TEORÍAS DE FALLA

La teoría de fallas se produce por distintas características:

1. Por el Esfuerzo Normal Máximo:

La falla se produce siempre que el mayor esfuerzo principal sea igual a la resistencia de fluencia,
o a la resistencia última del material.

Si en un estado de esfuerzo triaxial se tiene que:

La falla se produce siempre que:

   
2. Por el Esfuerzo Cortante Máximo:
Se inicia la fluencia siempre que en cualquier elemento el esfuerzo cortante máximo se vuelva
igual al esfuerzo cortante máximo en una probeta a tensión, cuando este espécimen empieza a
ceder.

Si en un estado de esfuerzo triaxial se tiene que:

La fluencia se produce siempre que:

3. Por la Energía de la Distorsión:

La fluencia se producirá siempre que la energía de distorsión en una unidad de volumen sea igual
a la energía de la distorsión en el mismo volumen cuando se le someta a esfuerzo uniaxial hasta
el valor de la resistencia de fluencia.

Si en un estado de esfuerzo triaxial se tiene que:

La fluencia se produce siempre que:     = Esfuerzo de Von Misses

II. Concepto de Rotura y de Falla

1. Proceso de Rotura: Significa que la pieza se divide en dos o más partes dejando así de cumplir
con la función que tiene asignada como órgano de máquina.
2. Proceso de Falla: Deja de cumplir con la función asignada en la máquina, de por sí constituye
un concepto algo más general ya que contempla al anterior sin embargo la falla de una pieza
puede ocurrir sin necesidad de su rotura.
Existen diferentes mecanismos de falla donde pueden aparecer deformación por:
1. Deformación inducida por fuerzas y/o Temperatura
2. Desplazamientos inducidos por fuerzas o temperatura (pandeo)
3. Límite de Fluencia
4. Rotura Dúctil
5. Rotura Frágil
6. Fatiga estructural
7. Fatiga Superficial
 8. Impacto o falla dinámica
9. Desgaste por fricción
10. Endurecimiento parcial
11. Daño por Radiación: típico en materiales como los plásticos.
12. Corrosión
13. Desgaste por Corrosión
14. Fatiga por Corrosión
15. Fatiga por “Fretting”
16. Desgaste por “Fretting”
17. Relajación Térmica.
18. Rotura por tensiones térmicas: Efectos concentradores de tensiones
19. Falla por efectos Creep: presencia de deformaciones sostenidas en el tiempo
20. Fatiga Térmica:
21. Shock o Golpe Térmico: modificación estructural por efecto térmico.

La concentración de Tensiones:
Es un efecto geométrico sumamente localizado. Es una discontinuidad que altera la distribución de la
tensión en inmediaciones de la discontinuidad. Es la zona donde se hallan los concentradores de
tensiones Se debe a:
 Una grieta superficial.
 Un maquinado no adecuado o a la selección de radios de acuerdo muy bruscos entre
superficies no concordantes.

TEORIAS DE FALLA PARA MATERIALES DUCTILES

Se encuentran los metales y plásticos poliméricos. Los materiales dúctiles tienen la misma resistencia a
la tracción y a la compresión y no son tan susceptibles a las zonas de concentración de tensiones en
términos comparativos con los materiales frágiles.

1. Teoría de la máxima tensión cortante: También llamado Criterio de Fluencia de

CoulumbTresca
2. Teoría de la Energía de Distorsión: La falla es causada por la energía elástica asociada
con la energía de la deformación del corte.
La teoría de la energía de distorsión también puede denominarse de las siguientes formas:
- Criterio de Von Mises – Hencky
- Hipótesis de la tensión cortante octaédrica
- Hipótesis de la energía cortante.
3. Teoría o hipótesis de la Fricción Interna (para materiales dúctiles): Se basa en una serie
de hipótesis y observaciones efectuados por Morh.

TEORIAS DE FALLA PARA MATERIALES FRAGILES

Se fracturan prácticamente sin presentar fluencia. Poseen una resistencia a la compresión mayor que su
contraparte a la tracción.

1. Teoría de la tensión normal máxima (Teoría de Rankine)

La falla ocurre cuando una de las tres tensiones principales alcanza o supera la tensión de
resistencia (rotura).

2. Teoría o hipótesis de la Fricción Interna de Mohr modificada

Se funda en la necesidad de ajustar los resultados experimentales para materiales
frágiles a un modelo matemático que los reproduzca.
 TEORÍAS DE FALLA DINÁMICA

1. Análisis de Falla por Fatiga

Tipos de Cargas dinámicas y sus características

En las piezas de máquinas se pueden hallar diferentes tipos:
a) Estáticas: suelen denominarse “estacionarias” o “monotonicas”.
b) Dinámicas: cargas estáticas” y a las cargas dinámicas se las suele denominar
“cíclicas” o “no estacionarias” o “transitorias

Se podrán distinguir las siguientes tensiones notables:

a) Tensión Máxima: σ
max
Tensión Mínima: σ
b) mín

c) Tensión Media: que se obtiene de la siguiente relación.

d) Amplitud de Tensión.
e) Rango de Tensión.
f) Relación de tensiones
g) Relación de Amplitud.

De acuerdo a los valores relativos que tengan las expresiones se pueden presentar cuatro casos
característicos:
1) Completamente alternante o Invertida. Se verifica cuando se cumple que σ =0, R = -1 y
m S
2) Caso General o de tensión media no nula: Todas las expresiones tienen un valor no nulo.
3) Pulsante tractiva: Se verifica cuando se cumple que σ =0, σ = σ /2, R = 0 y A =1.
min m max S a
4) Pulsante compresiva: Se verifica cuando se cumple que σ =0, σ = σ /2, R = ∞ y
max m min S
A =-1.
a

2. El Fenómeno de Fatiga
El mecanismo de Fatiga es uno de los más complejos fenómenos en el estudio de falla en piezas
sometidas a la acción de cargas dinámicas. Este fenómeno puede aparecer súbitamente y sin aviso
previo. Este fenómeno está asociado principalmente a la presencia de patrones de carga dinámicos
de tipo cíclico como los vistos en el apartado anterior.

En consecuencia la vida o la duración de una pieza se pueden maximizar si se tienen en cuenta las
siguientes pautas:
1) Minimizando defectos superficiales: No se debe generar superficies demasiado rugosas y en
consecuencia susceptibles a los fenómenos de fatiga, y en consecuencia las superficies son
cuidadosamente protegidas.
2) Maximizando el tiempo de iniciación: Se observa que las tensiones residuales superficiales se
reducen por medio de procesos de acabado de manufactura como el granallado o el bruñido.
 3) Maximizando el tiempo de propagación: también son importantes las propiedades del sustrato
superficial, dado que las grietas se propagan más rápido por las fronteras reticulares que a través de
los granos. De esta manera empleando materiales que no presenten granos alargados en la dirección
de propagación de la grieta permite maximizar el tiempo de propagación.
4) Maximizando la longitud crítica de la grieta. Existe una condición para la cual la grieta puede
mantenerse estable.

2.1.Las roturas por fatiga tienen dos zonas características:

 Es la zona de rotura por fatiga neta, donde puede apreciarse un granulado liso y fino,
casi aterciopelado al tacto.
 Es la Zona de rotura súbita, es aquella parte de la sección resistente original que por ser
menor que la sección necesaria a la carga nominal se rompe abruptamente, dejando
una superficie de grano grueso y deforme con un cierto brillo en los aceros.

2.2. La teoría de fatiga a partir de la deformación unitaria

La fatiga como fenómeno, es un proceso donde se sucede daño acumulativo manifestado
por la propagación de grietas, sin embargo la propagación de grietas no es posible sin la
presencia de deformaciones plásticas en el extremo de la grieta. Téngase presente que
aunque sea muy pequeño el volumen donde se ejerce una tensión suficientemente alta para
generar alguna deformación plástica, si los campos de tensiones en el extremo de la fisura
son de índole elástica, la fisura no se propagará de una manera continua.

Se pueden ubicar tres zonas distintivas, que se pueden identificar con los siguientes tres
regímenes de fatiga
a) Régimen de Fatiga de Bajo Ciclaje
b) Régimen de Fatiga de Alto Ciclaje de vida finita
c) Régimen de Fatiga de Alto Ciclaje vida “Infinita”

2.3. Resistencia a la Fatiga en la zona de bajo ciclaje

Esta zona se halla por debajo de los 1000 ciclos de evolución de la carga de solicitación. Este tipo
de carga es común en una gran variedad de elementos o piezas de máquinas. Muchas veces para
el rango bajo de fatiga, muchos diseñadores emplean solo consideraciones estática, ignorando por
completo la fatiga del material y empleando únicamente coeficientes de seguridad y tensiones
permisibles.
Para tener en cuenta los efectos de bajo ciclaje, se suele emplear la evidencia experimental
basada en la relación entre la resistencia a la fatiga y la resistencia a la rotura del material. Para
las aleaciones ferrosas (aceros al carbono, aceros aleados, hierros forjados, etc) se pueden
considerar

Resistencia a la Fatiga en la zona de vida infinita

6
Esta zona comienza a partir de 10 ciclos.

Resistencia a la Fatiga en la zona de alto ciclaje de vida finita

En una gran proporción de las piezas de dispositivos o máquinas mecánicas, la vida útil que
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pueden tener oscila entre 10 y 10 ciclos de carga.
De acuerdo con las figuras 2.93.a o 2.95 se puede ver que el valor de la resistencia a la
fatiga respecto del número de ciclos de carga, sigue una ley lineal (en términos
logarítmicos). Para hallar esta recta que define para un número específico de ciclos de
carga, la resistencia a la fatiga correspondiente, es necesario conocer los límites de fatiga
correspondientes a esta zona. En consecuencia se deben y , que son el límite de fatiga
6
para 1000 ciclos y el límite de fatiga para 10LS′eS′ ciclos.
 2.4. Factores de modificación de la tensión de resistencia a la Fatiga
En los experimentos a la fatiga, se suelen disponer las condiciones de laboratorio ideales para
extender la vida o la durabilidad de la probeta. Sin embargo, los resultados que se obtengan en
laboratorio, rara vez se pueden utilizar en las condiciones de trabajo convencionales de una
pieza. Esto se debe a varias razones entre las que figuran los aspectos geométricos de la pieza,
la forma en que fue fabricada la pieza, las condiciones térmicas de trabajo, etc.
 Factor de concentración de tensiones
Debido a que los sitios donde existen concentraciones de tensiones, son los más probables
para el inicio de una grieta, es necesario contabilizar de alguna manera este efecto para
afectarlo al cálculo de la resistencia por fatiga.

 Factor de acabado superficial

Tiene una superficie altamente pulida en la dirección axial para reducir el efecto de las
estrías circunferenciales del maquinado.

 Factor de tamaño
El factor de tamaño está asociado al diámetro especifico de la probeta estándar, que
tiene 0.30 pul.
 Factor de confiabilidad
Depende de la probabilidad de supervivencia a una tensión en particular.

 Factor de temperatura
Existen muchas piezas que tienen un servicio a temperaturas muy altas, mayores de las
correspondientes al ensayo de laboratorio.
 Factor de efectos varios
En este factor se condensan distintos efectos que pueden alterar el valor de la resistencia a
la fatiga, entre los cuales se pueden citar:
 El proceso de Manufactura.
 La presencia de tensiones residuales como resultado de procesos de recuperación
elástica. Presentes en procesos de manufactura como la soldadura, tratamientos
térmicos, etc.
 Fenómenos de corrosión de la macro y micro estructura del material. Las
principales causas de corrosión en los metales se deben a la presencia de oxígeno
y de hidrógeno. Este último puede generar la denominada “fragilidad por adsorción
de hidrógeno”, ayudando a propagar más rápidamente las grietas.
 Los tratamientos superficiales de electrodeposición que evidencien porosidad como
los óxidos anodizados.

3. DAÑO ACUMULATIVO
Se basan en resultados experimentales de solicitación completamente invertida (o sea σ = 0):
m
a) Sin embargo dado que el problema de fatiga está asociado a la acumulación de daño en la
estructura cristalográfica del material, y que muchas solicitaciones reales no son tan exactas.

4. MÉTODOS DE ANÁLISIS CON ESFUERZO MEDIO NO NULO

Los Elementos de Máquinas poseen esfuerzos y tensiones fluctuantes cuyo valor medio es distinto de
cero. Este es el caso más general y uno de los más frecuentes. En determinadas circunstancias no se
puede contar con otra información experimental que no sea la correspondiente a los ensayos de
flexión rotativa (σ = 0), y la influencia de la tensión media no nula se calcula por medio de varias
m
 relaciones empíricas que determinan la falla en una vida determinada cuando las tensiones
alternantes y medias son distintas de cero.

Materiales Dúctiles
Son cuatro relaciones experimentales se calcula la influencia de la tensión media no nula, sobre la
vida a fatiga para materiales dúctiles sometidos a tracción. Los enfoques más conocidos son:
 Criterio Parabólico de Gerber o curva de Gerber.
 Criterio Lineal de Goodman o Línea de Goodman.
 Criterio Lineal de Soderberg o Línea de Soderberg.
 Criterio Langer o Línea de fluencia

Materiales Frágiles
En un material frágil, la tensión de resistencia a la rotura por compresión es más grande que su
homónima de resistencia a la tracción. Por otro lado en un material frágil la presencia de entallas o
muescas o concentradores de tensión en términos generales, suele incrementar sustancialmente la
probabilidad de rotura por tensiones alternantes. Una forma de analizar la fatiga en este tipo de
materiales es emplear factores concentradores de tensión tanto en la parte de tensión alternativa
como en la parte de tensión media.

ANÁLISIS DE LA MECÁNICA DE FRACTURA

Esquemas simples

1. La Mecánica de Fractura
La mecánica de fractura son piezas que entran en servicio, con la presencia de imperfecciones
antes que comiencen su funcionamiento y las mismas pueden crecer hasta su situación crítica,
condición en que las piezas son reemplazadas. El método de análisis que se emplea en tal
circunstancia recibe el nombre de “Mecánica de fractura lineal elástica”. Para poder configurar las
condiciones de las fisuras, es necesario tener rigurosos controles de mantenimiento:

 Los coeficientes de concentración de tensiones dan una indicación numérica

cuantitativamente aceptable de la carga (o tensión) promedio que se necesita para gestar
las deformaciones plásticas.
 Su consecuente influencia tanto en condiciones de carga estática como dinámica.
 Al existir una grieta o discontinuidad con radio de entalla muy pequeño,
 Los factores de concentración de tensiones se disparan a valores muy altos, haciendo que
el cálculo de las tensiones en las comisuras..
 Para poder efectuar un análisis de la progresión de la falla, es necesario efectuar
previamente un análisis elástico y para materiales que se agrietas de forma relativamente
frágil y en los que se haya medido con suma precisión la energía de rotura. El concepto
“relativamente frágil” está asociado a que exista fractura sin fluencia.

Tienen concepto denominado “tenacidad de fractura”, el cual se define como la energía necesaria para
abrir una grieta por unidad de área y se mide en [J/m²]. Sin embargo tal concepto suele estar formalmente
representado en términos de propiedades elásticas y geométricas del material o pieza que se analiza.

Los factores de intensidad de tensión se obtienen mediante mediciones experimentales muy precisas y
controladas para cada uno de los modos de falla.