Ensayo de materiales

Unidad 3 Docente: Iván Saitcew

Fatiga

Definición:

Según ASTM: término general usado para describir el comportamiento de materiales

sometidos a ciclos repetidos de carga o deformación que ocasiona un deterioro del material
provocando una fractura progresiva.
Introducción.
Una de las causas más comunes de falla de los materiales se debe a la Fatiga. Los
materiales sometidos a cargas fluctuantes o repetidas tienden a desarrollar un comportamiento
característico que difiere fundamentalmente del comportamiento bajo cargas constantes. Este
“comportamiento diferente” se llama Fatiga.
Llamaremos fatiga al “fenómeno que afecta la resistencia de las piezas cuando se las
somete a un número más o menos grande de solicitaciones repetidas de una cierta amplitud”.
La idea clave es que la solicitación (carga o deformación) debe variar en el tiempo para obtener
fatiga como posible causa de falla.
Podemos definir a la fatiga de los materiales como el “deterioro que se desarrolla bajo
la acción de ciclos repetidos de carga o deformación de cierta amplitud, en una determinada
pieza”; este deterioro se manifiesta en fisuración y eventualmente rotura.
Si bien la Fatiga se desarrolla en todos los materiales (incluyendo metales, plástico,
gomas, hormigón, etc.), nuestro estudio se concentrará en metales, tales como aceros o
aleaciones livianas (aunque se está haciendo cada vez más necesario conocer el
comportamiento en plásticos y materiales compuestos en fatiga, pues la industria recurre cada
vez más a este tipo materiales).
La fuente principal de Fatiga son las no homogeneidades de los materiales. Todos los
materiales, aún los cristales más perfectos, tienen imperfecciones de muchos tipos, de modo tal
que ningún material puede ser considerado perfectamente homogéneo. Bajo cargas repetidas
el efecto de las no homogeneidades se ve enfatizado.
Es sabido que un material sometido a tensiones repetidas o fluctuantes fallará a una
tensión mucho más baja que la necesaria para producir la fractura con una sola aplicación de
carga. Esto se debe a la Fatiga que se produce principalmente tres efectos: pérdida de
resistencia, pérdida de ductilidad, y aumento en la incertidumbre en cuanto a la resistencia y a
la duración (vida en servicio) del material.
La acción de la Fatiga se puede observar en diferentes piezas, pero sobre todo en partes
móviles como ser: componentes de máquinas rotativas (están sujetos a tensiones alternas);
resortes (son deformados en cantidades variables); alas de aeronaves (están sometidas a cargas
repetidas de ráfagas); neumáticos (son deformados repetidamente con cada revolución de la
rueda); etc., y afecta a componentes elementales como un tornillo hasta el transbordador
espacial.

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 Se ha prestado poca atención al efecto de la Fatiga sobre materiales frágiles ya que
estos, aún bajo cargas constantes, presentan daños similares al de fatiga (por efecto de las no
homogeneidades).
Las fracturas que resultan de la fatiga están entre las más difíciles de prever debido a la
dificultad de reconocer las condiciones que las producen. La fatiga puede ocurrir a tensiones
dentro del rango elástico; a veces ocurre bajo cargas intermitentes que a primera vista no
parecen haberse repetido un número suficiente de veces como para causar fatiga.
Debemos recordar que la fatiga de materiales es primariamente un efecto de la
repetición de solicitaciones y no un efecto del tiempo.
Manifestación y Proceso de Falla:
Un material sometido a tensiones repetidas o fluctuantes fallará a una tensión mucho
más baja que la necesaria para producir la fractura bajo carga constante. Es decir: la aplicación
repetida de una tensión ocasiona el deterioro progresivo de un material, siendo que la misma
tensión aplicada estáticamente no tiene ningún efecto permanente. Este deterioro se manifiesta
a través de la formación de fisuras en el material, que eventualmente pueden llevar a la rotura.
Cabe recalcar que la fatiga ocurre bajo toda clase de cargas y a tensiones tanto altas
como bajas; pero este fenómeno solo afecta a las piezas cuando están sometidas a solicitaciones
repetidas de una cierta amplitud.
Describiremos el proceso que ocurre en los metales al estar sometidos a fatiga simple
(la forma más sencilla de fatiga), que tiene lugar bajo tensiones de tracción y compresión
alternadas (siempre dentro del rango elástico) sobre miembros libres de discontinuidades. Su
progreso puede explicarse de la siguiente manera: a los pocos ciclos de acción de la carga
repetida comienzan a producirse cambios aislados en la estructura atómica en puntos dispersos
del material; estos rápidamente comienzan a desarrollar fisuras submicroscópicas que crecen a
media que los ciclos continúan, hasta tener proporciones microscópicas y eventualmente llegan
a ser visibles; finalmente, cuando la fisura llega a un tamaño tal que debilita la pieza, se produce
su rotura. Si bien no existe un cambio notable en la estructura del metal que falló por fatiga, en
general, se puede dividir el proceso de evolución de la falla en tres etapas denominadas:
Nucleación (a), propagación o crecimiento de la fisura (b y c) y rotura (d). (Ver Figura 1)
1) Nucleación (a): se produce en los metales cuando el nivel de tensión aplicada es
menor que el límite elástico estático. Aparece una deformación masiva generalizada, hasta que
el metal endurece lo suficiente como para resistir la tensión aplicada (Acritud Total) en un punto
determinado denominado Punto de Iniciación. Éste suele estar situado en zonas en donde los
granos tienen mayor grado de libertad, en zonas de concentración de tensiones como ser
entallas, cantos vivos, rayas superficiales o bien en inclusiones y poros.
2) Propagación (b y c): abarca la mayor parte de la duración del proceso fatiga y se
extiende desde el momento en que se produjo el endurecimiento por deformación generalizada
(acritud total) hasta la formación de una grieta visible.
3) Rotura (d): es la propagación de la grieta hasta que es lo suficientemente grande como
para producir la rotura. (Hace que el área no afectada sea tan pequeña, que no soporte el
esfuerzo.)

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Consecuencia de las cargas variables

Cualquiera componente estructural se puede romper luego de cierto período de

servicio, sin que las tensiones alcancen el valor de la tensión de rotura, e inclusive, ni siquiera el
límite de elasticidad de ese mismo material ensayado con carga estática. Se comprueba
experimentalmente, en los componentes sometidos a esfuerzos variables, que el valor de la
tensión necesaria para producir la rotura es tanto menor cuanto mayor sea el número de ciclos
de tensión al que se los somete.

Características fundamentales de un ciclo

La ley de variación de la tensión y de la deformación en función del tiempo puede tener

diversas formas, sin embargo, para el estudio se puede utilizar una sinusoide cuyo máximo y
mínimo coincidan con los del ciclo en estudio.

Denominaciones

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Diversos tipos de ciclos.

Según el modo de actuar las cargas se generan infinidad de posibilidades, de las cuales,
se muestran algunas a modo de ejemplos, indicando las características principales para cada
ciclo.

Pulsatoria: en donde partimos de una carga constante en donde se producen pulsos superiores
e inferiores al valor del esfuerzo constante al que está sometido el componente, (Las tensiones
varían entre dos extremos sin cambiar de signo) y el cociente R es menor a cero.

Intermitente: para este caso, el componente puede estar sometido a un esfuerzo constante o
estar en reposo, y desde este valor solicitarse a picos de valores superiores a esta condición
inicial en lapsos de tiempo, y el cociente R es igual a cero.

Alternativa o asimétrica: aquí podemos representar esta situación diciendo que una pieza estará
sometida a esfuerzos de tracción y compresión alternadamente, en donde los valores de dichos
esfuerzos opuestos, son diferentes en cuanto a su módulo y signo. El resultado de R es menor a
cero.

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Alterna pura o simétrica: la situación será igual a la anterior con la diferencia de que los valores
máximos de los esfuerzos de tracción y compresión serán iguales en su módulo y signo opuesto.
El resultado de R es igual a -1.

Estático: en donde el esfuerzo es constante el valor de los máximos y mínimos coinciden con el
valor del esfuerzo medio R será igual a 1

Límite de resistencia a fatiga o “Endurance Límit” (límite de duración)

Experiencia de Wöhler

Ensayando probetas de iguales dimensiones, con tensiones que varían de a-cuerdo a un

ciclo alter-nativo puro y con diferente intensidad para cada probeta, se obtiene resultados que
se pueden representar en un diagrama (Ϭ, t) o en uno (Ϭ,N), siendo t el tiempo o N el número
de ciclos que pro-duce la falla.

Por cada probeta que se ensaya, se consigna en el eje de ordenadas el valor de la tensión
máxima del ciclo que se aplicó y en el eje de abscisas se indica el tiempo t o el número de ciclos
N para el que se produce la falla y con esas dos coordenadas se marca cada punto en el diagrama.

Ese proceso se repite para cada nueva probeta disminuyendo para cada una la
intensidad de la tensión máxima aplicada.

Los ensayos se llevan a cabo con probetas normalizadas tanto en sus dimensiones como
también respecto al estado de la superficie (pulidas).

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 Como el número de ciclos que produce la rotura aumenta demasiado rápido al disminuir
la tensión, entonces puede ser conveniente utilizar una escala logarítmica con lo que se logra un
diagrama más compacto que se reduce aproximadamente a dos rectas, fig. 6b.

Estos ensayos fueron realizados originalmente por Wöhler para solicitación alternativa
pura y a las curvas obtenidas se los conoce con el nombre de curvas de Wöhler.

Factores que modifican el Límite de Fatiga, consideraciones generales

Se advierte que los valores dados deben tomarse sólo como orientativos, pues el límite
de fatiga no depende solamente de las propiedades del material y del tipo de solicitación, sino
también de otros factores como por ejemplo:

1. Entalladuras, forma del componente estructural, etc.

2. Estado y naturaleza de la superficie.

3. Dimensiones absolutas de la probeta.

4. Procedimiento de ensayo.

5. Frecuencia de las cargas.

6. Temperatura a que está sometido.

7. Ataques químicos (corrosión, oxidación, etc).

Aspecto de roturas por fatiga:

La fractura que se presenta en componentes estructurales sometidos a cargas variables,

difiere considerablemente de las producidas por esfuerzos estáticos, para los cuales la superficie
de la fractura presenta un aspecto fibroso si el material es dúctil, o cristalino si el material es
frágil.

La superficie de la fractura de una rotura por fatiga presenta generalmente dos zonas
bien diferenciadas (fig. 11). Una zona es de textura lisa, mate y suave al tacto, debido a que el
desarrollo progresivo de la fisura origina en la superficie de contacto (en la grieta) interacciones
de roce que “suavizan” a ambas superficies en contacto, y otra zona con textura de granos
cristalinos y puntiagudos, limpia y brillante, debido a la rotura brusca final, con un aspecto
similar al que presenta la fractura de un material frágil, como la fundición de hierro, al romper
por carga estática.

Líneas de detención: en la zona lisa y mate de la fractura se suelen presentar líneas más
o menos paralelas que evidencian que el proceso de la grieta se desarrolló en varios períodos
de marcha y detención, que es el caso de la mayoría de los componentes de máquinas. Esas
líneas denominadas “de detención” o “de descanso”, también conocidas como marcas de playa,
corresponden a la capacidad del material de desarrollar deformaciones plásticas en el fondo de
la grieta (donde está el pico de tensión) en los períodos en que la máquina está detenida.

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 Dichas deformaciones no alcanzan a desarrollarse cuando la tensión varía rápidamente
en los períodos en que la máquina está en funcionamiento. Estas líneas son particularmente
claras en los materiales dúctiles y no aparecen normalmente en las probetas ensayadas en
laboratorio, ya que en esos ensayos se hace trabajar a la probeta sin detenciones hasta que se
produce la rotura. Ejemplos La primera fotografía de la fig 11 corresponde a un riel ferroviario
que trabaja a flexión variable, producida por las ruedas del tren que le aplican una fuerza
concentrada que se desplaza y se repite en cada lugar (se trata de una viga continua apoyada
sobre durmientes colocados a cierta distancia uno del otro). Se observa una zona interior donde
las imperfecciones estructurales dieron origen a la falla que luego se propagó hasta que la
sección se debilitó de tal manera que ya no resistió el esfuerzo y sobrevino la rotura. La segunda
fotografía de la fig 11 corresponde al eje de una máquina sometido a flexión alternativa, para el
cual la falla se originó en la periferia probablemente por una marca de mecanizado (falla
constructiva).

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Factores que influyen a componentes en servicio.

1-Efecto entalla: Por la falta de homogeneidad, la existencia de defectos macroscópicos

superficiales, la presencia de roscas, taladros, soldadura, cambios de sección, etc.

*Tipo de acero: Los de alta resistencia son más sensibles al efecto entalla por lo que su
resistencia a fatiga es menor en términos relativos.

2-Tamaño: Las piezas de mayor tamaño son más sensibles al efecto entalla debido a la
mayor probabilidad de que existan puntos débiles o defectos.

3-Acabado superficial: Cuanto más rugosas son las superficies rugosas más sensibles
son. Además los defectos y entallas superficiales son más perjudiciales que los internos

Tratamientos superficiales: Algunos tratamientos como el martilleado, el granallado o el

laminado en frío generan tensiones de compresión aumentando la resistencia a fatiga.

4- Temperatura: A bajas temperaturas los metales suelen aumentar su resistencia a

fatiga aunque por otro lado se hacen más sensibles a la rotura frágil.

5-Corrosión: La corrosión progresa más rápidamente con cargas de amplitud variable.

La presencia de corrosión provoca entallas y mordeduras.

La maquinaria, En general las máquinas en su

funcionamiento pueden provocar distintas fuerzas dinámicas
dependiendo de su aplicación, condiciones de operación y grado de
mantenimiento. Dependen fundamentalmente del tipo de movimiento de
la máquina.
Los desequilibrios, desalineamientos, etc. son
también fuente de vibraciones.
En la mayoría de las situaciones mencionadas las
estructuras se verán sometidas a ciclos de tensión no constante que habrá
que analizar convenientemente para su tratamiento.