estoTema 1.

Definiciones de manufactura y sistema de manufactura

Introducción:
Todos los productos con los que interactuamos día a día fueron fabricados a partir de materias
primas, siguiendo un proceso de transformación que fue expresamente diseñado para ese
propósito. ¿Cuáles son estos procesos de transformación?, ¿De qué forma se determinó la
mejor forma de fabricarlos?, ¿Cómo sabían las personas que lo fabricaron, que ese producto
se iba a vender de forma que fuera rentable producirlo?, estas y muchas preguntas más son
las responsables del desarrollo de este tema, el cual tiene como propósito introducirte a los
procesos de manufactura.
¿Cómo se clasifican los productos manufacturados?
Tradicionalmente estos productos se dividen en dos clases:

Bienes de consumo Bienes de producción

Los bienes de consumo son los que Los bienes de producción son aquellos
adquiere directamente el consumidor, o que fabrican otras compañías para ser
bien el público en general. utilizados en la manufactura.

Análogamente, son numerosas las industrias de servicios que dependen extensamente del
uso de productos manufacturados.
Cuanto más eficazmente puedan producirse y transformarse las materias primas en productos
manufacturados utilizables, -evitando el desecho y alcanzando el producto deseado con la
calidad predefinida-, mayor será la productividad y mejor será el nivel de vida.
Explicación:
1.1 Conceptos básicos
Manufactura
¿De dónde proviene la palabra manufactura?
La palabra manufactura se deriva del latín manu factus, que significa “hecho a mano”, y se
utilizó por primera vez en 1567 (Kalpakjian, 2008).
La manufactura puede ser definida como la transformación de materia prima en productos
útiles mediante el uso de diversos métodos de fabricación.
Sin embargo, no es suficiente el procesar materia prima y obtener el producto deseado. Es de
gran importancia para lograr este objetivo emplear el método más fácil, rápido y eficiente.
¿Qué sucede si utilizan técnicas ineficientes?
Si son usadas técnicas ineficientes, el costo de producción de la parte manufacturada será
alto. Adicionalmente, el tiempo de producción debe ser tan corto como sea posible para
capturar una amplia parte del mercado.
La función del ingeniero de manufactura, por lo tanto, debe ser:
Determinar y definir el equipo, herramientas, y procesos requeridos para convertir el diseño
del producto deseado en realidad de una manera eficiente.
En otras palabras, es la labor del ingeniero el encontrar la combinación más apropiada y
óptima de maquinaria, materiales y métodos necesarios para lograr una producción
económica y libre de problemas.
Debido a esto, un ingeniero en manufactura debe tener amplios conocimientos en materiales y
maquinaria actualizada, así como la habilidad de desarrollar soluciones analíticas y
alternativas para los problemas que surjan en la manufactura del proceso.
Los productos fabricados por la manufactura se pueden clasificar en dos, discretos y
continuos.
Pasa el cursor sobre la imagen para revisar su información

1
Las partes discretas son partes individuales como clavos, engranes y monobloques de motor.

2
Las partes continuas como alambre, hojas metálicas, tubos y tuberías son productos
continuos, los cuales se pueden seccionar en piezas individuales convirtiéndose en partes
discretas.
1.2 Selección de procesos de manufactura.
¿Qué se debe hacer antes de seleccionar el proceso de manufactura?
Previo a la selección del proceso de manufactura es necesario realizar un diseño del producto
a elaborar. El objetivo de este proceso de diseño debe ser el de lograr que el producto sea
rentable de producir.
La interdependencia entre el proyecto de un producto, la selección de materiales, procesos,
maquinaria, esquema de proceso, diseño y selección de herramientas es tan estrecha que
cada uno de estos aspectos debe considerarse, planificarse y coordinarse metódicamente
antes de iniciar su fabricación.

Para fabricar un producto, se requiere de materiales, los que en la mayoría de los casos están
especificados en los planos del producto. Las especificaciones deben decir: “hacer de acero
SAE 1018” o “hacer de aluminio fundido núm. 3003”. De esta forma, la persona encargada de
planear la elaboración del producto debe conocer más acerca del material especificado que lo
que usualmente se expresa en el plano del producto.
Ejemplo:

 ¿En qué presentaciones vienen las materias primas?

 ¿Qué tolerancias tienen?
 ¿Cuáles son sus costos?
 ¿Qué tipo de trabajo de acabado necesitan?
 ¿Cómo se embarca y recibe el material?

Las respuestas a estas preguntas influyen, si no es que rigen, las elecciones que se hacen
para los procesos de manufactura y el herramental requerido.
La planeación de procesos requiere que se conozcan los procesos de producción y se tenga
la capacidad para especificarlos. Esto implica mucho más que saber qué es una fundición o lo
que se hace en un torno. Existen más de una docena de tipos de procesos de fundición y siete
tipos importantes de tornos, es por ello importante tener conocimiento de toda la gama de
procesos de producción existentes y sus capacidades. Para llegar a este conocimiento se
requieren años en el dominio de los mismos.
La selección apropiada de la maquinaria se basa en su capacidad para ejecutar una tarea
determinada. Los aspectos que influyen en la economía de la selección de maquinaria son
precisión dimensional y repetibilidad, tiempo del ciclo, flexibilidad, costo y relación costo-
herramienta.
Las herramientas permiten que la maquinaria ejecute operaciones especializadas en partes
específicas.
El herramental se clasifica en durable o perecedero. Con el fin de identificar las diferencias
entre máquina, herramientas durables y perecederas se describirán tres procesos:

1. En un proceso de taladrado se necesita una prensa taladradora (máquina), una

plantilla de taladro (herramienta durable) y una broca (herramienta perecedera).
2. En un proceso de torneado se necesita un torno (máquina), un mandril (herramienta
durable) y una herramienta de corte (herramienta perecedera).
 3. En un proceso de rectificado se necesita una rectificadora (máquina), un accesorio de
sujeción de la parte (herramienta durable) y una rueda de esmeril (herramienta
perecedera).

Con el fin de lograr el diseño exitoso de cualquier producto es necesaria la comprensión

completa de sus funciones así como del desempeño deseado. Así, con el fin de proporcionar
información sobre las necesidades del mercado, el personal de ventas y los analistas de
mercado deben definir los usos previstos para el producto, así como las expectativas del
mismo.
En todo el mundo durante las últimas dos décadas, las empresas de ingeniería han enfrentado
desafíos similares.

Los clientes cada vez más exigentes, la tecnología más rápida, cuidados ambientales,
presiones competitivas en calidad y costo; y menor tiempo para mercadear con características
adicionales del nuevo producto.
Para competir exitosamente, las empresas deben mantener continuamente la reducción de los
tiempos de desarrollo y apoyar la mejora de sus productos y su calidad.
¿Cuál es la mejor forma para que el producto pueda tener una mejor calidad y plazos de
desarrollo más cortos?
El enfoque que la ingeniería concurrente ofrece, es la mejor forma para alcanzar estos
objetivos, ya que se ha convertido en una estrategia necesaria dentro de las empresas.
A continuación revisa el flujo general de un producto en la ingeniería concurrente, desde el
análisis de mercado hasta la venta del producto:

 Mercado
 Especificación
 Diseño conceptual y de detalle
 Manufactura
 Venta

En la primera fase, la de Mercadeo, se realizan el conjunto de actividades que identifica el

contenido del producto en particular en términos de sus fronteras y su relación con otros
productos. Incluye la identificación de la existencia y la naturaleza de la necesidad de ese
producto en particular. Se revisa el mercado potencial, las capacidades de la empresa y otros
aspectos externos que puedan influir en la decisión de desarrollar un producto.
En la fase de Especificación se llevan a cabo las actividades necesarias para desarrollar
descripciones de requerimientos operacionales del producto, sus procesos relevantes y el
conjunto de necesidades funcionales de comportamiento, información y capacidad.
En la fase de Diseño conceptual y de detalle se realizan las actividades que soportan la
especificación del producto y de todos sus componentes con el fin de satisfacer sus
requerimientos. Incluye tanto el diseño de todas las tareas humanas como las realizadas con
máquinas para todos los productos, además de sus funciones de gestión y control.
La fase de Manufactura es donde se realizan las actividades necesarias para producir los
productos, así como también monitorear, controlar y evaluar la producción.
Finalmente, en la fase de Venta se encuentran las actividades necesarias para su distribución
y transporte, así también como su comercialización.
¿Qué se requiere para la realización de la ingeniería concurrente?
La realización de la ingeniería concurrente requiere:

El énfasis reciente en la ingeniería de concurrencia ha fortalecido el enfoque en el equipo de

diseño, gracias a que especialistas en manufactura, ingeniería de calidad y otras disciplinas
trabajan juntos con el diseñador del producto en las etapas iniciales del proceso de diseño del
producto.

Los objetivos principales se pueden resumir en los siguientes:

 Disminuir los tiempos de entrega de desarrollo del producto.

 Mejorar la rentabilidad.
 Mayor competitividad.
 Mayor control y diseño de los costos.
 Mantener una estrecha integración entre los departamentos.
 Aumentar la reputación de la empresa y sus productos.
 Mejorar la calidad del producto.
  Promover el espíritu de trabajo en equipo.

¿Cómo se identifica un producto bien diseñado?

El concepto de ingeniería de ciclo de vida, demanda que en la etapa de diseño se considere
toda la vida de un producto: el diseño, la producción, la distribución, el uso y el reciclamiento o
disposición deben considerarse simultáneamente.
Entonces, un producto bien diseñado es:

 Funcional
 Bien manufacturado
 Bien empacado
 Durable
 Conservable
 Un recurso eficiente (se puede desensamblar para reciclar los componentes)

¿Cómo se agrupan los procesos de fabricación de un producto?

Para la producción de piezas y partes existen una gran variedad procesos de manufactura que
cada vez se amplían más y más; ocasionalmente un producto puede ser fabricado mediante
más de un método de manufactura.
Los procesos de fabricación pueden agruparse en siete tipos:

1. Fundición y moldeo
2. Conformación y corte
3. Maquinado
4. Montaje/Ensamblado
5. Acabado
6. Tratamientos térmicos
7. Otros

Estos procesos no son mutuamente excluyentes. Ya que a pesar de que un proceso se suele
definir dentro de un grupo, no se estaría del todo equivocado si se clasifica como otro.
Dentro de los procesos de fundición y moldeo se encuentran todos los procesos
relacionados con el cambio de estado físico de la materia, pues primero se pasa de sólido a
líquido (fundición) y después de líquido a sólido (moldeo), siendo ésta la forma final del
producto.
1.3 Tendencias generales en la manufactura
Algunas tendencias en la manufactura que se están gestando referentes a materiales,
procesos y control de la producción son:
Haz clic en cada concepto para conocer su información
Materiales y Procesos
La inclinación hacia una mejor composición en los materiales, referente a purezas y defectos,
con el fin de que estos posean mejores propiedades tanto físicas como químicas, vida útil y
sean de fácil reciclado, al mismo tiempo manteniendo bajos los costos de los materiales.
Sistemas de manufactura
Sistemas automatizados de inspección, implementación de robots industriales, mejores
sistemas de control en los equipos, manejo y ensamble de productos y sensores que
mantengan la eficacia y confiabilidad de todos los procesos.
Tendencias organizacionales
Las empresas se inclinan ahora hacia una comunicación a través de toda la organización, en
vez de la tradicional comunicación de arriba (gerencial) hacia abajo (obrero).
Las tendencias descritas en este tema han llevado al concepto de producción esbelta o
manufactura esbelta (leer manufacturing). Se llama manufactura esbelta, porque se ocupa de
hacer todo con menos.
En otras palabras, reduce el exceso de actividades, inventario innecesario, plazos de entrega,
producción justo a tiempo, incluye ingeniería concurrente, reducción de gastos generales,
mejora de las relaciones cliente-proveedor, y la gestión de calidad total.
La aplicación efectiva de la manufactura esbelta depende principalmente de parte de la
administración en el nivel superior y la participación total de personal en todos los niveles
dentro de la empresa.
La manufactura ágil toma en cuenta los conceptos dados por la manufactura esbelta, sin
embargo no es suficiente. La manufactura ágil puede ser considerada como la integración de
personas altamente capacitadas, organizadas y expertas, así como tecnologías avanzadas,
para lograr la cooperación y la innovación como respuesta a la necesidad de suministrar a los
clientes con productos de alta calidad considerando sus demandas cambiantes.
Cierre
Al término de este tema, ya conoces los conceptos básicos, las tendencias generales y la
selección de los procesos de manufactura, ahora te será más fácil contestar a la pregunta que
se planteó en la introducción:
¿Cómo se mantiene un producto vigente en el mercado actual?
Esto te será de gran utilidad para determinar los pasos adecuados de principio a fin en la vida
de un producto.
Tema 2. Clasificación de procesos de fabricación convencionales
Introducción:

Imagen obtenida de: http://www.manufactura.mx/ Solo para fines educativos.

¿Qué es un proceso de manufactura?
Básicamente cualquier proceso o tarea que cambie las propiedades físicas de cualquier
material se puede considerar como un proceso de manufactura.
Año con año surgen novedosos procesos de manufactura con la finalidad de conseguir
mejores resultados; ya sea en costos, calidad, volumen, rapidez, o una combinación de éstos.
O bien, los procesos ya existentes se modifican para adaptarse a las necesidades de
fabricación del producto.
A continuación se explicarán los procesos más comunes de manufactura y una descripción
general de cada uno de ellos: procesos que cambian la forma del material, procesos que
provocan desprendimiento de viruta y procesos de unión.
Explicación:
2.1 Procesos que cambian la forma del material
Dentro de los procesos que cambian la forma del material se encuentran:

 El forjado, la extrusión, el estirado, el laminado y el moldeo de plásticos.

Forjado
El forjado es un proceso de manufactura básico en el cual la materia prima se comprime
con matrices (o dados) y herramentales con el fin de moldearlo.
En esta operación se refina la micro estructura del metal y se eliminan los defectos
microscópicos, éstas son las ventajas que presenta sobre la fundición y el maquinado.
Una gran variedad de materiales pueden ser trabajados mediante forjado. Estos incluyen:

 Acero de bajo carbono

 Aluminio
 Magnesio
 Cobre y sus aleaciones
 Aleaciones de aceros y aceros inoxidables

Las partes forjadas varían ampliamente en un rango de menos de un kilogramo hasta 300
toneladas.
Existen diferentes clasificaciones de forjado, sin embargo las más comunes son: forjado de
matriz abierta, forjado de matriz cerrada, forjado de aproximación o bloqueo, forjado
convencional y forjado de precisión.
Revisa las siguientes gráficas sobre el forjado de matriz abierta y forjado de matriz cerrada
para que puedas observar algunas diferencias.
Haz clic en cada tipo de gráfica para observar su contenido
Forjado de matriz abierta
 Figura 3 – Forjado de Matriz abierta
Imagen obtenida de: http://mechanicalengineeringstudymaterial.wordpress.com/../
Solo para fines educativos

Forjado de matriz cerrada

A continuación se presenta una tabla con las características generales de los procesos de
forjado, sus ventajas, limitaciones y un ejemplo:

Proceso de
Ventajas Limitaciones
Forjado

Matriz Abierta Matrices simples y poco

Limitado a formas
costosas, amplia gama de
simples. Es difícil de
tamaños por partes y buenas
mantener tolerancias
características de resistencia,
cerradas, es necesario
que por lo general sirven en
maquinar para dar forma
cantidades pequeñas como
final, velocidad de
material para otros procesos de
producción baja,
manufactura. Sin embargo
utilización relativamente
existen productos terminados
deficiente del material,
que son producidos solo
además requiere un alto
mediante el forjado de matriz
grado de habilidad.
abierta, como los cigüeñales
 Uso de material relativamente
Matriz Cerrada
adecuado, por lo general con
mejores propiedades que los
Alto costo de la matriz,
forjados de matriz abierta, buena
no económico para
precisión dimensional, altas
cantidades pequeñas,
velocidades de producción y
con frecuencia es
buena reproducibilidad.
necesario el maquinado
Se suelen fabricar productos
para dar forma final.
mediante este proceso tales
como herramientas, bielas,
alabes de turbinas, etc.

Ya que has revisado a fondo el proceso de forjado que cambia el material, ahora se presenta
el proceso de forjado de extrusión.
Extrusión
En este proceso, el metal es forzado a través de un dado o matriz el cual da como resultado
una sección transversal uniforme.
A pesar de que la operación puede ser realizada con metales a temperatura ambiente
(extruido en frío), el procedimiento habitual es precalentar el metal a una temperatura
moldeable para facilitar el proceso.
Una prensa, usualmente impulsada hidráulicamente, fuerza al material a través de la abertura
del dado. Conforme fluye a través del dado, el metal toma la forma de la apertura del dado,
por esta razón, los materiales extruidos generalmente poseen una sección transversal
constante. Rápidamente el metal es enfriado al salir del dado con el fin de que la forma se
conserve.
¿Cuáles son los metales que son más comúnmente extruidos?
Aluminio, cobre, magnesio, estaño, plomo y sus aleaciones son metales comúnmente
extruidos. El acero y sus aleaciones, incluidas las variedades antioxidantes; así como
las aleaciones del níquel pueden llegar a presentar dificultades al momento de la extrusión.
Una gran variedad de formas compuestas como tuberías y otros objetos huecos pueden
ser extruidos: marcos de puertas y ventanas, elementos de escaleras y estructurales.

Imagen obtenida de: www.directindustry.com. Solo para fines educativos.

 Imagen obtenida de: http://www.buyalu.com. Solo para fines educativos.

Las ventajas de la extrusión incluyen la facilidad de producir una variedad de formas de alta
resistencia, buena precisión dimensional y un buen terminado de superficie a altas
velocidades de producción, y relativamente con dados de bajo costo.
Esquema del proceso de extrusión directa:

Imagen obtenida de: http://www.cam.ac.uk/ Solo para fines educativos.

Esquema del proceso de extrusión indirecta:

Imagen obtenida de: http://www.roymech.co.uk/../ Solo para fines educativos.

Ahora revisa el proceso de forjado de estirado y observa en que se diferencia de los

anteriores.
Estirado
En esta operación el material es deformado en compresión, pero la fuerza de deformación es
aplicada al estirar el material deformándolo al pasar a través de un dado.
Los tubos pueden ser estirados al pasar por una serie de dados con el fin de reducir su
diámetro o cambiar su sección transversal (por ejemplo, de redondo a cuadrado) se desea
cambiar su espesor, un dado interno puede ser agregado.
La productividad del proceso de estirado es alta, en el caso de cable delgado puede llegar a
ser hasta de 50 m/s. En barras más densas, la velocidad puede bajar hasta 1 m/s.
Una de las más grandes ventajas de este proceso es que por lo general se realiza a
temperatura ambiente, sin embargo la reducción del área transversal por pase de cualquier
producto estirado debe ser menor del 45%, si se incrementa este porcentaje de reducción se
puede provocar la pérdida de lubricación entre el dado y la pieza, produciendo un deterioro en
el acabado superficial.
Esquema de Estirado

Imagen obtenida de: www.substech.com. Solo para fines educativos.

Laminado
En este proceso el metal precalentado se pasa a través de dos rodillos los cuales están
separados a una distancia menor al grosor del metal. La rotación de los rodillos mueve el
metal a través de ellos, deformándolo y produciendo una elongación en el mismo.
El proceso extiende y refina la estructura granular del material rolado. Puede ser que se
requieran varias pasadas a través de diferentes pares de rodillos dependiendo del espesor
deseado contra el espesor inicial del material, ya que un cambio abrupto en el grosor puede
resultar en defectos tanto en el material como en el equipo.
El acero y sus aleaciones son calentados a 1200 grados Celsius antes de ser rolados.
Adicionalmente a los metales ferrosos, aluminio, el cobre y sus aleaciones, magnesio, níquel,
titanio y las aleaciones del zinc son materiales usualmente laminados.
Los materiales no metálicos también se laminan con el fin de mejorar sus propiedades y
reducir su espesor, entre estos tipos de materiales se encuentran los plásticos, polvos
metálicos, materiales cerámicos y vidrio caliente.
Una empresa líder en este tipo de proceso es Ternium S. A., la cual produce rollos de
aleaciones de acero diversas en rollo. Esta empresa combina los procesos de colada continua
con los de laminación logrando una alta producción en sus indicadores.
Proceso de laminación mediante rodillos
 Imagen obtenida de: http://www.cam.ac.uk/ Solo para fines educativos.

A continuación se presenta el último proceso de forjado, denominado moldeo de plásticos.

Moldeo de plásticos
Existen diferentes técnicas para el moldeo de plásticos, sin embargo, las más comunes son
el moldeo de plásticos por soplado y el moldeo de plásticos por inyección.
El moldeo por soplado es un método para producir contenedores huecos de polímeros
termoplásticos. Los productos manufacturados con este método suelen tener paredes
delgadas y un rango de tamaños y formas varias, desde pequeños y elegantes botellas hasta
tanques de combustible para automóviles.
Aunque existen diferentes versiones de moldeo por soplado, todas incluyen un tubo soplador
que introduce el polímero caliente en la cavidad de un molde.
A pesar de ser un proceso de moldeo muy eficiente, la principal limitación del moldeo por
soplado es su capacidad de incluir pequeños detalles en el producto final, por lo que
generalmente este método se usa para producir todo tipo y tamaños de recipientes en forma
de botella.
El moldeo por inyección es el método más comúnmente usado para la producción en masa
de artículos plásticos debido a su alta productividad y al buen control sobre las tolerancias
dimensionales de los productos.
La principal limitación del moldeo por inyección es la alta inversión inicial requerida, debido al
costo de la maquinaria y los moldes empleados en el proceso.
En ambos casos, los plásticos llegan a las plantas manufactureras en forma de pellets,
gránulos o polvos y se funden justo antes del proceso de moldeo.
Muchas empresas recicladoras de plásticos proveen de materia prima a las empresas de esta
forma, ya que la producción de artículos de plásticos tiene una constante demanda.
2.2 Procesos que provocan desprendimiento de viruta
Una definición para el término maquinado puede ser el conjunto de operaciones de remoción
del material y alteración superficial de una pieza de trabajo, después de haber sido producida
por diversos métodos.
Los procesos que provocan desprendimiento de virutas, y por consiguiente retiran material de
una pieza de trabajo son el cilindrado, el tronzado, el fresado careado y el fresado frontal.
 Pasa el cursor sobre cada recuadro para desplegar la información.

CILINDRADO
La herramienta de corte remueve material de la superficie de la pieza de trabajo cuando esta
gira hacia la izquierda.

TRONZADO
La herramienta de corte remueve material de uno o varios extremos de la pieza moviéndose
radialmente hacia adentro separándolo(s) del resto de la masa de la pieza.
 FRESADO DE CAREADO
La herramienta de corte remueve la superficie de la pieza de trabajo a determinada
profundidad.

FRESADO FRONTAL
Un herramental giratorio se aproxima a la pieza de trabajo a cierta profundidad dejando una
cavidad.
Imágenes obtenidas de: http://www.myrisa.com/maquinados.html, www.lamaneta.com y www.omegatools.net Sólo
para fines educativos

La nomenclatura general para las máquinas que realizan estos procesos es maquinas
herramienta. De sus características y fabricación dependen la calidad de los maquinados en
las piezas de trabajo terminadas, tales como el acabado superficial y la precisión dimensional.
2.3 Procesos de Unión
Existen diferentes métodos usados por los sistemas de manufactura para unir materiales
permanentemente. La unión con adhesivos es comúnmente aplicada a una variedad de
materiales ingenieriles.

Imagen obtenida de: http://www.weldinghistory.org. Solo para fines educativos.

La soldadura es proceso de unión para metales en la cual, la fusión es obtenida mediante

calor y/o presión. El enemigo número uno de la soldadura es la oxidación, y debido a esto,
muchos procesos de soldadura son desarrollados en ambientes controlados o protegidos por
una atmosfera inerte.

Imagen obtenida de: http://www.weldinghistory.org. Solo para fines educativos

De forma general, los procesos de unión se pueden clasificar en tres grupos:

1. Soldadura
2. Unión con adhesivos
3. Sujeción mecánica

¿En qué casos la unión con adhesivos remplaza a otras uniones?

La unión con adhesivos reemplaza a otras operaciones de unión debido a:
 1. La operación es normalmente más económica.
2. Las operaciones de maquinado pueden ser eliminadas.
3. No hay cambios en las propiedades de los materiales unidos ni en sus superficies.
4. Los materiales unidos no necesariamente tienen que del mismo tipo o poseer las
mismas propiedades.
5. La naturaleza elástica de algunos adhesivos dan protección contra vibraciones.

¿Cuáles son las desventajas de la unión con adhesivos?

Sin embargo, presenta desventajas, tales como:

1. Las superficies a unir deben ser químicamente o mecánicamente depuradas.

2. Algunos adhesivos son tóxicos e inflamables.
3. Las juntas son raramente efectivas a más de 240 °C y pueden perder fuerza a más
bajas temperaturas.
4. El uso de adhesivos ha sido difícil de incorporar en líneas de alta productividad,
principalmente debido al tiempo de secado.
5. Algunos adhesivos son inestables y su vida de trabajo es muy corta.

En la fabricación es frecuente que la mejor manera de realizar un ensamble sea mediante una
unión mecánica. Esta puede ser integrada mediante fijadores, tales como pernos, tornillos y
remaches, o bien por ajuste forzado. En este caso, la unión se establece por inmovilización
reciproca o interferencia sin fusión ni adherencia de las piezas.
Los procesos de soldadura se clasifican por lo general en tres categorías básicas:

1. Soldadura por 2. Soldadura fuerte y 3. Soldadura de

fusión. soldadura blanda. estado sólido.

A continuación revisa cada uno de ellos:

 La soldadura por fusión es el proceso donde los metales a unir se funden al punto en
que sobreviene la soldadura, sin que intervenga presión. Como hay un leve desgaste
entre las piezas que se unen, debe agregarse material de aporte en forma de alambre
o barra, el cual se derrite en la llama del metal soldado. Las cualidades de las varillas
para soldar están normalizadas con vistas a adaptarse al metal base; es decir, al metal
al cual realizará el aporte.

 La soldadura fuerte es una operación por la que se unen materiales mediante el uso
de calor y un metal de aporte cuya temperatura de fusión es superior a los 450 °C,
pero inferior a la de fusión de los metales que se unen.

 Por soldadura blanda se entiende la unión de metales mediante una aleación o metal
fusible de punto de fusión inferior a 450 °C. En este caso, el metal de aporte se llama
suelda blanda y éstas son, en su mayoría, aleaciones de estaño y plomo con adición
de pequeños porcentajes de antimonio. La resistencia de la soldadura es baja y la
unión se efectúa por adhesión entre la suelda y el metal principal.

 En la soldadura de estado sólido, la unión se efectúa sin fusión. En consecuencia,

no existe fase líquida en la unión. Los procesos básicos en esta categoría son la unión
por difusión y soldadura en frío, ultrasónica, por fricción, por resistencia y por
explosión. La soldadura fuerte utiliza metales de aporte e implica temperaturas
 menores que en la soldadura por fusión. La soldadura blanda también usa metales
similares de aporte (aleaciones para soldadura blanda) e implica temperaturas aún
menores.

Recuerda que en los procesos de manufactura que cambian la forma del material, la
temperatura de la pieza juega un papel clave en el proceso; de ella dependen la calidad,
rigidez, acabado y otras características críticas de la pieza al final del proceso. Es por ello que
muchos de estos procesos son precedidos por hornos de calentamiento antes de empezar el
proceso de fabricación y un sistema de enfriado al término del mismo.
En los procesos que provocan desprendimiento de viruta la temperatura también juega un
papel muy importante, ya que la fricción del herramental con la pieza de trabajo puede
producir calor suficiente como para causar daños irreparables en ambos elementos, por lo que
con frecuencia se incluyen líquidos refrigerantes los cuales disipan el calor producido.
En los procesos de unión, específicamente en el proceso de soldadura, la temperatura es
crítica para obtener una unión resistente.

Cierre
Ahora conoces qué es un proceso de manufactura, cómo se clasifican y las consecuencias de
los diversos procesos.
Identificas cuáles procesos cambian la forma del material, cuáles provocan desprendimiento
de viruta y cuáles son los procesos de unión.
Continúa con el mismo entusiasmo.

Tema 3. Capacidad de procesos: especificaciones de tolerancias dimensionales

Introducción:
¿En dónde se especifican las dimensiones y tolerancias geométricas de una pieza?
Las dimensiones y tolerancias geométricas se especifican en los requisitos de diseño de
ingeniería para la función de las características de la pieza.
Los sistemas de diseño y producción, la complejidad de los productos, los sistemas
computarizados y la manufactura global exigen como requisitos que los dibujos de ingeniería
sean obligatorios.
La manufactura y los sistemas de ingeniería requieren de un sistema que sea entendible, de
otra forma, no sería coherente ni usable.
Un lenguaje técnico es definido como “estándar”; uno ampliamente usado es el definido por
la American National Standars Institute (ANSI) conocido como sistema de tolerancias y
dimensionamiento geométrico (GDT por sus siglas en inglés).
3.1 Definición de tolerancia
La capacidad del proceso se define como la habilidad de un proceso para generar productos
sin defectos en una producción controlada (Kalpakjian, 2008).
Es un elemento central en la teoría de Seis Sigma. Cuando hablamos de la capacidad de
proceso en el contexto de la industria de la manufactura, nos referimos a qué tan capaz es
una línea de producción de fabricar productos que cumplan con los requerimientos de
ingeniería.
Con el fin de calcular la capacidad del proceso, se utilizan índices que describen la relación
entre la variabilidad del proceso y la dispersión de los límites de especificaciones superior e
inferior.
Una especificación o requerimiento de ingeniería es el rango de valores dentro del cual
puede encontrarse la medición de una característica o funcionalidad del producto de manera
que éste conserve un nivel de desempeño satisfactorio para el cliente. En un dibujo de
ingeniería, el requerimiento está representado por las dimensiones y tolerancias.
¿Qué es la tolerancia dimensional?
La raíz de la palabra “tolerancia” es el latín tolerare, que significa “soportar” o “tolerar”.
La tolerancia dimensional es el rango de valores que puede abarcar la dimensión sin incurrir
en un detrimento del desempeño del producto.
La manufactura se basa en dibujos de producción y en detalles específicos, como son la
calidad y fecha de entrega. El dibujo de producción suele contener especificaciones
dimensionales y detalla los acabados en la superficie del material, tratamientos térmicos, etc.
Cuando un producto es manufacturado, sus dimensiones críticas rara vez coincidirán con la
medida nominal especificada para ellas, sino que se hallarán distribuidas alrededor de ésta.
Generalmente esta distribución es normal para la mayoría de los procesos de manufactura.
Esta afirmación da lugar a una característica del proceso que es objeto de un amplio estudio:
La variabilidad del proceso, pues es casi imposible para un proceso producir productos
dimensionalmente exactos a los planos del diseño.
Cuando un ingeniero especifica las dimensiones de la pieza que será producida, es necesario
incluir la tolerancia junto con la dimensión. Las tolerancias deben ser especificadas a partir
de los requerimientos reales del diseño pero teniendo en cuenta las capacidades de
manufactura.
Consideremos métodos posibles de producir la ranura que se muestra en la imagen, que son:

 Escariado de la superficie, apropiado sólo si se necesita gran cantidad debido al alto

costo del herramental especial.
 Fresado 5.57/5.67 mm, acabar ancho por operación de esmerilado.

El segundo método es muy costoso porque cada lado de la ranura debe terminarse por un
método de “corte y prueba”, es decir, se desbasta un poco de cada lado y se mide para revisar
si se llegó a la medida deseada, lo cual consume tiempo.
En lugar de usar el segundo método, es probable que el taller de producción recurra a la
oficina de dibujo para un cambo de tolerancia. Podría sostenerse una tolerancia de 0.05 mm
en la operación de fresado si se usa una fresadora en buenas condiciones y un cortador bien
afilado. Será necesario más cuidado si se tuviera la tolerancia normal de 0.07 mm, pero el
ahorro en costo que resultará de un aumento de 0.02 mm en tolerancia seria considerable y
muy poco probable que la calidad del producto resulte afectada por el cambio.
Quizá se necesite examinar el método para determinar las dimensiones de la posición de la
ranura. Según se mida, x tiene una tolerancia de 0.08 mm como mínimo, más si la ranura
excede de 6 mm de ancho. Supongamos que se omite la verdadera dimensión de posición 25
y la tolerancia de 0.08 M; los límites deben darse entonces para la dimensión x. La posición
del centro de la ranura está sujeta ahora a aumento de tolerancia, y la tolerancia de x será
0.08 – 0.015 = 0.065. Los límites de x se encuentran como sigue:
• Xmax + 3.015 = 25.04
• Xmax = 22.025 mm
• Xmin + 3.00 = 24.96
• Xmin = 21.96 mm
Los límites de x son 22.025/21.96; la tolerancia, 0.065 mm.
3.2. Importancia del control de las tolerancias
Está demostrado que los costos de producción están estrechamente relacionados con las
tolerancias especificadas. Establecer, en términos muy precisos, cuáles tolerancias se pueden
sostener razonablemente en los procesos comunes de manufactura puede ser una invitación a
la crítica, ya que, a pesar de que estos tienen tolerancias asociadas a cada uno de ellos,
también pueden variar de acuerdo al producto final requerido.
En un ensamble de dos o más piezas, las tolerancias dimensionales toman un papel esencial.

Sin embargo, en algunos procesos las tolerancias dimensionales son críticas, tomen por
ejemplo el proceso de extrusión. Puede darse la posibilidad de que se requiera extrudir un
producto con una sección transversal sumamente detallada o con secciones estrechas e
irregulares, lo que puede causar problemas de distorsión o irregularidades en sus dimensiones
finales. Con el fin de obtener las dimensiones deseadas (dentro de las tolerancias
especificadas) normalmente se realiza una operación de estirado después de la extrusión,
claro que esto significa requerimientos adicionales de herramental, manejo y costo.
Existe una relación general entre las tolerancias y el tamaño de la parte, y entre las tolerancias
y el acabado superficial de las partes manufacturadas mediante diversos procesos.
Se utilizan varios términos para describir las características de las relaciones dimensionales
entre partes coincidentes. Los detalles sobre estas definiciones se encuentran en las normas
ANSI B4.2, ASME Y14.5 e ISO/TC10/SC5, algunas de ellas son las siguientes:

1. Cada dimensión debe incluir una tolerancia, excepto

aquellas que la lleven implícita.
2. Debe existir un completo esquema de dimensionamiento
y tolerancias, de manera que la geometría de la pieza
está perfectamente definida.
3. Las dimensiones se deben seleccionar y arreglar de
manera que expresen la función y la manera de
ensamblar de la pieza, evitando una doble
interpretación.
4. No se deben especificar métodos de manufactura.
5. Se presupone un ángulo de 90 grados cuando las líneas
en el dibujo son perpendiculares y no se especifica
ninguna dimensión.
6. Un ángulo de 90 grados aplica cuando líneas de centro o
superficie mostradas en ángulo recto se localizan con
dimensiones básicas y no se especifica ningún ángulo.
7. A menos que se especifique otra cosa, todas las
dimensiones aplican a 20o C.
8. Las dimensiones y tolerancias aplican sólo a la pieza en
cuyo dibujo aparecen.

Cierre:
Como se puede observar, las especificaciones de las tolerancias dimensionales en la etapa de
diseño del producto es un aspecto crítico para la función final del mismo, ya que de no ser
incluidas en donde se necesitan, al momento de fabricar las piezas no se tendrá ninguna
referencia para considerar el producto como bueno o malo.
Referencias bibliográficas:
Hernández, H. (2003). Cálculo de la capacidad de proceso en ensambles como parte de la
metodología Seis Sigma utilizando el método de Montecarlo y límites de especificación
dinámicos (Tesis de Maestría). Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de Monterrey.
Monterrey, México.
Tema 4. Interpretación del índice de capacidad de proceso
Introducción:
¿Para qué sirven los índices de capacidad del proceso?
Los índices de capacidad del proceso se han convertido en una de las especificaciones
estadísticas más importantes para demostrar calidad total.
Tienen mucha aceptación porque intentan resumir toda la información proveniente de un
proceso en un solo número.
Por mencionar un ejemplo:
Las cigarreras usan estas herramientas estadísticas para controlar el proceso de secado del
tabaco para la producción de cigarros, ya que mediante el manejo mecánico de la materia
prima se produce polvo de tabaco, lo cual es desperdicio, y las empresas simplemente no se
pueden dar el lujo de mantener este desperdicio en niveles altos.
4.1 Metodología
¿En qué consiste el análisis de capacidad del proceso?
El objetivo de un análisis de capacidad del proceso consiste en determinar si el proceso de
producción es capaz de cumplir con las especificaciones establecidas por los requerimientos
de ingeniería o del cliente.
Para esto, se supone que la característica de calidad se distribuye de manera normal, que el
proceso está centrado y es estable, y que se conoce la desviación estándar del proceso.
Es decir, la desviación estándar no es una estimación basada en una muestra. La violación de
alguno de estos supuestos, sobre todo de los últimos dos, afecta de una manera sensible a la
interpretación de los índices.
¿Cómo se mide la capacidad del proceso?
Para medir la capacidad del proceso, su comportamiento esperado se especifica en términos
de una característica de calidad la cual a su vez está en función de un valor objetivo (o
nominal), un rango de aceptación (tolerancias), o de
ambohttps://www.youtube.com/watch?v=IG1laV_PNoYs.
Un proceso de producción ideal obtendría el valor nominal preestablecido sin variabilidad
adicional. Sin embargo, la variación es inevitable y se formará una distribución de los valores
de la característica de calidad que se esté midiendo.
Así, la capacidad del proceso depende de la relación de su distribución (comportamiento del
proceso) con las especificaciones establecidas (requerimientos del proceso) proporcionan la
siguiente definición general.
Un índice de capacidad del proceso es una función de los parámetros de la distribución de la
característica de calidad y las especificaciones establecidas por los requerimientos el proceso.
El índice de capacidad potencial del proceso se define como:
Donde:
USL Límite de especificación superior.
LSL Límite de especificación inferior.
σ Desviación estándar del proceso.
¿Qué se requiere para que el proceso sea considerado potencialmente capaz de cumplir
con las especificaciones?
Para que el proceso sea considerado potencialmente capaz de cumplir con especificaciones,
se requiere que la variación real (6σ) sea siempre menor que la variación tolerada (USL-LSL).
De aquí que lo deseable es que el índice Cp sea mayor a 1; si el valor del índice Cp es menor
que uno, es una evidencia de que el proceso no cumple con las especificaciones.
Para una mayor precisión en la interpretación en la siguiente tabla se presentan cinco
categorías de procesos que dependen del valor del índice Cp suponiendo las condiciones
descritas anteriormente.
Valores del Cp y su interpretación

Clase o categoría del

Valor del Índice Cp. Decisión
Proceso

Cp ≥ 2 Clase mundial Se tiene calidad Seis Sigma.

Cp > 1.33 1 Adecuado.

Parcialmente adecuado,
1 < Cp < 1.33 2 requiere de un control
estricto.

No adecuado para el trabajo.

Es necesario un análisis del
proceso.
0.67 < Cp < 1 3
Requiere de modificaciones
serias para alcanzar una
calidad satisfactoria.

No adecuado para el trabajo.

Cp < 0.67 4 Requiere de modificaciones
muy serias.
Fuente: Gutiérrez Pulido, H. (2009). Control estadístico de calidad y Seis sigma. México: McGraw Hill.

Lo deseable es que el cociente Cp sea mayor a 1; esto es, que la variación real (denominador)
sea siempre menor que la variación tolerada (numerador), para que sea considerado como
“capaz” de cumplir con las especificaciones del producto.
Sin embargo, si el índice Cp es menor a 1, es una evidencia que el proceso no cumple con las
especificaciones. Con el fin de tener una mejor interpretación de este índice, se especifican
cinco categorías de procesos que dependen del valor de Cp en la tabla.
Una de las mayores desventajas de Cp es que no se toma en cuenta el centrado del proceso,
ya que la formula no considera la media del proceso μ. A fin de corregir esto, se evalúan por

separado el cumplimiento de la especificación inferior y superior; a través del índice de

capacidad para la especificación inferior (Cpi) e índice de capacidad para la especificación
superior (Cps). Sus fórmulas son de la siguiente manera:

Como se muestra en la formula, el índice Cpk es igual al valor más pequeño entre
Cpi y Cps, y es igual al índice unilateral más pequeño, por lo que si el valor del
índice Cpk es satisfactorio, indica que el proceso es capaz. Si Cpk < 1, entonces el
proceso no cumple con por lo menos una de las especificaciones.
Gutiérrez (2009) menciona lo siguiente a fin de interpretar el índice de capacidad
real del proceso Cpk:

 El índice Cpk siempre va a ser menor o igual que el índice Cp. Cuando son
muy próximos, indica que la media del proceso está muy cerca del punto
medio de las especificaciones, por lo que la capacidad potencial y real son
similares.

 Si el índice Cpk es mucho más pequeño que el Cp significa que la media del
proceso está alejada del centro de las especificaciones. De esta manera, el
índice Cpk estará indicando la capacidad real del problema, y si se corrige el
problema de descentrado se alcanzará la capacidad potencial indicada por
el índice Cp.

 Es posible tener valores del índice Cpk iguales a cero o negativos, e indican
que la media del proceso está fuera de las especificaciones.

Ejemplo:
Supongamos que una característica de calidad tiene especificaciones de 50 ± 1.
Con el fin de tener una primera idea de la capacidad del proceso para cumplir con esta
especificación se obtiene una muestra aleatoria de 40 unidades producidas por el
proceso.
De las mediciones de esas 40 unidades se obtiene que la media y la desviación
estándar para la muestra son: μ = 50.15 y σ = 0.289, con lo cual es posible estimar los
índices.

Por lo que se consideraría este proceso como adecuado según el índice de capacidad
potencial del proceso, sin embargo, siguiendo la interpretación del índice de capacidad real, se
puede apreciar que el proceso esta descentrado, por lo que se podrían obtener dos
conclusiones: corregir el descentrado del proceso o bien, se tomaron muestras insuficientes
para realizar la estimación.
Cierre:
Con el fin de aplicar las interpretaciones de los índices de capacidad de proceso anteriores, es
necesario tener en cuenta que los procesos se encuentren en un estado estable.
Adicionalmente, es requerido que la distribución de la característica de calidad sea normal o
que siga un comportamiento aproximado a una distribución normal. Otra consideración a
tomar es el tamaño de la muestra, ya que si es una muestra pequeña, la interpretación
cambia.

Tema 5. Relación entre funcionalidad de una característica crítica de producto y la

capacidad de proceso
Introducción:
¿Cómo se define la calidad?
Hay muchas maneras de definir calidad. El concepto de calidad que se forma la mayoría de
las personas se relaciona con una o más características deseables que debería poseer un
producto o servicio.
Tal es el ejemplo del teléfono Nokia 3310® que es considerado por las masas como un
dispositivo robusto, que a pesar de innumerables golpes o maltratos sigue realizando la
función para la que fue fabricado.
5.1 Relación producto-capacidad de proceso
Todo producto posee varios elementos que describen en conjunto la idea que se forma el
usuario o consumidor de calidad. Es común llamar a estos parámetros características de la
calidad. Las características de la calidad pueden ser de varios tipos:

 Físicas: Longitud, peso, voltaje, viscosidad.

 Sensoriales: Sabor, apariencia, color.
 Orientadas al tiempo: confiabilidad, durabilidad, facilidad de servicio.
¿Qué es la ingeniería de calidad?
La ingeniería de calidad es el conjunto de actividades operativas, administrativas y de
ingeniería que emplea una compañía a fin de asegurar que las características de calidad de
un producto se encuentren en los niveles nominales o requeridos.
La mayoría de las organizaciones encuentra difícil ofrecer al cliente productos con
características de calidad idénticas de una unidad a otra o que estén al nivel de las
expectativas del consumidor.
La razón principal de ello es la variabilidad. En cualquier producto hay cierta cantidad de
variabilidad; por consiguiente, dos productos no siempre son idénticos.

Las fuentes de esta variabilidad incluyen las siguientes:

 Las diferencias en los materiales.

 Las diferencias en el desempeño y operación del equipo de manufactura.
 Las diferencias en que los operadores realizan sus trabajos.

Lo anterior nos lleva a la definición de mejoramiento de calidad, que es la reducción de la

variabilidad en procesos y productos.
Frecuentemente las características de la calidad se evalúan con relación a especificaciones.
Para un producto manufacturado, las especificaciones son las mediciones deseadas de las
características de la calidad en los componentes y sub-ensambles que constituyen el
producto, así como los valores deseados para las características de la calidad en el producto
final.

Al valor de una medición que corresponde al valor deseado para esa característica de la
calidad se le llama el valor objetivo o nominal de dicha característica.
Estos valores suelen estar acotados por un rango de valores que, la mayoría de las veces, se
considera que estarán lo suficientemente cerca del objetivo como para no impactar el
funcionamiento o desempeño del producto si la característica se encuentra en dicho rango.

¿Cómo se le llama al valor máximo permitido de una característica?

Al valor máximo permitido de una característica se le llama límite superior de la
especificación (USL por sus siglas en inglés).
¿Cómo se le llama al valor mínimo permitido de una característica?

Al valor mínimo permitido de una característica de la calidad se le llama límite inferior de la

especificación (LSL por sus siglas en inglés).
¿De dónde surgen las especificaciones?
Las especificaciones son generalmente el resultado del proceso de diseño de ingeniería del
producto. Tradicionalmente, los ingenieros de diseño llegan a una configuración de diseño del
producto mediante el uso de los principios científicos de la ingeniería, lo cual suele resaltar en
la especificación por parte del diseñador de los valores objetivos de los parámetros críticos del
diseño.
El énfasis reciente en la ingeniería de concurrencia ha fortalecido el enfoque en el equipo de
diseño, gracias al cual especialistas en manufactura, ingeniería de calidad y otras disciplinas
trabajan juntos con el diseñador del producto en las etapas iniciales del proceso de diseño del
producto.
Al momento de realizar la estimación de la capacidad del proceso, es necesario verificar
que la distribución de probabilidad tenga forma, media (centro) y desviación estándar
(dispersión) especificados.

En el estudio de capacidad del proceso por lo general se miden los parámetros funcionales del
producto, no el proceso en sí.
Cuando el analista puede observar directamente el proceso y puede controlar o monitorear la
recolección de datos, el estudio es un verdadero estudio de capacidad del proceso, ya que al
controlar la recolección de datos y conocer la secuencia en el tiempo de los mismos es posible
hacer inferencias sobre la estabilidad del proceso con el tiempo.
Sin embargo, cuando se cuenta sólo con unidades muestra del producto (suministradas
posiblemente por el proveedor u obtenidas en la inspección de recepción) y no se cuenta con
ninguna observación directa del proceso ni la historia cronológica de la producción, el estudio
se denomina más propiamente como caracterización del producto.
En un estudio de caracterización del producto sólo puede estimarse la distribución de la
característica de calidad del producto o el rendimiento del proceso; no puede decirse nada
acerca del comportamiento dinámico del proceso ni de su estado de control estadístico.
Un análisis de capacidad de proceso forma parte esencial para el mejoramiento de calidad.
Los siguientes son algunos usos de los datos de un análisis de capacidad del proceso:
Debido a lo anterior, el análisis de capacidad del proceso se puede aplicar directamente al
ciclo de vida del producto, tal como el diseño de procesos y productos, la fuente de
proveedores, la planeación de la manufactura o la planeación y la propia manufactura.
Cierre
La calidad se ha convertido en uno de los factores de decisión más importantes de los
consumidores para elegir entre productos y servicios que compiten.
El fenómeno es generalizado, sin importar si el consumidor es un individuo, una organización
industrial, una tienda minorista o un programa de defensa militar.
Por consiguiente, entender y mejorar la calidad es un factor clave que lleva al éxito de las
empresas, al crecimiento y a una posición competitiva favorecida.
La calidad mejorada y la utilización de la calidad como parte integral de la estrategia de
negocios global redundan en un retorno sobre la inversión sustancial.
MODULO 2

Tema 6. Solidificación
Introducción
Por solidificación se entiende, la transición del estado de la materia líquida al estado sólido.
Dentro del contexto de procesos de manufactura, es cuando se realiza una fundición que es
vaciada en algún contenedor o molde, con el fin de que adquiera dimensiones y formas
previamente determinadas al enfriarse.

Explicación
6.1 Solidificación de los metales
Los metales sólidos son materiales cristalinos que se caracterizan por su enlace metálico,
fuerza, ductilidad razonable y principalmente, por su conductividad eléctrica. Por ejemplo: el
hierro y el cobre.
El proceso de solidificación comprende desde el vertido del metal fundido hasta la
solidificación total y tiene dos etapas a considerar:

 La primera etapa, la contracción, va seguida de la velocidad de extracción o

disipación del calor.
 La segunda etapa, estructura de grano, es donde se emplean técnicas de
solidificación dirigida, sobretodo en regiones donde el metal no conviene que
permanezca mucho tiempo en estado líquido, y en la que la estructura de grano se
define en el sólido.

Un aspecto de gran importancia es la estructura de grano de la pieza fundida, ya que define

sus propiedades finales.
Contracción
La contracción ocurre, durante el proceso de solidificación, en tres etapas: la contracción
líquida (durante el enfriamiento anterior a la solidificación), la contracción asociada (al paso de
líquido a sólido) y, finalmente, la que se produce durante el enfriamiento hasta la temperatura
ambiente.
 Contracción líquida Contracción asociada Enfriamiento a temperatura ambiente

A continuación describiremos en qué consiste cada una de las etapas mencionadas

anteriormente:
Haz clic en cada etapa para desplegar la información.
Primera etapa
En la primera etapa se produce una disminución de la altura de la columna de líquido,
aproximadamente en un 0.5% en volumen.

Segunda etapa
En la segunda etapa, de contracción a sólido, se produce además de una disminución en
altura, la presencia de una capa sólida que avanza a partir de las paredes frías del molde
dejando una zona superior centrada de metal líquido. Al final de esta segunda etapa, se
produce la aparición de una zona que no puede ser alimentada por metal líquido y que da
lugar a unos espacios denominados rechupes.

Tercera etapa
En la tercera etapa, mientras se termina de enfriar, solo se producen contracciones en altura y
diámetro.

Proceso de solidificación sobre un molde cilíndrico

Por este motivo, los fabricantes de los modelos deben considerar la contracción que se
produce por solidificación, para lo que se sobredimensionan las cavidades dentro del molde.
Estructura de grano

Líquido Contacto con paredes Subenfriamiento Germinación

En el proceso de solidificación, el primer contacto del líquido con las paredes frías del molde
genera un fuerte sub-enfriamiento del líquido, a una temperatura por debajo de la
solidificación, produce una germinación abundante de pequeños cristales sólidos adheridos a
las paredes. A partir de ese momento, y debido al calor expulsado por el sólido recién formado
hacia las paredes y el líquido próximo, se favorece al crecimiento de columna o detrítico de los
granos formados. Algunas orientaciones cristalográficas son más rápidas en el crecimiento
que otras, con lo que aparece una zona de grano muy grueso de gran orientación cristalina.
Finalmente, el líquido que solidifica al final puede formar granos muy gruesos y equiáxicos, por
lo que la microestructura resultante es muy heterogénea y sin isotropía.

Estas características microestructurales hacen que los granos de los productos moldeados
sean normalmente grandes, con la consiguiente pérdida de resistencia mecánica y de
tenacidad.

6.2 Flujo del fluido

La caja de moldeo, además del propio modelo consta de un sistema compuesto por la
alimentación y las mazarotas.
La alimentación está compuesta por tres partes básicas: el bebedero, alimentadores y los
canales de entradas a la pieza.

 El bebedero recoge el metal líquido proveniente del exterior del molde y lo conduce
por el canal de entrada, sin arrastres de arena, aire o escorias.

 Los alimentadores o mazarotas son depósitos del mismo metal líquido de la

fundición, que tienen la misión de contrarrestar la contracción del metal fundido
durante la solidificación.

 Los canales de entrada tienen como objetivo disminuir el avance del metal líquido,
evitando turbulencias que darían lugar a arrastres de arena u oxidación del metal. De
esta manera se obtiene un avance del frente líquido de tipo laminar, que permite la
entrada a la pieza de forma homogénea y calmada.

Las mazarotas deben diseñarse de manera que sean capaz de suministrar durante toda la
solidificación, e incluso después de formarse la capa sólida en su interior, el metal líquido
necesario que compense la contracción, por lo que es imprescindible que el metal contenido
permanezca líquido durante más tiempo que en la pieza. De este modo, la solidificación debe
comenzar en las partes más alejadas de las mazarotas, e ir avanzando hacia ellas.
 Imagen obtenida de http: //www.nationalbronze.com. Solo para fines educativos.

6.3 Defectos en el proceso de solidificación

Algunos de los defectos en la solidificación se pueden percibir a simple vista, mientras que
otros afectan a un nivel más profundo pasando, en primera instancia, desapercibidos.
Debido a la gran variedad de defectos existentes, tanto externos (los que aparecen en la
superficie del producto terminado), como internos (aquellos que se forman por debajo de la
superficie), el Comité Internacional de las Asociaciones Técnicas de Fundición (International
Committee of Foundry Technical Associations) ha intentado estandarizar la nomenclatura
existente, agrupando los defectos de fundición en siete categorías básicas:

Defecto Descripción

Proyecciones metálicas Que pueden ser rebabas, aletas o proyecciones.

Son cavidades internas o externas, y sus formas varían

dependiendo de la velocidad de enfriamiento, composición de
Cavidades
la fundición, etc. Dentro de esta clasificación se incluyen la
porosidad.

Discontinuidades Básicamente grietas internas o expuestas.

También conocida como fundición incompleta, es causada

normalmente por la baja temperatura del metal fundido, el
Piezas sin llenar cual se solidifica antes de llenar por completo el molde de
fundición, asimismo puede ser ocasionada por el lento
vaciado del metal.

Se debe a diversos factores, como error de montaje del

Dimensiones incorrecta modelo, modelo deformado, tolerancia inapropiada para
contracción o contracción irregular.

Son materiales sólidos extraños, aprisionados en el metal

durante el proceso de solidificación, y que suelen ser escorias
Inclusiones
provenientes del proceso de elaboración, revestimiento de los
hornos, de los canales de alimentación, etc.

Como traslapes, pliegues, capas de arena adherida, escamas

Superficie defectuosa
de óxido, cicatrices superficiales, etc.
En los aceros moldeados, algunos de los defectos internos más frecuentes son:

Defecto Descripción
 Son defectos asociados a las condiciones de no equilibrio
termodinámico que se producen durante la solidificación de
Segregaciones
aleaciones, y que generan una distribución local y global no
heterogénea en el perfil de composición.

Son materiales sólidos extraños, aprisionados en el metal

durante el proceso de solidificación, y que suelen ser
Inclusiones escorias provenientes del proceso de elaboración,
revestimiento de los hornos, de los canales de alimentación,
etc.

Se producen por contracción impedida durante la

Grietas internas solidificación de una pieza metálica debido a una técnica de
moldeo inadecuado o a una alimentación incorrecta.

Es un conjunto de poros u oquedades que provienen de un

material mal desoxidado en el horno, o de un material que
contenga elevados contenidos de otros gases (nitrógeno,
oxígeno, hidrógeno, etc.). Estos gases tratan de escapar de
Porosidad
la propia pieza por la pérdida de disolución, que se da en el
líquido al enfriarse, y son desplazados por el propio proceso
de solidificación hasta formar burbujas atrapadas por el
líquido aun pastoso.

Este defecto es una cavidad interna que se genera por una

contracción durante la solidificación y enfriamiento del metal
Rechupes
que se presenta a nivel interno, y que no puede ser
alimentada adecuadamente con metal líquido.
En las fundiciones de hierro, los defectos internos más comunes son:

 Las cavidades por rechupe.

 Las sopladuras.
 Las porosidades debidas al hidrógeno.

Mientras los defectos externos más importantes que aparecen en la superficie son:

 Los defectos debido a presencia de gas, como oxidaciones finas y sopladuras

(blowhole).
 Las rebabas (proyecciones metálicas).
 La escoria (inclusiones).
 La fundición incompleta (piezas sin llenar).

Cierre
Sin importar que tan buenos sean los acabados en algunas fundiciones, siempre se tendrán
que realizar retrabajos en la pieza fundida, ya que es necesario remover los excesos de
material como los canales de alimentación, el bebedero, etc. Por tal motivo, deben planearse
con anticipación estas operaciones con el fin de no afectar la productividad de la planta.

Tema 7. Diseño de moldes y criterios de aplicación

Introducción

Para realizar el proceso de la fundición deben seguirse los siguientes pasos:

1. Hacer los moldes.

2. Preparar y fundir el metal.
3. Vaciar el metal en el molde.
4. Limpiar las piezas fundidas.
5. Recuperar la arena para volver a usarla, en caso de fundición en molde desechable; o
revisar el estado del molde, en el caso de fundición en molde permanente.

El producto de la fundición es una pieza colada que puede variar entre una fracción de
kilogramo hasta varias toneladas, dependiendo de su composición, ya que prácticamente
todos los metales y aleaciones se pueden fundir.

Es importante saber que la fundición es un proceso que se ha practicado desde el año 2000
a.C., aunque el proceso ha variado en el transcurso de los años. Actualmente, los talleres de
fundición del siglo XXI cuentan con múltiples funciones, por ejemplo: pueden fundir el metal y
luego maquinar el producto.

Explicación

7.1 Procesos de fundición de molde desechable

En todos los procesos de moldeo, intervienen seis factores fundamentales:

 Haz clic en el siguiente recuadro para conocer su detalle.

Factores que intervienen en el proceso

1. Hay que construir un molde con base en una cavidad deseada, provista de las
medidas que impone la contracción del metal a solidificarse. En la cavidad deben
reproducirse todas las complejidades de la forma que deba tener la pieza terminada.
Por lo tanto, el material del molde debe ser capaz de reproducir los detalles deseados
y poseer una naturaleza refractaria al objeto, de tal manera que no le afecte al metal
fundido que contendrá.

2. Debe disponerse de una instalación adecuada para fundir el metal que ha de colarse,
y que no solo produzca una temperatura suficiente, sino que también trabaje con bajo
costo y buena calidad.

3. El metal licuado debe introducirse en el molde de manera que escape todo el aire y los
gases contenidos en el molde. Este debe de llenarse completamente para que la pieza
resultante sea compacta y esté exenta de defectos.

4. Debe preverse lo necesario para que el molde no oponga demasiada resistencia a la

contracción que acompaña al enfriamiento subsiguiente a la solidificación del metal.
De lo contrario, la pieza se agrietará.

5. Debe ser posible retirar la pieza del molde. Cuando el tipo de fundición es de molde
desechable esto no presenta ningún problema, ya que los moldes se destruyen y se
rompen tras cada colada. Sin embargo, en fundiciones que usan molde de tipo
permanente este es un problema importante.
 6. Una vez retirado el molde, puede ser necesario realizar operaciones de acabado
superficial, con el objeto de eliminar porciones adheridas a la pieza.

Existen numerosos procesos de manufactura para la generación de productos a base de

moldes, pero sin lugar a dudas, las más comunes son las fundiciones con moldes
permanentes y con moldes desechables.

Diseño de moldes utilizando Solid Edge ST9

Actualmente existen herramientas de software CAD para diseñar moldes, por ejemplo: Solid
Edge ST9 que tiene integrado el paquete Mold Tooling. Este ayuda a diseñar moldes de
manera rápida y a bajo costo, permite la creación automática de cavidades y núcleos, es
capaz de añadir los componentes estándar relacionados, como tornillos, expulsores, guías de
retorno, columnas guía y columnas de apoyo. Así mismo, ayuda en la selección de las bases
de molde dentro de una amplia variedad de bibliotecas estándar y finalmente permite la
generación automatizada de todos los componentes necesarios. A continuación, se muestran
algunas características y ventajas del software.

Características del Solid Edge Mold Tooling:

Ventajas de las herramientas de software de moldeo:

Fundición de molde desechable

 El proceso de fundición en molde desechable inicia con la fabricación de un modelo o

corazón, que básicamente es la pieza final deseada.

Posteriormente se fabricarán dos cajas (comúnmente de madera), las cuales

contendrán el material del molde, que durante la fundición estarán unidas para que el
metal fundido no tenga fugas.

Se coloca el modelo entre las dos cajas y se procede a juntarlas, imprimiendo de esta
forma la geometría del modelo junto elementos para los canales de alimentación,
bebedero, mazarotas, etc., en la arena, yeso, cerámica o el material elegido.

Se prosigue a retirar los elementos de la arena, y se vuelven a juntar las dos partes del
molde, después se vacía la fundición en el molde hueco. Al finalizar la solidificación, el
molde debe romperse para retirar la pieza.

En este proceso, las piezas resultantes suelen tener un rango mayor de tolerancia que otras
técnicas, debido a que es necesario fabricar un molde cada que se requiere una pieza, lo que
propicia el aumento de la variabilidad. Normalmente al término de la fabricación es necesario
un retrabajo de maquinado para mejorar su acabado superficial. Bajo este esquema de
fabricación es prácticamente posible elaborar todo tipo de piezas en cuanto a tamaño y peso
se refiere.

Imagen obtenida de: http: //www.quia.com. Solo para fines educativos.

Los moldes se suelen producir con arena, yeso, cerámica y materiales similares, que
generalmente se mezclan con diversos aglutinantes para mejorar sus propiedades. Un molde
típico de arena consta de 90% de arena, 7% de arcilla y 3% de agua. Los materiales usados
para este proceso deben ser capaces de soportar las altas temperaturas de los materiales
fundidos y son conocidos como materiales refractarios.

Existen diversas categorías para la fundición de moldes desechables, tales como: molde de
cascara, molde de arena, molde de yeso, moldes cerámicos, modelo evaporativo y de
revestimiento. Sin embargo, el más usado es el moldeo en arena.

Imagen obtenida de: mfg.eng.rpi.edu. Solo para fines educativos.

Fundición en arena
En el moldeo de arena la primera necesidad es diseñar y
construir el modelo, el cual es una reproducción de la pieza a
fundir, aunque modificada de acuerdo con los requerimientos
básicos del proceso de fundición y de la técnica de moldeo a
seguir. El material de que se construye depende del número de
piezas a fundir. Los modelos de madera son de construcción
relativamente fácil y se usan a menudo cuando la producción de
piezas es pequeña. Sin embargo, la madera no es
dimensionalmente muy estable, ya que se deforma e hincha con
los cambios de humedad. Por eso es conveniente utilizar los
modelos metálicos, que a pesar de ser más caros, son más
duraderos y estables en sus dimensiones.

El moldeo de arena es el proceso de molde desechable más utilizado para la obtención de

piezas metálicas con una amplia variedad de formas y tamaños. Las buenas propiedades
refractarias y de resistencia a la abrasión de las arenas las hacen apropiadas para la
confección de moldes que se utilizan para moldear metales de alto punto de fusión, como: el
acero, el titanio o el níquel y sus aleaciones. Las limitaciones no vienen de la arena, sino de
las exigencias de la pieza, fundamentalmente en lo que se refiere a precisión dimensional y
grado de acabado superficial.

Modelo Torno Modelo

Moldes Moldeabilidad Pieza
Arena Cohesión
Aglutinantes

En la fundición en arena se emplean moldes construidos de arena. Para ello, los granos de
arena, mezclados con aglutinantes, con el fin de ganar maleabilidad y cohesión, se apisonan
en torno a un modelo que tiene la forma de la pieza a producir. Dado que es posible
compactar los granos en secciones muy finas y que la arena resulta económica en grandes
cantidades, por este procedimiento pueden fabricarse productos de una extensa variedad de
tamaños y detalles.

Cada pieza requiere construir un molde nuevo, y para que el metal fluya al interior de este se
aprovecha la gravedad. Por este motivo los moldes deben de constar al menos de dos piezas.

En la parte superior del molde se coloca el bebedero, que atraviesa la arena y se conecta a la
cavidad mediante un sistema de conductos, o regueras. El metal fundido se vacía en el
agujero de colada y penetra en la cavidad a través de los canales del molde.
 Imagen obtenida de: www.diecasting.com. Solo para fines educativos.

Entre las ventajas de este proceso se encuentran las siguientes: no existe límite para el
tamaño, forma, peso o complejidad, por lo que casi cualquier material puede ser moldeado
mediante este proceso.

Las principales limitaciones de este proceso son:

1. Acabados superficiales pobres.

2. Presenta más variaciones dimensionales que otros procesos de moldeo.
3. El retrabajo para un buen producto final es casi siempre requerido.
4. Tasa de producción relativamente baja.

Entre los materiales más comúnmente usados están: el hierro, acero, acero inoxidable, así
también como aleaciones de aluminio, cobre, magnesio y níquel.

7.2 Procesos de fundición en molde permanente

Evidentemente, los inconvenientes principales de las técnicas de moldeo en arena, o las de

molde desechable, son la necesidad de construir un molde nuevo por cada pieza, además de
la posibilidad de que existan variaciones dimensionales. Por ello, se han dedicado grandes
esfuerzos al desarrollo de la fundición en moldes permanentes. Estos moldes por lo general
son de grafito o metálicos, y por tanto, están restringidos a aleaciones no férreas.

Un molde permanente puede ser usado repetidamente para producir fundiciones con la
misma forma y dimensiones. Usualmente los moldes permanentes suelen ser de acero o
acero gris (aleación en la que se usa hierro gris). Cada molde generalmente está hecho de
dos o más piezas que son ensamblados a presión.

Se fabrican con metales que mantienen su resistencia a temperaturas elevadas. Como su

nombre indica, se utilizan en repetidas ocasiones y se diseñan para que las fundiciones
puedan retirarse con facilidad, y sea posible utilizar el molde en la siguiente fundición. Los
moldes metálicos son mejores conductores de calor que los moldes desechables no metálicos;
por consiguiente, la fundición que se está solidificando experimenta una mayor velocidad de
enfriamiento, que a su vez afecta a la microestructura y al tamaño del grano de la misma.
El proceso consiste inicialmente en precalentar las partes del molde alrededor de 200 °C, con
el fin de prevenir los choques térmicos y facilitar la colabilidad (que el metal fluya sin
complicaciones por el molde), a continuación se recubre la superficie con materiales que
ayuden a disipar el calor y a lubricar la superficie para retirar más fácilmente la pieza ya
fundida y solidificada, el molde se abre dependiendo el número de partes usadas y se extrae
la pieza.

Entre las principales ventajas de este método se encuentra el buen acabado superficial, el
estrecho control dimensional, la facilidad en el sistema de llenado de los moldes.

En cuanto a las desventajas se pueden enlistar las siguientes:

Es necesario un precalentamiento del molde metálico para evitar grietas, es necesario un
sistema de orificios en su interior los cuales permitan la evacuación de gases, así como una
alta inversión inicial, sobre todo para la obtención del molde permanente y limitación de peso,
ya que el rango va desde gramos hasta 70 kg.

Entre los materiales más comúnmente usados en este proceso son: aleaciones de aluminio,
magnesio, cobre, los diferentes tipos de acero son moldeados en moldes de grafito,
aleaciones de estaño, zinc y plomo.
 Ejemplos de piezas fabricadas en molde permanente
Imágenes obtenidas de: http: //www.comosehace.cl. Solo para fines educativos.

7.3 Prácticas y hornos para fusión

Para poder obtener una fundición de calidad se debe producir metal fundido de la composición
y temperatura correctas. Los hornos deben impedir la contaminación del metal y permitir que
se corrija la composición, esto se logra mediante un mantenimiento constante de los
recubrimientos de los hornos, así como el control de los elementos que se introducen en la
fundición.

Puesto que la fusión tiene lugar a temperaturas elevadas, es necesario forrar el interior del
horno con algún material refractario. Para proteger el metal fundido contra la oxidación y la
disolución de gases, para limitar o reducir el contenido de elementos indeseables y para otros
fines, es necesario cubrir el material fundido con una capa de escoria.

Entre los principales tipos de hornos de fusión se encuentran los siguientes:

Haz clic a cada título para desplegar la información:

1. Cubilote
El cubilote se usa primordialmente para producir hierro colado. Se carga continuamente con
capas alternadas de coque y hierro; en ocasiones, también se agregan materiales fundentes y
elementos maleantes.

2. Horno de crisol

El horno de crisol de gas o petróleo se usa extensamente para fundir metales no ferrosos,
principalmente aleaciones de cobre y metales ligeros. El quemador se coloca tangencialmente
en la cámara, de manera que los productos de combustión asciendan en espiral alrededor del
crisol.

3. Horno de arco

Los hornos de arco se dividen en dos grupos:

 Horno de arco directo, el arco se forma entre los electrodos consumibles de grafito y la
carga.
 En el horno de arco indirecto, el arco se forma entre los electrodos de grafito, y su
calor se transmite a la carga por radiación, conducción y convección.

Los hornos de arco se usan sobre todo para producir hierro colado y acero.

Imágenes obtenidas de http://www.comosehace.cl/procesos/web_cuevas/secciones4-18.htm.

Solo para fines educativos.

Cierre
La mayoría de los metales y sus aleaciones se contraen cuando se solidifican, por lo tanto, se
debe realizar un diseño en el que todos los miembros de las partes aumenten sus
dimensiones en forma progresiva en una o más localizaciones adecuadas, donde puedan
colocarse columnas alimentadoras para sobrepasar la contracción líquida.