OBTENCIÓN DEL AZUCAR Tecnología de Alimentos

INTRODUCCIÓN

El azúcar es un alimento sano y natural, utilizado por diferentes civilizaciones a lo largo de la historia. El azúcar se extrae de la remolacha o de la caña de azúcar. Se trata de sacarosa, un disacárido constituido por la unión de una molécula de glucosa y una molécula de fructosa. La sacarosa está presente en estas plantas, al igual que en otros cultivos vegetales. Lo único que se ha hecho es separarla del resto de los componentes de la planta, sin producir en ella modificación alguna en su estructura molecular, ni en sus propiedades fisiológicas, También existen azucares que no presentan la características de ser sacarosa y provienen de las plantas y frutas El azúcar es soluble en agua, incoloro e inodoro, y normalmente cristaliza en agujas largas y delgadas. Pertenece al grupo de los hidratos de carbono, que son los compuestos orgánicos más abundantes en la naturaleza, y constituyen la mayor fuente de energía, la más económica y de más fácil asimilación. Para que una dieta sea equilibrada y las necesidades de nuestro organismo queden cubiertas, es necesario consumir entre un 55 y un 60% de hidratos de carbono del total de calorías. De esa cantidad, entre el 10 y el 20% debe provenir del consumo de hidratos de carbono simples: monosacáridos (como la glucosa, fructosa y lactosa) y disacáridos (como la sacarosa -azúcar-).

VOCABULARIO           Bafle: ranuras que ayudan en los calentadores a guiar el vapor en una sola dirección. Bagacillo: Bagazo fino. Bagazo: Remanente de la caña de azúcar luego de la extracción del jugo de la misma. Batey: Área de recepción y descarga de caña de azúcar en el departamento de maquinaria Cachaza: impurezas resultantes de la decantación en el proceso de purificación del jugo de caña de azúcar. Carbonatación: Procedimiento auxiliar de la defecación utilizando ácido carbónico. Chapia: Corte de la caña de azúcar para procesarla C hevrones : dispositivos que facilitan la toma del bagazo para su molienda. Chumacera: pieza metálica consistente en una base y una salinera concéntrica sobre la cual gira un eje. Clutch: embrague; en este caso es un mecanismo para evitar el ingreso de materiales no deseados al molino.

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contenida entre un 8 y 15% en el azúcar Semillero: es el lugar donde se siembran las plantas que después se han de transplantar Sulfitación: Procedimiento auxiliar de la defecación utilizando ácido sulfúrico PROCESO DE LA ELABORACIÓN DE AZÚCAR La caña de azúcar ha sido sin lugar a dudas uno de los productos de mayor importancia para el desarrollo comercial del continente americano y europea. Fosfatación: Procedimiento auxiliar de la defecación utilizando ácido fosfórico. Página 2 .OBTENCIÓN DEL AZUCAR Tecnología de Alimentos            Decantación: Procedimiento para eliminar partículas no deseadas. ya sea por sedimentación o flotación. drenaje y vías de acceso. El azúcar se consume en todo el mundo. desde que la semilla de caña germina hasta que el azúcar se comercializa nacional o internacionalmente. A continuación se detalla el proceso en la fábrica:  Labores De Campo Y Cosecha El proceso productivo se inicia con la adecuación del campo. Defecación: Método de purificación del jugo por medio de cal. El suelo se rotura haciendo uso de maquinaria y equipos especializados. Gramínea: Hierba de tallo grueso que se puede cultivar en todos los países con clima tropical y en diversas condiciones (caña de azúcar) Guarapo: Jugo de la caña de azúcar. Desmonte: Eliminar malezas y hierbas que perjudiquen la siembra Estriba: Carga de caña de azúcar. dejándolo en adecuadas condiciones para la siembra. puesto que es una de las principales fuentes de calorías en las dietas de todos los países. teniendo en cuenta la topografía del terreno. Imbibición: Adición de agua al bagazo del molino al cual precede éste. y de acuerdo a ella se localizan canales de riego. forma de acomodar o agrupar la caña. Sacarosa: forma básica de la energía en el reino vegetal. (etapa previa de siembra de la caña) y el estudio del suelo. Para su obtención se requiere de un largo proceso. El azúcar puede obtenerse principalmente a partir de la caña de azúcar y la remolacha azucarera.

Se lleva a cabo un análisis foliar. Es aquí Página 3 . El corte se realiza manual o mecánicamente. la cual se realiza entre los 6 y 12 meses asegurando una excelente calidad de la caña. El riego se aplica hasta dos meses antes de la cosecha. Una vez cortada la caña (en caso de ser manual es alzada mecánicamente del campo) se transporta a la fábrica en tractores y camiones procurando el menor tiempo de permanencia. utilizando parámetros de calidad que disminuyen los porcentajes de materia extraña.OBTENCIÓN DEL AZUCAR Tecnología de Alimentos El cultivo de la caña requiere agua en la cantidad y forma oportuna para alcanzar una buena producción. que la convierten en pequeños trozos facilitando la extracción del jugo en los molinos. control de malezas y aplicación técnica de fertilizantes para obtener un adecuado desarrollo del cultivo.  PATIOS Y PICADO DE CAÑA En seguida la caña se descarga en las mesas transportadoras para pasar a las desfibradoras.

 EVAPORACIÓN El jugo claro es enviado al tándem de evaporación para ser concentrado hasta obtener la meladura. la cual es purificada en los clarificadores antes de ser llevada a los tachos.  MOLIENDA Y CLARIFICACIÓN En esta etapa se agrega agua caliente para obtener la máxima cantidad de sacarosa en un proceso llamado maceración. Página 4 . El jugo obtenido es colado iniciando la primera etapa de calentamiento facilitando la sedimentación de sólidos insolubles y separándolos del jugo claro que queda en la parte superior del clarificador. los cuales son llevados a los filtros rotatorios al vacío para la recuperación de su contenido de sacarosa. a través de un tándem de molinos que extraen el jugo de caña.OBTENCIÓN DEL AZUCAR Tecnología de Alimentos cuando comienza la fase de molienda.

 CENTRIFUGACIÓN. Durante este proceso. de acuerdo con las normas establecidas en la certificación ISO 9001:2000. El azúcar es una fuente natural de sabor para toda clase de productos de panadería. Página 5 . es empacado en sacos de diferentes presentaciones según las necesidades de los clientes nacionales e Internacionales. para su posterior comercialización. finalmente es almacenado por lotes de producción. El azúcar. jugos.  ENVASE Una vez el azúcar esté seco y frío. el azúcar es lavado para retirar los residuos de miel y posteriormente ser secado y enfriado. SECADO Y ENFRIAMIENTO La masa cocida pasa a centrífugas de alta velocidad que separaran los cristales de azúcar del licor madre. El trabajo de cristalización se lleva a cabo empleando el sistema de tres cocimientos para lograr la mayor concentración de sacarosa. dulcería. bebidas y lácteos. galletería. chocolatería.OBTENCIÓN DEL AZUCAR Tecnología de Alimentos  CRISTALIZACIÓN Es en los tachos (recipientes al vacío de un soloefecto) donde se produce la masa cocida conformada por cristales de azúcar y miel. alimetos.

OBTENCIÓN DEL AZUCAR Tecnología de Alimentos Procesos De La Obtención De Azúcar A Partir De Caña Página 6 .

Planta procesadora 1. Campo agrícola 1. es un monocultivo. II. PROCESO I. Página 7 . Siembra: la siembra se efectúa entre los meses de agosto y septiembre. el cual. Cosecha: las remolachas se cosechan en otoño y a comienzos del invierno desenterrándolas de la tierra. están mucho más sucias que el azúcar de caña y tienen que ser minuciosamente limpiadas y separadas de cualquier resto de hojas de remolacha. El resultado directo de que el azúcar de caña sea un cultivo rotacional. lo que requiere cerca de 4 veces el área de terreno equivalente del azúcar de caña. piedras y otros materiales indeseados antes del procesado. Contiene alrededor de un 16-17% de azúcar común o sacarosa y se cultiva industrialmente entre las provincias de Cachapoal y Llanquihue. Descarga de la remolacha: la remolacha se descarga en seco o con utilización de agua. 2. Debido a que las remolachas vienen del suelo. 4. Plaguicida.OBTENCIÓN DEL AZUCAR Tecnología de Alimentos PROCESO PRODUCTIVO DE AZUCAR EN BASE DE REMOLACHA La remolacha es una planta que pesa entre 600 gramos y 1 kilogramo. 3. La descarga del camión se realiza siempre en seco con camiones basculantes o plataformas basculantes. Transporte de raíces de remolacha a planta procesadora.

En instalaciones denominadas de “transporte húmedo”. difusor horizontal fijo. con independencia de la ubicación de la fábrica y del clima. mediante lavaderos fijos con álabes rotativos en su interior o con lavadoras rotativas con álabes fijos (tambores). se recupera el agua del prensado de la pulpa y se reintroduce en el difusor. pudiendo ser verticales u horizontales. se componen de cintas transportadoras para llevar la remolacha de forma continua y dosificada al lavadero. 73 ºC. Almacenamiento y transporte al lavadero: Se dispone de un sistema de almacenamiento de remolacha controlado. que cortan la remolacha en cosetas para aumentar así la superficie de intercambio. Así pues.OBTENCIÓN DEL AZUCAR Tecnología de Alimentos 2. Sea cual sea el tipo de almacenamiento se realiza siempre a la intemperie. El principio es hacer circular la remolacha y el agua de lavado en direcciones opuestas para separar así la tierra. A causa de su bajo contenido de azúcar. Coexisten también tres tipos de difusores. aproximadamente. Para ello. 4. receptor de remolacha de descarga y de playas de almacenamiento. Entonces entra en los molinos cortarraices. difusor horizontal rotativo y difusor vertical. Página 8 . Lavado: El lavado de la remolacha es una operación diseñada para eliminar la tierra y materia vegetal que todavía puedan estar presentes en la materia prima. este agua se inserta antes del extremo final del equipo. hay que utilizar agua de origen externo para iniciar el proceso con un volumen suficiente. con el fin de entrelazar la discontinuidad de la descarga de camiones con el proceso continuo de producción de azúcar que se inicia en el lavadero de remolacha. Las cantidades almacenadas dependen de la climatología y de la capacidad de entrega de los agricultores. Sin embargo. Agua para el proceso de difusión: durante el arranque. a. este suministro externo debe ser mínimo. El paso de la sacarosa de las células que forman el tejido de la coseta a la parte líquida es posible únicamente si la mezcla se calienta a una temperatura de. se transporta a la fábrica. Esta operación da como resultado un jugo azucarado no depurado y “cosetas agotadas” o pulpa. Básicamente existen dos tipos de molinos cortarraices que difieren básicamente en su concepción mecánica. Puede llevarse a cabo de diversas formas. las cosetas y el agua que se encuentran en el difusor deben calentarse. Se utilizan gentes antiespumantes y floculantes en el lavado de la remolacha a fin de inhibir la aparición de espumas responsable de obstaculizar el buen funcionamiento del proceso de fabricación. Extracción: cuando la remolacha sale del lavadero. Las cosetas se llevan al difusor donde la sacarosa que se extrae pasa al agua que circula en dirección opuesta. 3. puesto que el elemento principal de gestión es mantener la fábrica suficientemente abastecida de remolacha. Las instalaciones de transporte en seco que parten del denominado “punto fijo”. se extrae la remolacha del silo de almacenamiento por transporte hidráulico (arrastre de remolacha en corriente de agua).

Está basado en un principio de intercambio de calor entre el jugo y el vapor producido en las calderas. en una reacción de disociación de la piedra caliza (CO3Ca). que se traslada al precio del producto. Cristalización y centrifugado: tras la evaporación. Producción de cal: el horno de cal produce cal (OCa) y gas carbónico (CO2). a un mínimo de 25 bar. Los combustibles utilizados son fuel o gas natural. Cuando sale del generador.OBTENCIÓN DEL AZUCAR Tecnología de Alimentos b. 7. Proceso de la pulpa: la pulpa de la remolacha es un importante producto como materia prima destinada a la alimentación animal. Los procesos de secado siempre se componen de tres etapas fundamentales: zona de combustión. a. Esta operación produce un magma que contiene cristales de azúcar y de jarabe. utilizando como fuente de energía el carbón de cok. el vapor está solamente a 2-4 bar. zona de mezclado (enfriamiento de los gases de combustión) y zona de secado. 130-150ºC de temperatura y es el que se utiliza entonces en el proceso de evaporación. que produce una gran cantidad de electricidad necesaria para el funcionamiento de la fábrica. El secado tiene un coste en términos de energía. a. La mezcla puede entonces filtrarse para obtener así un jugo de mayor pureza. y el Página 9 . Este vapor se utiliza para introducirlo en la turbina de un generador. Contiene macromoléculas y partículas en suspensión que deben ser eliminadas para hacer posibles las fases posteriores del proceso de fabricación del azúcar. El proceso de evaporación permite aumentar la materia seca del 15% a más del 68%. Esto se logra por medio de un proceso de depuración con lechada de cal que consiste en fijar los componentes que no son azúcar en el carbonato cálcico. Depuración y filtrado del jugo: el jugo azucarado del difusor tiene un contenido de materia seca cercano al 15%. Por ello. es necesario aumentar este contenido de materia seca para cristalizar el azúcar. Los tipos de secaderos utilizados más frecuentemente consisten en un cilindro rotativo o “tambor”. que se logra añadiendo azúcar impalpable. que convierte el compuesto obtenido en insoluble (espumas de cal). 6. Esta pulpa prensada se conduce a un proceso de secado térmico donde se incrementa su contenido en materia seca a un valor ³ al 88%. el jugo espeso se cuece para evaporar algo más del agua que contiene y para comenzar la cristalización. Estas calderas producen ante todo vapor a alta presión. Evaporización del jugo: el jugo azucarado resultante de la depuración tiene un contenido de materia seca que todavía se encuentra en torno al 15%. Estos componentes se separan por centrifugado. Es el vapor a baja presión. 5. Producción de vapor: el vapor requerido para el proceso deevaporación lo producen las calderas. confiriendo a esta pulpa seca mejores propiedades de conservación y manipulación. dependiendo de las zonas y las campañas.

azúcar en sacos. se emplean en su totalidad. en la misma fábrica. a.OBTENCIÓN DEL AZUCAR Tecnología de Alimentos azúcar puro así obtenido se seca entonces y se enfría antes de ser trasladado al silo o a la unidad de envasado. neumáticos. azúcar en big-bags o azúcar a granel. el azúcar se almacena y puede envasarse. energético. para añadírselas a la pulpa y mejorar su valor nutricional. 8. Los tres tipos de secaderos indicados no presentan ninguna ventaja relativa entre sí por cuestiones de tipo medioambiental. Una pequeña parte de esa agua se reutiliza en el proceso de fabricación. el azúcar debe secarse y enfriarse para evitar la condensación del agua y para que el azúcar blanco tenga una manipulación satisfactoria. etc. en el que se condensa por medio de inyección de agua fresca o sobre una superficie mantenida fría por medio de agua corriente a baja temperatura. c. Pueden utilizarse. III. Producción de melazas: las melazas. ya que el elemento diferencial principal procede de las necesidades de mano de obra en operación y reparación. o con fines industriales (producción de alcohol. que constituyen la fracción líquida final de la cristalización. ácido cítrico y otras bio-industrias). Circuito de enfriado del agua condensada: el vapor de las tachas de cocción se lleva a un condensador barométrico. existen diferentes tipos de silos que no tienen ninguna diferencia práctica a efectos medioambientales. b. Si el almacenamiento se produce como azúcar a granel. ya que las decisiones de instalación se toman única y exclusivamente en función del coste de instalación y construcción. IV. Se utilizan secaderos de lecho fluido para el secado y enfriado así como los secaderos de tambor rotativo y secaderos de bandejas. baterías y reposición de partes y piezas. Almacenamiento y embalaje: tras la cristalización. Mantención Dentro del proceso de mantención deben realizarse mantenciones periódicas (preventivas) y/o correctivas tanto a las maquinarias de cosecha y las de la planta procesadora. El tipo de almacenamiento de azúcar está en función del tipo de las necesidades del mercado y según requiera éste. producción de levadura. Secado y enfriado del azúcar: tras el centrifugado. El agua enfriada se inyecta de nuevo en los condensadores barométricos. el secado y el enfriado. La mayor parte del agua permanece en el circuito de enfriado. Bodegaje Página 10 . pueden ser empleadas por fabricantes de piensos. Las actividades a considerar deben ser cambios de aceite.

envasdo. distribución. logística y picking de los camiones para el despacho al cliente.OBTENCIÓN DEL AZUCAR Tecnología de Alimentos Las actividades que se desarrollan en la bodega es almacenaje (medio humano o mecánico). Procesos De La Obtención De Azúcar A Partir De Remolacha Página 11 .

de hojas que se coloquen en las mismas). su diseño se facilita a gran escala y se emplea fácilmente. El extracto es succionado e impulsado hacia la membrana de micro filtración por una bomba de 45 de presión.  Filtración Luego de la extracción se pasa al pre-tratamiento con los filtros. PROCESO DE PRODUCCIÓN  Trituración Luego de haber receptado la materia prima. El extracto pasa a través de una serie de filtros con el fin de retener partículas superiores a 1 micra para no saturar las membranas en los procesos siguientes. cada marmita tendrá (10 litros de agua por cada kg. El flujo en estos filtros es de 19 litros por minuto.  Extracción Calentamiento del agua y maceración de la hoja triturada de stevia. inmediatamente las hojas son transportadas al área de trituración para ser molidas y alcanzar el tamaño de 1mm de diámetro que permita pasar por la criba de la máquina trituradora. se procede a colocar en las marmitas a vapor hojas de stevia trituradas. cada una y son transportadas para ser organizadas en el área de extracción. este Página 12 . El agua es calentada hasta obtener una temperatura de 60º C.OBTENCIÓN DEL AZUCAR Tecnología de Alimentos PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE ENDULZANTE EXTRAÍDO DE L A PLANTA STEVIA La producción de endulzante en polvo para la industria y consumo masivo se realizará durante 22 días laborables del mes. El proceso a implementar es un método que se lleva a cabo de forma continua. no consume mucha energía. En la parte inferior de la marmita se encuentra una válvula que permite el paso del extracto a través de un ducto de ½ milímetro de diámetro. Primero se encuentra un filtro de 20 micras.  Microfiltración Después del filtro de carbón activado el extracto pasa al primer tanque de paso que tiene (capacidad 500 litros). para luego iniciar el proceso de micro filtración donde se remueven algunos pigmentos y algunas sustancias de alto peso molecular. después están el de 5 y 1 micra y por último se encuentra el de carbón activado. luego uno de 10 micras. Las hojas molidas caen a canecas plásticas hasta que tengan un peso de 20 Kg. Luego de la trituración. La extracción dura 4 horas y por tal motivo el extracto obtenido en la jornada de la tarde es procesado en la mañana del día siguiente. este proceso se denomina Separación por membranas. este proceso tarda una hora. (5 galones por minuto) Impulsado por una bomba de 45 depresión.

OBTENCIÓN DEL AZUCAR Tecnología de Alimentos proceso tarda una hora. El agua se evapora con el fin de obtener una sustancia sobresaturada y fomentar la formación de los cristales. Como medida de control se instala un manómetro antes de cada filtro.2 litros por minuto cada una. Con el permeado se realiza la diafiltración de la misma forma que en el proceso de ultra filtración. obteniendo 90% de permeado y 10% de concentrado en dos horas y cuarenta y siete minutos. en el se encuentran sustancias con un alto peso molecular como proteínas.  Ultrafiltración Del segundo tanque el extracto es succionado y llevado por dos bombas de 70 de presión.  Nanofiltración Del tercer tanque de paso se succiona y se lleva el permeado a las membranas de nanofiltración de 150 Dalton y con un flujo de 6.  Pulverización Página 13 . Del proceso de ultrafiltración (involucrando diafiltración) se obtiene 1. En este proceso se genera 20% de concentrado y 80% de permeado. por medio de dos bombas de 140 de presión. En este proceso también se obtiene 80% de permeado y 20% de concentrado. El 90% de permeado son recirculados para ser utilizados en el siguiente proceso de extracción.  Secado Estos cristales con una humedad del 20% continúan en el proceso de secado en donde se disminuye su humedad a un 2% a través de una corriente de aire que se encuentra a una temperatura de 80ºC. hacia dos membranas de ultrafiltración de 1. pectinas y pigmentos. para supervisar la presión en cada medio filtrante.  Evaporación Y Cristalización El concentrado que contienen los glucósidos continúa con el proceso de evaporación y cristalización.000 Dalton y una capacidad de 6 litros por minuto cada una. el secado se realiza en dos lotes con una duración de media hora. El concentrado es lo retenido por membrana. El permeado continua a un tercer tanque de paso mientras que el concentrado es devuelto al segundo tanque para realizar la diafiltración que consiste en mezclar el volumen de concentrado con un volumen de agua dos veces mayor para volver a pasar por la membrana de ultra filtración y garantizar una completa extracción de los glucósidos antes de rechazar el concentrado. De este filtro el extracto se dirige a un segundo tanque de paso (capacidad 500 litros).280 litros de permeado y 120 litros de concentrado en un tiempo de dos horas y 20 minutos. En el concentrado obtenido se encuentran los glucósidos de la stevia.

el operario saca de la mezcladora y lo va depositando en un recipiente que se encuentra sobre una balanza. Una vez obtenido el endulzante en polvo. Al final de ese proceso un operario se encarga de transportar el polvo a la mezcladora para ser mezclado con maltodextrina. Los cristales son transportados al pulverizador para obtener polvo.OBTENCIÓN DEL AZUCAR Tecnología de Alimentos Al finalizar el secado se obtiene los cristales de stevia los cuales se emplean para la producción de endulzante de mesa en forma de polvo. Luego pasa a la sacheteadora que coloca en cada sachet 20 gramos de endulzante y lo sella. luego de ello pasa al almacén de productos terminados. a medida que se va obteniendo el polvo este va cayendo a un recipiente. FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN Página 14 . el proceso tarda 20 minutos. este proceso dura media hora.

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