Benemérita Universidad

Autónoma de Puebla

Facultad de Ciencias de la Electrónica.

Licenciatura en Ingeniería en Mecatrónica.

Análisis y Síntesis de Mecanismos.

TAREA 1: Fallas, esfuerzos y coeficientes de seguridad.

Docente:
Dr. Ingeniero Bernardino Calixto Sirene
Profesor Investigador titular

Autores:
Flores Cerezo Mijael
Flores Santiago Luis Eduardo
López de León Kevin Alejandro
Introducción.
El siguiente documento habla específicamente sobre las fallas, esfuerzos y
coeficientes de seguridad, mencionando que, al diseñar un sistema es importante
considerar los riesgos que se pueden tener si el diseñador no conoce totalmente el
material con el que planea trabajar. Dentro de este campo de la ingeniería es
necesario considerar el valor calculado de la capacidad máxima de un sistema y el
valor del requerimiento esperado real a que se verá sometido a esto se le llama
coeficiente de seguridad, además, el ingeniero tendrá que ser conocedor de las
fallas que pueden ocurrir en el sistema, así como los esfuerzos a los que estará
sometido. Una pieza falla si cede y se distorsiona lo suficiente como para no
funcionar adecuadamente.
Una pieza también falla cuando se fractura y se parten. Cualquiera de estas
condiciones es una falla, pero los mecanismos que las causan llegan a ser muy
diferentes. Sólo los materiales dúctiles pueden ceder de manera significativa antes
de fracturarse. Los materiales frágiles se fracturan sin cambiar su forma
drásticamente. Las curvas de esfuerzo-deformación de cada tipo de material
reflejan tal diferencia.

FALLAS
Falla de materiales dúctiles bajo carga estática.
Existen algunas formas en que se manifiesta la pérdida de la funcionalidad. Eventos
como la deformación permanente, el agrietamiento y la ruptura se encuentran entre
las formas en que falla un elemento de máquina, la falla de un material está asociada
directamente a la fractura de un elemento o pieza. Es importante diferenciar entre
los tipos de fallas, las causas que producen la falla y las solicitaciones asociadas. A
través de los años se han formulado y probado varias hipótesis, las cuales han
conducido a las prácticas aceptadas en la actualidad. Como han sido aceptadas,
estas prácticas se caracterizarán como teorías tal como lo hacen la mayoría de los
diseñadores. El comportamiento del metal estructural se clasifica de manera típica
como dúctil o frágil, aunque bajo situaciones especiales un material considerado
normalmente como dúctil puede fallar de una manera frágil. Normalmente, los
materiales se clasifican como dúctiles cuando:
𝜀𝑓 < 0.05

y cuando tienen una resistencia a la fluencia identificable que a menudo es la misma

en compresión que en tensión, Los materiales frágiles, 𝑒𝑓 < 0.05, no presentan una
resistencia a la fluencia identificable y típicamente se clasifican por resistencias
últimas a la tensión y la compresión. La teoría de la energía de deformación máxima
predice que la falla por fluencia ocurre cuando la energía de deformación total por
unidad de volumen alcanza o excede la energía de deformación por unidad de
volumen correspondiente a la resistencia a la fluencia en tensión o en compresión
del mismo material.
Si bien los materiales dúctiles se fracturan si se esfuerzan estáticamente más allá
de su resistencia última a la tensión, por lo general se considera que fallan como
piezas de una máquina cuando ceden bajo una carga estática. La resistencia a la
fluencia de un material dúctil es mucho menor que su resistencia última. Para
modelar el comportamiento de los materiales dúctiles bajo cargas estáticas se
formularon varias teorías, a continuación, se explicará brevemente la teoría de
energía de distorsión la cual es la teoría que tiene mayor exactitud respecto a los
ensayos de laboratorio realizados sobre probetas de materiales.

Teoría de Von Mises-Hencky o de energía de distorsión.

Ahora se sabe que el mecanismo de fluencia microscópico se debe al deslizamiento
relativo de los átomos del material dentro de su estructura de entramado. Este
deslizamiento es causado por un esfuerzo cortante y está acompañado por la
distorsión de la forma de la pieza. La energía almacenada en la pieza por esta
distorsión es un indicador de la magnitud del esfuerzo cortante presente.
El criterio de falla se obtiene comparando la energía de distorsión por unidad de
volumen con la energía de distorsión por unidad de volumen presente en una
muestra de prueba a la tensión en la falla, ya que la prueba a la tensión es nuestra
fuente principal de datos de resistencia del material. Aquí el esfuerzo de falla de
interés es la resistencia a la fluencia 𝑆𝑦 La prueba de tensión es un estado de
esfuerzo uniaxial donde, en la fluencia, 𝑆𝑦 = 𝜎1 y 𝜎2 = 𝜎3 = 0. Siendo el criterio de
falla para el siguiente:

𝑆𝑦 = √𝜎12 + 𝜎22 + 𝜎32 − 𝜎1 𝜎2 − 𝜎2 𝜎3 − 𝜎1 𝜎3

Este es aplicable para el estado de esfuerzo tridimensional siendo 𝜎1 , 𝜎2 y 𝜎3

correspondientes a los esfuerzos en cada una de las direcciones dimensionales.

Para el estado de esfuerzo bidimensional donde 𝜎2 = 0 y la ecuación se reduce a:

𝑆𝑦 = √𝜎12 − 𝜎1 𝜎3 + 𝜎32

La ecuación bidimensional de la energía de distorsión describe una elipse, El interior

de esta elipse define la región segura contra la fluencia bajo carga estática, para los
esfuerzos biaxiales combinados.
 Figura1: Región segura contra la fluencia.

La ecuación de la energía de distorsión tridimensional describe un cilindro Circular,

inclinado en relación con los ejes 𝜎1 , 𝜎2 y 𝜎3 con cada uno de sus tres ángulos de
Euler a 45°.El interior de este cilindro define la región segura contra la fluencia para
los esfuerzos combinados 𝜎1 , 𝜎2 ,𝜎3 El eje del cilindro es el lugar geométrico de todos
los esfuerzos hidrostáticos y se extiende a ±infinito, una señal de que el esfuerzo
hidrostático por sí solo no hará fallar un material dúctil. Las intersecciones de este
cilindro con cada uno de los tres planos principales son elipses.

Figura 2: Distorsión tridimensional.

Fallas por fatiga.
La mayoría de las fallas en las máquinas son consecuencia de cargas que varían
con el tiempo en lugar de cargas estáticas.
Tales fallas ocurren normalmente a niveles
de esfuerzos significativamente menores
que las resistencias a la fluencia de los
materiales. Las fallas por fatiga comienzan
siempre como una grieta, la cual quizás
haya estado presente en el material desde
su manufactura, o tal vez se desarrolló con
el paso del tiempo debido a la deformación
cíclica alrededor de las concentraciones de
esfuerzos. Las grietas por fatiga por lo
general inician como una muesca u otro
concentrador de esfuerzos.
Hay tres fases o etapas de fallas por fatiga:
inicio de la grieta, propagación de la grieta
y fractura repentina debida al crecimiento
inestable de la grieta. La primera etapa
puede ser de corta duración, la segunda
implica la mayoría de la vida de la pieza y
la tercera es instantánea. Figura 3: Fatiga del material.

• Fase de inicio de la grieta.

A nivel microscópico, los metales no son homogéneos ni isotrópicos. Hay algunas

regiones de concentración de esfuerzos geométricos (muescas) en ubicaciones de
esfuerzos significativos que varían con el tiempo y tienen una componente (positiva)
de tensión, conforme oscilan los esfuerzos en la muesca, puede ocurrir una fluencia
local por la concentración de esfuerzos, aun cuando el esfuerzo nominal en la
sección esté muy por debajo de la resistencia a la fluencia del material.

• Fase de propagación de la grieta.

La grieta afilada crea una concentración de esfuerzos más grande que la de la
muesca original, por lo que se desarrolla una zona plástica en la punta de la grieta
cada vez que un esfuerzo de tensión abre la grieta, lo cual achata su punta y reduce
la concentración del esfuerzo efectiva. La grieta crece una pequeña cantidad. El
crecimiento de la grieta se debe al esfuerzo de tensión y la grieta crece a lo largo
de los planos normales al esfuerzo de tensión máximo. Las fallas de fatiga se
consideran una consecuencia del esfuerzo de tensión, aun cuando el esfuerzo
cortante inicia el proceso en materiales dúctiles. Los esfuerzos cíclicos, que siempre
son de compresión, no causarán el crecimiento de la grieta, puesto que tienden a
cerrarla.
 • Fractura.
La grieta continuará creciendo siempre que haya un esfuerzo de tensión cíclica y/o
factores de corrosión de severidad suficiente. En algún punto, el tamaño de la grieta
se vuelve lo suficientemente grande como para aumentar el factor de intensidad K
del esfuerzo, en la punta de la grieta hasta el nivel de la tenacidad a la fractura Kc
del material, y ocurra instantáneamente una falla repentina.

Fallo por desgaste.

La falla por desgaste usualmente implica la pérdida de algo de material de la
superficie de las piezas sólidas del sistema. Los movimientos de desgaste que
interesan son deslizamiento, rodamiento o una combinación de ambos
La mayoría de los expertos describen cinco categorías generales de desgaste:
desgaste adhesivo, desgaste abrasivo, erosión, desgaste corrosivo y fatiga
superficial.

Figura 4: Muestra de la falla por desgaste.

- Desgaste adhesivo.
Cuando las superficies (limpias), se presionan entre sí con una carga, algo de las
asperezas en contacto suele adherirse de una a otra debido a las fuerzas de
atracción entre los átomos superficiales de los dos materiales. Se presionan entre
sí con una carga, algo de las asperezas en contacto suele adherirse de una a otra
debido a las fuerzas de atracción entre los átomos superficiales de los dos
materiales a lo largo del punto de contacto original o a lo largo de un plano nuevo
que pasa por un pico de aspereza del material. En el último caso, un trozo de la
pieza A se transfiere a la pieza B, causando problemas y daño superficial. Algunas
veces una partícula de material se romperá y quedará libre, volviéndose un residuo
en el punto de contacto, lo cual podría entonces rayar la superficie y crear surcos
en ambas piezas. Este tipo de daño algunas veces se denomina estriación o
raspadura de la superficie.
 - Desgaste abrasivo.
La abrasión entre dos cuerpos se refiere al deslizamiento de un material áspero
duro contra uno más blando. La superficie dura escarba en el material más blando
y lo remueve. Las partículas erosionan material de una o ambas superficies. El
lapeado y el pulido entran en esta categoría, de modo que la abrasión es el proceso
de remoción de un material donde las superficies afectadas pierden masa a una
velocidad controlada o no controlada Las piezas de máquinas que operan en
ambientes más limpios se pueden diseñar para minimizar o eliminar el desgaste
abrasivo, mediante la selección adecuada de materiales y acabados.

Un motivo para hacer el recubrimiento de los rodamientos de materiales blandos es

facilitar la incrustación, en el material de rodamiento blando, de cualquier partícula
dura que se abra camino hacia el rodamiento. Luego, las partículas son atrapadas
en el material blando y se minimiza el daño potencial sobre el eje.

- Desgaste por corrosión.

La corrosión Ocurre en ambientes normales en casi todos los materiales excepto
los llamados nobles, por ejemplo, oro, platino, etcétera. La forma más común de
corrosión es la oxidación. El aluminio en el aire forma gradualmente una capa de
óxido hasta un grosor de 0.02 μm, punto donde la reacción cesa porque la película
de óxido de aluminio sin poros sella el sustrato, impidiendo el contacto con el
oxígeno del aire. Las aleaciones de hierro, por otro lado, forman una película de
óxido discontinuo y poroso que se descama fácilmente por sí misma para exponer
nuevo sustrato del material.

ESFUERZOS.
La teoría del esfuerzo cortante máximo estipula que la fluencia comienza cuando
el esfuerzo cortante máximo de cualquier elemento iguala al esfuerzo cortante
máximo en una pieza de ensayo a tensión del mismo material cuando esa pieza
comienza a fluir. Muchas teorías se postulan con base en las consecuencias vistas
en las piezas sometidas a tensión. Cuando una tira de un material dúctil se somete
a tensión, se forman líneas de desplazamiento aproximadamente a 45° de los ejes
de la tira. Como el esfuerzo cortante es máximo a 45° del eje de tensión, es lógico
pensar que éste es el mecanismo de falla. Si la carga se incrementa, es habitual
suponer que los esfuerzos principales aumentarán proporcionalmente, si la
situación del esfuerzo aumenta a lo largo de la línea de carga hasta que cruza la
envolvente del esfuerzo de fluencia, la teoría del ECM predice que el elemento en
esfuerzo cederá.
El esfuerzo normal máximo (ENM) estipula que la falla ocurre cuando uno de los
tres esfuerzos principales es igual o excede la resistencia. De nuevo se colocan los
esfuerzos principales de un estado general de esfuerzo en la forma ordenada 𝜎1 ≥
𝜎2 ≥ 𝜎3 . Entonces, esta teoría predice que la falla ocurre cuando
𝜎1 ≥ 𝑆𝑢𝑡 𝑜 𝜎1 ≥ −𝑆𝑢𝑐
Donde 𝑆𝑢𝑡 𝑦 𝑆𝑢𝑐 son resistencias a la tensión y a la compresión, respectivamente,
dadas como cantidades positivas.
Hay que mencionar que los esfuerzos provocan grietas, existen tres modos de la
propagación de la grieta. Un campo de esfuerzo en tensión da lugar al modo 1, el
modo de propagación de la grieta en apertura, como se muestra en la figura 1 a).
En la práctica, éste es el modo más común. El modo 2 es el de deslizamiento, que
se debe a la cortante en el plano, que puede verse en la figura 1 b). El modo 3 es
el de desprendimiento, el cual surge de una cortante fuera del plano, como se
muestra en la figura 1 c). También pueden ocurrir combinaciones de estos modos.

Figura 5: Propagación de grieta debido al esfuerzo.

La teoría de Coulomb-Mohr.

Es una adaptación de la teoría del esfuerzo normal máximo. La teoría del esfuerzo
normal máximo para un material uniforme se representa mediante un cuadrado
punteado con dimensiones ±𝑆𝑢𝑡 iguales para cada lado.
Esto podría utilizarse como el criterio de falla para un material frágil con carga
estática, si sus resistencias de tensión y compresión fueran iguales (un material
uniforme). Se muestra también la envoltura de la teoría del esfuerzo normal máximo
(sombreada en gris oscuro) de un material no uniforme, como el cuadrado
asimétrico con dimensiones iguales para cada lado𝑆𝑢𝑡 , -𝑆𝑢𝑐 . Esta envoltura de falla
tan sólo es válida en los cuadrantes primero y tercero, ya que no toma en cuenta la
interdependencia de los esfuerzos normales y cortantes, los cuales afecta los
cuadrantes segundo y cuarto. La envoltura de Coulomb-Mohr intenta tomar en
cuenta la interdependencia, conectando con diagonales las esquinas opuestas de
estos dos cuadrantes.
 Figura 5: Representación de la teoría del esfuerzo normal máximo.

Las únicas diferencias son la asimetría de Coulomb-Mohr debida a las propiedades

del material no uniforme y el uso de las resistencias últimas (a la fractura), en vez
de las resistencias a la fluencia.

COEFICIENTE DE SEGURIDAD.
El coeficiente de seguridad, también conocido como factor de seguridad, es el
cociente resultante entre el valor calculado de la capacidad máxima de un sistema
y el valor del requerimiento esperado real al que se verá sometido. Los criterios de
fallo y los coeficientes de seguridad utilizados en resistencia de materiales y
mecánica de estructuras son sencillos, aunque deben ser comprendidos de
manera correcta. De hecho, hablar de coeficientes de seguridad es en realidad
hablar de toda una filosofía de diseño. El coeficiente de seguridad es un índice de
la seguridad que cabe esperar de un determinado diseño desde un punto de vista
referido a su resistencia mecánica.
Algunas teorías de fallo utilizadas en ingeniería tratan de predecir cuándo colapsará
el material en cuestión, lo que, en muchos casos, significará superar el límite
elástico y pasar al dominio plástico. Estas teorías proporcionan grosso modo un
valor de tensión que es equivalente a la inicial, dado por las tres tensiones
principales. De esta forma, lo que se va a hacer es determinar la tensión equivalente
a través de algunos de los criterios y, finalmente, dividir la tensión máxima entre
esta para determinar el coeficiente de seguridad. Por otro lado, en el caso de
materiales frágiles, lo más común será utilizar el Criterio de Rankine, que predice
que un punto material falla cuando, bien la tensión principal mayor alcanza la tensión
de rotura a tracción, o bien la menor tensión principal alcanza la tensión de rotura a
comprensión.
En teoría todos los diseños mecánicos se conceptualizan para que funcionen dentro
de la zona elástica del material, es decir una vez retiradas las condiciones a las que
se encuentra sometido regresará a su forma original.

Figura 6: Interpretación del factor de seguridad.

EJEMPLO DE APLICACIÓN DE LOS TEMAS ABORDADOS.

Una varilla con sección transversal de área S y cargada en tensión con una carga
axial de P=2000 lbf soporta un esfuerzo de σ=P/A. Use una resistencia de
material de 24 kpsi y un factor de díselo de 3.0 para determinar el diámetro
mínimo de una varilla circular solida.

Como 𝐴 = 𝜋𝑑2 /4 y 𝜎 = 𝑆/𝜂𝑑 , entonces

𝑆 24000 𝑃 2000
𝜎= = = =
𝜂𝑑 3 𝐴 𝜋𝑑 2 /4
O bien,
4𝑃𝜂𝑑 1/2 4(2000)3 1/2
𝑑=( ) =( ) = 0.564 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝜋𝑆 𝜋(24000)
CONCLUSIÓN.
La selección de los materiales y los procesos usados en la fabricación son partes
que integran el diseño de cualquier pieza de las máquinas. La rigidez y la resistencia
son factores clave que siempre se consideran en la selección del material.
Igualmente, importante es la confiabilidad relativa y la durabilidad de la pieza cuando
se consideran alternativas posibles con respecto al material.
La concentración de esfuerzos es un obstáculo que los ingenieros debemos
enfrentar al diseñar un elemento que requiera cambios súbitos de geometría debido
a su aplicación, como son barrenos, cuñas, etc. en otras palabras, que tenga
concentradores de esfuerzos.
Una de las cualidades o características más importantes a tener en cuenta durante
un diseño de una pieza, componente o estructura es la seguridad. Un factor de
seguridad en un diseño es aquel que resulta de dividir la carga o esfuerzo de falla
por la carga o esfuerzo permisible.
La importancia de los factores de seguridad en los diseños resulta obvia. Una falla
en una estructura o componente por un error en el factor de seguridad puede costar
enormes pérdidas para una empresa entre ellas la vida humana.

BIBLIOGRAFIAS.

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York, Estados Unidos: McGraw-Hill Education.
[2] Estructuras de acero, bases de calculo. (s. f.). Recuperado 21 de septiembre de
2020, de https://previa.uclm.es/area/ing_rural/Acero/Textos/EA_Bases_p.pdf
[3] Norton, R. (s. f.). Diseño de máquinas. (4ta ed., Vol. 1). New York, Estados
Unidos: McGraw-Hill Education.