de los

productos influye en su atractivo para el consumidor. El color, la sensación y
la textura superficial son características que todos consideramos al decidir la
compra de un producto en particular
 SUSTITUCIÓN DE MATERIALES

En la actualidad es difícil encontrar un producto en el mercado global donde no se haya

utilizado la sustitución de materiales para ayudar a las compañías a mantener sus posiciones
competitivas.
La manufactura de automóviles y aeronaves es un ejemplo común de industrias importantes
en las que la sustitución de materiales constituye una actividad continua.

Una tendencia similar es evidente en los artículos deportivos y en otros numerosos productos.
Aunque continuamente aparecen nuevos productos en el mercado, la mayoría de los
esfuerzos de diseño y manufactura se relaciona con la mejora de los artículos existentes.

Son varias las razones para sustituir materiales en dichos productos:

1. Reducir los costos de los materiales y del procesamiento.
2. Mejorar la manufactura, ensamble e instalación y permitir la conversión al ensamble
automatizado.
3. Mejorar el desempeño del producto (por ejemplo, mediante la reducción de peso o
mejorando la resistencia al desgaste, a la fatiga y a la corrosión).
4. Aumentar las relaciones rigidez a peso y resistencia a
peso.
5. Reducir la necesidad de mantenimiento y reparación.
6. Reducir la vulnerabilidad por la falta de confiabilidad en
el suministro de materiales.
7. Mejorar el cumplimiento de las leyes y los reglamentos
que prohíben el uso de ciertos materiales por razones
ambientales, así como responder a otras inquietudes
sociales.
8. Mejorar la robustez para reducir las variaciones del
desempeño o la sensibilidad ambiental del producto.
 SELECCIÓN DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Fundición: De molde desechable y de molde permanente

Formado y moldeado: Laminado, forjado, extrusión, estirado o trefilado,
formado de lámina, metalurgia de polvos y moldeo
Maquinado: Torneado, mandrinado, taladrado, fresado, cepillado,
escariado y rectificado, maquinado ultrasónico, maquinado químico,
eléctrico y electroquímica
Unión: Soldado, soldadura blanda, soldadura fuerte, unión por difusión,
unión por adhesivos y unión mecánica
Acabado: Asentado, lapidado, pulido, satinado, rebabeado, tratamiento
superficial, recubrimiento y chapeado
Nanofabricación: Es la tecnología más avanzada, capaz de producir partes
con dimensiones en el nivel nano (una milmillonésima); típicamente
comprende procesos como técnicas de ataque, haces de electrones y
rayos láser
Capacidades de procesos de manufactura
Cantidad de producción
Capacidad o velocidad de producción.
Tiempo de entrega.
Robustez de los procesos y maquinaria para la manufactura.
la mayoría de los procesos y operaciones de manufactura se han
automatizado o se controlan mediante computadora con el
propósito de optimizar todos los aspectos de la operación
completa, así como aumentar la confiabilidad y la calidad del
producto, reduciendo los costos
 SELECCIÓN DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Características y propiedades de los materiales de las piezas de trabajo.

Rasgos geométricos de la parte.

Capacidad y cantidad de producción.
Consideraciones en la selección de procesos.

https://sites.google.com/site/procesodemanufacturacioncommx/

https://www.facebook.com/YouTubeHonduras.hn/videos/embotelladora-de-
sula-honduras-/240147376877973/
Consecuencia de la selección inapropiada de materiales y procesos.
Se pueden proporcionar numerosos ejemplos de fallas de productos debidas a la
selección inapropiada de materiales o procesos de manufactura, o al control
insuficiente de las variables del proceso.

Generalmente se considera que ha fallado un componente o un producto

cuando:
• Deja de funcionar (rotura de flecha, engrane, tornillo, cable o álabe de
turbina).
• No funciona apropiadamente o no satisface las especificaciones requeridas
(desgaste de rodamientos, engranes, herramientas y matrices).
• Resulta poco confiable o inseguro para usos posteriores (grieta en una flecha,
conexión deficiente en un tablero de circuito impreso o delaminación de un
componente de plástico reforzado).

Los tipos de falla de un componente o de un producto debido a posibles

deficiencias de diseño, selección inapropiada de materiales, defectos de
materiales, defectos inducidos por la manufactura, ensamble inapropiado de
componentes y uso inapropiado del producto.
El análisis del valor es un sistema que evalúa
cada paso en el diseño, materiales, procesos y
operaciones necesarias para manufacturar un
producto que realiza todas las funciones para las
que fue creado, y que lo hace al menor costo
posible.
Se establece un valor monetario para cada uno de dos
atributos del producto:
(a) el valor de uso, que refleja las funciones del
producto, y
(b) el valor de estima, o de prestigio, que refleja el
atractivo del producto que hace que su posesión sea
deseable.
Entonces, el valor de un producto se define como: Por
ende, la meta del análisis del valor es obtener el
máximo desempeño por costo unitario.
En general, el análisis del valor consiste en las siguientes seis fases:

1. Fase de información: para reunir datos y determinar costos.

2. Fase de análisis: para definir funciones e identificar áreas de
problemas, así como de oportunidades.
3. Fase de creatividad: para buscar ideas a fin de responder a los
problemas y oportunidades, sin juzgar el valor de estas ideas.
4. Fase de evaluación: para seleccionar las ideas a desarrollar e
identificar los costos implícitos.
5. Fase de implantación: para presentar hechos, costos y valores a la
gerencia de la compañía; para desarrollar un plan y motivar la acción
positiva, todo esto a fin de obtener un compromiso de los recursos
necesarios para acometer la tarea.
6. Fase de revisión: en la que se examina todo el proceso de análisis
del valor y se realizan los ajustes necesarios.
El análisis del valor es una actividad interdisciplinaria importante y
que engloba todo. Es común que la coordine un ingeniero de valores, y
que la efectúen diseñadores, ingenieros, control de calidad, compras,
personal de ventas y gerentes de manera conjunta.
Para que sea efectivo un análisis del valor, debe contar con el apoyo
total de la alta gerencia de la compañía.

La implantación del análisis del valor en la manufactura produce

beneficios como:
(a) reducción significativa de los costos;
(b) disminución de los tiempos de entrega;
(c) mejor calidad y desempeño del producto;
(d) reducción del tiempo de manufactura del producto, y
(e) disminución del tamaño y peso del producto.
Consideraciones de diseño del producto.
Además de los lineamientos de diseño que hemos proporcionado para procesos
individuales de manufactura, existen consideraciones generales de diseño. Con
frecuencia los diseñadores deben preguntarse si han abordado consideraciones como:

• ¿Se han investigado plenamente todos los diseños alternativos del producto?
• ¿Se puede simplificar el diseño y minimizar el número de sus componentes sin afectar de modo
adverso las funciones y el desempeño para el que se destina?
• ¿Se pueden eliminar características innecesarias del producto o de alguno de sus
componentes, o combinarse con otras peculiaridades?
• ¿Se encuentran disponibles comercialmente algunos de los componentes?
• ¿Se han considerado los conceptos de diseño modular y de bloques de construcción
para una familia de productos similares a fin de dar servicio, reparar, actualizar e
instalar opciones?
• ¿Se pueden reducir el tamaño y el peso del diseño?
• ¿Son innecesariamente estrictas las tolerancias dimensionales y el acabado superficial
especificado, que incrementan de manera significativa el costo del producto?
• ¿Se pueden relajar dichas tolerancias, dimensiones y acabado superficial sin efectos adversos?
• ¿Requerirá demasiado tiempo o será difícil ensamblar y desensamblar el producto para
mantenimiento, servicio o reciclaje de alguno de sus componentes?
• ¿Se han considerado subensambles?
• ¿Se ha minimizado el uso de elementos de sujeción (incluyendo su cantidad y variedad)?
En la selección de materiales para diferentes productos es
importante considerar los siguientes factores:
• ¿Los materiales seleccionados tienen las características
apropiadas para la manufactura?
• ¿Se pueden sustituir algunos materiales por otros que sean menos
costosos?
• ¿Los materiales considerados tienen propiedades que exceden
innecesariamente los requerimientos y especificaciones mínimos?
• ¿Las materias primas (en almacén) especificadas existen en
formas, dimensiones, tolerancias y características superficiales
estándar?
• ¿Es confiable el suministro de materiales? ¿Se puede entregar el
material en las cantidades y en el marco de tiempo requeridos? ¿Es
probable que existan incrementos o fluctuaciones significativas de
precio?
• ¿El material presenta algún riesgo o preocupación ambiental?
Consideraciones de reciclaje.
Hemos reiterado la importancia del reciclaje en la selección de materiales. Recordemos que
para reciclar se requiere separar los componentes individuales de un producto. Si tiene que
aplicarse mucho esfuerzo y tiempo para hacerlo, se puede volver prohibitivo. En este punto
resumimos algunos de los lineamientos generales para facilitar el reciclaje.

• Reducir el número de partes y tipos de materiales en los productos.

• Utilizar un diseño modular para facilitar el desensamble.
• En el caso de partes plásticas, utilizar tipos simples de polímeros (hasta donde sea
posible).
• Marcar las partes plásticas para facilitar la identificación (como se hace con los contenedores
y las botellas de plástico para alimentos).
• No utilizar recubrimientos, pinturas y depósitos; en su lugar, usar partes de plástico
moldeadas en color.
• Tampoco utilizar adhesivos, remaches y otros métodos de unión permanente para
ensamble; en su lugar, emplear elementos de sujeción, en particular sujetadores instantáneos
de presión.
Consideraciones en la selección de procesos. En las siguientes preguntas podemos resumir
los factores comprendidos en la selección de procesos.
• ¿Tiene que manufacturarse en la planta cada componente del producto? ¿Algunas
de las partes se encuentran disponibles comercialmente como artículos estándar?
¿Está disponible en la planta el herramental requerido? ¿Se puede comprar como
artículo estándar?
• ¿Se puede implantar la tecnología de grupos para partes con atributos similares de
geometría y manufactura?
• ¿Se han investigado todos los procesos alternativos de manufactura?
• ¿Son económicos los métodos seleccionados para el tipo de material, la forma de la
parte a producir y la capacidad requerida de producción?
• ¿Se pueden cumplir consistentemente los requisitos de tolerancias dimensionales,
acabado superficial y calidad del producto, o se pueden relajar?
• ¿Se puede producir la parte hasta alcanzar sus dimensiones finales sin requerir
procesamiento adicional?
• ¿Se han optimizado todos los parámetros de procesamiento?
• ¿Se genera desperdicio, y si es así, se ha minimizado? ¿Cuál es el valor del desperdicio?
• ¿Se han analizado todas las posibilidades de automatización y de control por computadora
para todas las fases del ciclo total de manufactura?
• ¿Se están implantando técnicas de inspección automatizada y de control de calidad,
en línea, de manera apropiada?