MINISTERIO DE EDUCACION Y CIENCIAS

Centro de Capacitación Técnica – Fernando de la Mora

Alumno/a:

Disciplina: Tecnología y Análisis de Alimentos Curso: 3° Sección: ………………

INDUSTRIALIZACIÓN DEL AZUCAR

OBJETIVOS:

- Caracterizar la caña de azúcar en cuanto a sus propiedades principales de influencia en el procesamiento

industrial.

- Identificar etapas del proceso de obtención de azúcar de caña.

INTRODUCCIÓN

La caña de azúcar es obtenida de variedades de la especie saccharum officinarum, es oriunda de la

India y archipiélagos de la Polinesia del continente asiático, desde tiempos remotos los españoles lo
conocieron a través de los árabes en sus incursiones al continente. Después del descubrimiento de
América, los españoles trajeron la semilla a nuestro continente donde fue muy aceptado por nuestro
suelo.

El azúcar es un compuesto denominado sacarosa. Es el más importante de los disacáridos; está formada
por una molécula de los monosacáridos glucosa y fructosa. Su fórmula es C 12H22O11. Es el edulcorante más
utilizado en toda clase de productos alimenticios.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

a) Alto poder edulcorante

b) Alta capacidad de hidrolización
c) Muy soluble en agua e insoluble en éter y alcohol absoluto en frío
d) Capacidad de cristalización y caramelización

Materia Prima

La caña de azúcar es una planta gramínea del género saccharum, hoy en día existe gran variedad
de híbridos por cruce de saccharum officinarum con ciertas cañas silvestres, para darles mayor resistencia
a las enfermedades y a los insectos y también para aumentar el rendimiento de la caña por hectáreas y el
contenido de sacarosa.

La variedad que se puede elegir para el cultivo depende de la zona, el tiempo de evolución que
requiere para madurar y la resistencia a alas enfermedades, que presenta cada una de las variedades.
Existen variedades que son aptas para el cultivo en zonas secas y otras que son de maduración temprana
o que son de maduración tardía. La tucumana 3695, es una de las variedades más conocidas en toda
América, es de maduración tardía, no es atacado por el mosaico y el carbón; pero en cambio es atacado
por el gusano chupador o barrenador, persiste a la sequía, pero no le favorecen las heladas.

Cultivo y cosecha

La caña de azúcar se planta antes de terminar la estación seca y crece con exuberancia durante la
estación húmeda siguiente. Las plantas maduran cuando se acerca la estación seca. El tiempo de cosecha
varía generalmente según las condiciones climáticas, la caña de azúcar madura entre 10 a 18 meses, en
nuestro país, el tiempo de maduración es de 10 meses y la cosecha se realiza antes de terminar la
estación seca.

La cosecha se realiza cuando la caña está madura, esto se produce semanas antes de la floración y
cuando las hojas de la planta se secan. El corte se debe realizar al ras del suelo. La maduración está
relacionada con la concentración de azúcar de las cañas. Se puede realizar análisis específicos al mosto
extraído de cada parcela de la plantación, indicando el momento exacto de maduración.

Plagas y enfermedades

El carbón: es un hongo que produce una mancha negra en el tallo, que puede alcanzar hasta 50
cm de largo. Afecta al crecimiento de la planta y es de fácil transmisión a toda el área de cultivo.

El mosaico: es un virus que produce la aparición de manchas de color verde alternadas con verde
más claro en las hojas, principalmente en las más jóvenes. Esto causa el pobre crecimiento de la planta e
influye en el rendimiento (ton/há).

El barrenador de tallo: es un gusano que hace un orificio en el tallo de la planta y se alimenta del
azúcar fermentado. Esto causa la disminución en el porcentaje de sacarosa en la caña, lo cual disminuye el
rendimiento.

Orugas: son insectos que atacan al cultivo, alimentándose de sus hojas. Esto afecta al crecimiento
de la planta, anomalía que supone la disminución del rendimiento agrícola.

Raquitismo de la planta: es una de las enfermedades más graves que afecta al cultivo, interfiere
en el crecimiento normal de la planta en términos de vigor, grosor de la caña y brote.

Componentes: Depende de la especie, pero aproximadamente el porcentaje en peso de sus componentes

es:

Sacarosa 11 – 16 %
Agua 70 – 77 %
Celulosa 10 – 15 %
Azúcares reductores 0,4 %
Sales minerales 0,5 – 1,5 %

IMPORTANCIA COMO INDUSTRIA

El azúcar de caña tiene varias aplicaciones de lo que deriva la importancia de su fabricación:

a) Fabricación de bebidas carbonatadas

b) Fabricación de licores
c) Fabricación de helados
d) Confitería
e) Elaboración de postres
f) Conservación de alimentos

CALIDADES DE AZÚCAR EMPLEADOS EN LA FABRICACIÓN DE ALIMENTOS

 Azúcar granulado: es el azúcar que se presenta en cristales de varios tamaños, desde finos hasta
gruesos.
 Azúcar en polvo: es el azúcar en partículas extremadamente finas, que se bate con clara de huevo
para revestimiento de pasteles.
 Azúcar moreno: formado por cristales cubiertos de una película de jarabe oscuro purificado. Se
clasifica en 15 grados, de acuerdo al tono, desde el castaño claro al oscuro. Es empleado en
productos de colores oscuros y medios, especialmente en pastelería.
 Azúcar turbinado: refinado parcialmente, empleado por razones de economía cuando no se
necesita que el azúcar sea blanco.

PROCESO DE ELABORACIÓN

AZÚCAR ORGANICA
1. Recepción de la materia prima: la caña cosechada debe utilizarse dentro de las 48 horas de haber
sido cosechada, pues rápidamente proliferan gérmenes y fermentos que producen la hidrólisis de
la sacarosa, constituyendo un factor negativo en el rendimiento final de la producción. Se realiza
 una inspección visual de la caña de azúcar, donde se verifica que sea de buena calidad. Libre de
raíces, materiales extraños, etc. Se procede a pesar la materia prima. Luego se realiza un análisis
con el refractómetro manual.
2. Extracción del jugo: Primero, se prepara la caña de azúcar para la molienda mediante cuchillas
giratorias, que cortan los tallos en pedazos pequeños, mediante molinos de martillo, que
desmenuzan la caña pero no extraen el jugo. El molino o trapiche consta de unidades múltiples
que utilizan combinaciones de tres rodillos, a través de los cuales pasan sucesivamente la caña
exprimida o bagazo. Para apoyar la extracción del jugo se aplican aspersiones de agua o jugo
diluido sobre la capa de bagazo, según sale de cada unidad de molienda, lo anterior contribuye a
la extracción por lixiviación del azúcar. En la práctica, más del 95% del azúcar contenido en la caña
pasa al mosto o jugo.
3. Purificación del jugo: Luego de la extracción del jugo de las cañas, se procede a purificarlo en un
proceso que consta de dos partes: a) Filtración: se realiza con el fin de eliminar partículas grandes,
como se, el bagacillo, esto se realiza haciendo pasar el juga a través de una serie de mallas
filtrantes. b) Clarificación: la decantación de las impurezas más finas se realiza mediante
coagulación por acción del calor, para lo cual se eleva la temperatura hasta 110 °C, debiendo ser
mantenida rigurosamente, teniendo en cuenta que a temperaturas superiores se acentúa la
inversión de la sacarosa, además se podría producir la descomposición de los micronutrientes.
Posterior al calentamiento, el jugo es conducido al decantador o clarificador, que consiste en un
recipiente dividido en compartimientos, cada uno con la superficie suficiente para que la
velocidad de progresión del jugo no estorbe la decantación del precipitado formado. Por la parte
superior del equipo, el jugo es trasegado, mientras que por la parte inferior, los lodos son
extraídos mediante un sistema de transporte helicoidal. El jugo va a los evaporadores.
4. Evaporación: El jugo clarificado es conducido a los evaporadores, de los cuales se obtiene un jugo
concentrado de aproximadamente 60 – 70 °Brix. Se lleva a cabo este proceso mediante
evaporadores de múltiple efecto. Estos evaporadores son intercambiadores de tubos con un gran
espacio libre, en el cual se produce la separación del vapor de agua.
El jugo a concentrar circula por los tubos del primer evaporador, que están bañados en su parte
exterior por el vapor. El vapor producido en este primer efecto se envía al haz del segundo efecto
y así sucesivamente. Para aprovechar, este proceso se realiza al vacío, lo cual es favorable, ya que
implica una disminución de la temperatura de ebullición, conservando así los micronutrientes.
En los evaporadores del tipo de película descendente, se puede obtener una mayor
concentración, con un tiempo de residencia menor del líquido en los haces de tubos, lo cual
resulta beneficioso, pues evita la descomposición de vitaminas y minerales.

5. Secado: El jugo concentrado (miel) obtenido de los evaporadores es conducido a los secadores,
donde se produce la evaporación del agua, con ello se obtiene una masa dura de cristales de
azúcar. Para que ello ocurra, los equipos de secado trabajan al vacío y a 27 °C. Se emplean hornos
secadores al vacío, de trabajo discontinuo.

6. Trituración: De los secadores se obtiene una masa sólida constituida por el azúcar integral, el cual
debe ser desintegrado. Para ello se procede a su molienda mediante molinos de martillo.

7. Empaquetado: Después de secarse debidamente, se pasa el azúcar por un separador magnético

como seguridad para evitar que alguna partícula metálica haya podido ser arrastrada durante el
proceso. Esta etapa del proceso se debe realizar en un salón especialmente preparado para tal
efecto, con personal que en ningún momento tenga contacto directo con el producto, debiendo
usar guantes e indumentaria adecuada. Existen también máquinas modernas automáticas que
pesan las diversas presentaciones del producto y luego proceden a empaquetarlos.

8. Almacenamiento: Se envía el producto a depósitos correctamente aireados, sanitados y

climatizados, cumpliendo con las normas alimenticias.

AZÚCAR CONVENCIONAL

1- Recepción de la materia prima: se procede igual que en el caso de azúcar orgánica

2- Extracción del jugo: se procede igual que en el caso de azúcar orgánica
3- Purificación: El jugo de los trapiches es de color verde oscuro debido a las impurezas. Contiene una
serie de impurezas que son, en primer término, bagacillos y fibrillas, además contiene arcilla y
otras impurezas químicas como las sales orgánicas, también proteínas, como las albúminas, ceras,
etc. Todas estas impurezas deben eliminarse pues no sólo perjudican la calidad del producto a
obtener, sino también el rendimiento. La depuración del jugo bruto para la obtención del azúcar
comprende cuatro partes que son:
a) Sulfitación: consiste en la utilización de anhídrido sulfuroso en forma gaseosa para mejorar las
cualidades del jugo bruto y tiene como finalidad esterilizar al jugo bruto para eliminar los
gérmenes e impedir que las bacterias y otras enzimas transformen el azúcar en otros
compuestos, también actúan en la decoloración del mosto, tornándose así de color claro.

Este proceso se puede realizar de dos formas:

- Continua: consiste en hacer borbotear el SO 2 dentro de una columna que en el interior hay
una serie de platos de forma oblicua y en la parte inferior posee un hornillo donde se
quema el azufre para la producción de gas.
- Discontinua: se realiza en tanques sulfitadores que son de forma cilíndrica con un árbol de
agitación en la parte central para la mezcla con el azufre quemado y en la parte inferior
para la inyección de SO2.
b) Encalado: luego del sulfitado se procede al encalado, el cual tiene por objeto precipitar todas
las sales minerales y orgánicas solubles en forma de sales cálcicas insolubles. El encalado se
realiza agregando al mosto lechada de cal en tanques encaladores que constan de un árbol de
agitación mecánica.
c) Clarificación: El calentamiento del jugo alcalinizado hasta el punto de ebullición coagula la
albúmina y algunas grasas, ceras y gomas. Las impurezas livianas, al entrar en ebullición suben
a la superficie formando una costra negra que es la cachaza liviana. Cuando el líquido que está
en ebullición no presenta sino espuma blanca, quiere decir que toda la cachaza liviana se ha
eliminado. La cachaza se separa del jugo clarificado por sedimentación y se filtra en tambores
rotativos de filtración.
d) Filtración: la filtración separa a los jugos en dos partes:
- El jugo claro que sube a la superficie
- La cachaza que se reúne en el fondo

Para la filtración se utiliza un filtro prensa, el cual se compone de una serie de placas separadas
por marcos del mismo espesor unos de otros, independientemente y móviles, que corren
sobre dos barras soporte. El jugo filtrado regresa al proceso y la cachaza es desechada. El jugo
clarificado transparente y de un color parduzco pasa a los evaporadores.

4- Evaporación: El jugo clarificado contiene aproximadamente 85% de agua, dos terceras partes de
ésta agua se evaporan en evaporadores al vacío de múltiple efecto, los cuales consisten en una
sucesión de celdas de ebullición al vacío, dispuestas en serie de manera que cada celda
subsiguiente tenga un grado más alto de vacío y por consiguiente hierva a una temperatura más
baja.
Los vapores de un cuerpo hacen hervir de ésta manera el jugo contenido en el siguiente cuerpo.
Mediante éste sistema, el vapor introducido en el primer cuerpo efectúa una evaporación de
múltiple efecto. El vapor del cuerpo final pasa a un condensador. El jarabe sale en forma continua
del último cuerpo con aproximadamente 65% de sólidos y 35% de agua.
Frecuentemente para la evaporación se utilizan recipientes equipados con calandrias. Es una caja
con haz multitubular y un tubo de mayor sección en el centro. Al llenarse el cuerpo con el caldo, se
aplica la calefacción a vapor, el que circula en forma externa a los tubos. Un típico evaporador de
múltiple efecto consta de tres a cinco cuerpos de evaporación conectados en serie. Cada cuerpo es
un cilindro vertical de poca profundidad.
5- Clarificación del jarabe crudo: en éste proceso se añade al jarabe cal y ácido fosfórico y luego se
airea junto con la adición de un polímero floculante.
A continuación, el jarabe floculado se pasa directamente a un clarificador. El proceso consiste en
una flotación que elimina la mayor parte de las impurezas insolubles en suspensión procedentes
del jarabe espeso, el que pasa luego directamente a los tanques de suministro de los tachos al
 vacío. Este proceso elimina del jarabe las impurezas que afectan adversamente a la cristalización.
Estas impurezas se pueden clasificar de manera general como materias en suspensión, materias
coloidales, compuestos coloreados y sales de calcio.
Secuencias del tratamiento para el jarabe:
a- Dosificación del ácido fosfórico y cal
b- Dosificación que se realiza para la correcta distribución de tamaño y la concentración
volumétrica de las burbujas de aire.
c- Dosificación con un coagulante de la flotación a fin de efectuar la floculación secundaria de los
flóculos primarios y las burbujas de aire. Luego pasa al clarificador, las impurezas floculadas se
eliminan por medio de un raspador rotativo. El jarabe clarificado pasa a los tanques de
alimentación de los tachos.
6- Cristalización: la cristalización tiene lugar en tachos al vacío de simple efecto, donde el jarabe se
evapora hasta quedar saturado de azúcar. Un tacho de calandria es un evaporador de simple
efecto equipado con tubos cortos y un tubo central para la circulación de una masa cocida, densa y
viscosa. El jarabe y las mieles en determinadas proporciones desarrollan cristales de azúcar, este
proceso se inicia cuando la superficie calefactora se cubre solo lo suficiente para obtener
circulación y termina con una carga completa, la cual se descarga por medio de una válvula de pie a
un mezclador o cristalizador.
La ebullición de las masas cocidas y la re-ebullición de las mieles se lleva a cabo utilizando sistemas
de ebullición escogidos para ajustarse a muchas condiciones.
Un nuevo sistema de doble ebullición elimina todas las desventajas de los antiguos sistemas. La
última ebullición requiere el mayor tiempo, la etapa final es la cristalización en movimiento en la
que se enfría lentamente la masa cocida antes de ser cargada en las centrífugas.
7- Centrifugación: La masa cocida proveniente del cristalizador se lleva a máquinas giratorias
llamadas centrífugas, para separar los cristales de las mieles. La centrífuga consiste en un tambor
perforado que gira sujeto a un eje, el tambor tiene paredes laterales perforadas en el interior, con
tela metálica, entre ésta y las paredes hay láminas metálicas que contienen perforaciones.
Al iniciarse el movimiento de las centrífugas, la carga se añade abriendo la compuerta del
mezclador y la masa cocida se levanta dentro de la canasta generada por la fuerza centrífuga. El
revestimiento perforado retiene los cristales de azúcar y las mieles son despedidas hacia la caja.
Los cristales de azúcar se lavan con agua para eliminar toda la miel.
8- Secado: el secado del azúcar se realiza en un sistema de lecho fluidizado. El principio del secado se
aplica al enfriamiento, el cual es importante para la refinación.
9- Empaquetado: se procede igual que en el caso de azúcar orgánica.
10- Almacenamiento: Se procede igual que en el caso de azúcar orgánica.

EQUIPOS EMPLEADOS EN LA FABRICACIÓN DE AZÚCAR

Evaporador de múltiple efecto: La evaporación se lleva a cabo a múltiple efecto, para lograr una economía
máxima de vapor de agua. Cada efecto opera en serie, de tal manera que cada uno de ellos funcione a un
vacío más alto que el anterior. Esto permite que el jugo se extraiga fácilmente de un cuerpo al siguiente y
hierva a temperatura más baja. El concentrado (miel) se extrae del último efecto por medio de una
bomba.

Construcción: un cuerpo clásico de múltiple efecto está formado por un cilindro vertical que se eleva
sobre una calandria tubular a través de la cual se efectúa el intercambio de calor, entre el vapor
condensante y el caldo. El cuerpo del evaporador termina en la parte superior en un “separador de
arrastre” cuya finalidad es separar las gotas líquidas del soluto, que podrían ser arrastradas con vapor. En
el último efecto, el separador de arrastre va conectado a una bomba de vacío y un condensador de vapor.

Calandria: se trata de un depósito cerrado, atravesado por numerosos tubos por donde circula el caldo a
evaporar. El vapor calefacciona la pared externa de los tubos, la calandria cuenta con un purgador de
condensado y salida de gases no condensables.

Tubo central de la calandria: es el responsable de recircular hacia el fondo el caldo lanzado (elevado)
hacia la parte superior por los tubos de calefacción. Los tubos de calefacción pueden ser de acero
inoxidable o latón. Los condensadores de los vapores de calefacción se realimentan de la caldera, a
temperatura elevada, de esta manera aumenta la eficacia evaporadora.

Cristalizador: son recipientes de chapa, alargados con sección vertical en forma de “U”, que poseen
dispositivos de agitación que permite mantener la masa cocida en movimiento lento y continuo. Con la
agitación y enfriamiento de la masa cocida se llega al concentrado final.

El objetivo de la agitación es renovar la capa de miel que rodea los cristales de azúcar en crecimiento.

CONTROL DE CALIDAD

Se realizan determinaciones como humedad, cenizas, índice de refracción, color por espectrofotometría,
pH, cromatografía, para tener indicaciones de pureza del producto.

BIBLIOGRAFÍA

- Tecnología de los alimentos. Procesos físicos-químicos en la preparación de alimentos.

Charley.
- Manual de industrias alimenticias – A. Madrid.
- La caña de azúcar – Técnicas agrícolas y producciones tropicales – Fauconnier/Bassereau
- Guía técnica para el cultivo de la caña de azúcar – Comisión técnica para el desarrollo de
caña de azúcar.

ACTIVIDADES
1- Caña de azúcar. Origen. Variedades
2- ¿Qué controles se realizan para determinar la calidad de la caña de azúcar?
3- Realiza un cuadro con las características de las diferentes calidades de azúcar.
4- Explica cómo se realiza el cultivo y cosecha de la caña de azúcar
5- Diferencias entre el azúcar orgánico y convencional
6- Químicamente, ¿Qué es el azúcar y cuáles son sus principales características?
7- Realiza un cuadro con las características de las enfermedades más comunes que puede presentar
la caña de azúcar
8- ¿Qué efectos pueden tener estas enfermedades en la producción de azúcar?
9- Cita aplicaciones de la caña de azúcar
10- Elabora un mapa conceptual del proceso de fabricación de la caña de azúcar
11- ¿Qué cuidados se debe tener en la recepción de la materia prima?
12- ¿Cuál es el equipo empleado en la extracción del jugo de caña y qué producto se obtiene?
13- ¿Cómo se eliminan las impurezas del mosto?
14- ¿En qué consiste la Sulfitación y cómo se realiza?
15- ¿En qué consiste el encalado y cómo y porqué se realiza?
16- ¿Qué es la clarificación?
17- ¿Qué es la cachaza y cómo se elimina?
18- ¿Qué es el filtrado, qué producto se obtiene y en qué equipo se realiza?
19- ¿Cómo se realiza la evaporación del jugo clarificado?
20- Describe el evaporador de múltiple efecto
21- ¿Qué es la cristalización. En qué equipo se realiza y que producto se obtiene?
22- ¿Para qué se emplea la melaza?
23- Realiza el flujograma del proceso de elaboración del azúcar convencional y el azúcar orgánico.