Ingeniería Química

INGENIERIA DE SERVICIOS AUXILIARES

Docente:
Fonseca Martínez Jessica Paola
TAREA: INVESTIGACION DE UN PROCESO
ALUMNA:
Abigail Orosco Balderas 18231048
16 de septiembre del 2021
La caña de azúcar (saccharum oficinarium) es una planta que se cultiva en Guatemala, en toda la
costa sur, en el valle de Santa Rosa y en el valle de Amatitlán.

La caña es una planta anual y se puede cosechar durante cuatro años sin que varíe el rendimiento en
toneladas de caña por hectárea y libras de azúcar por tonelada de caña. La época de cosecha
empieza en los primeros días de noviembre y finaliza en la primera quincena de abril.

El azúcar es un endulzante de origen natural, sólido, cristalizado, constituido esencialmente por cristales
sueltos de sacarosa, obtenidos a partir de la caña de azúcar (Saccharum officinarum L) o de la
remolacha azucarera (Beta vulgaris L) mediante procedimientos industriales apropiados.

La caña de azúcar contiene entre 8 y 15% de sacarosa lo que la hace económicamente atractiva para
extraerle el azúcar industrialmente. El jugo obtenido de la molienda de la caña se concentra y
cristaliza al evaporarse el agua por calentamiento. Los cristales formados son el azúcar crudo o, de ser
lavados, el azúcar blanco.

En nuestro país la materia prima que utilizamos para obtener el azúcar es la caña de azúcar debido a
nuestra diversidad de climas y a que este producto se acopla cien por ciento a nuestra zona.

Los procesos que se deben seguir de manera general para la obtención del azúcar son:

Módulo de Alimentación y Molienda.

Módulo de Purificación Y Clarificación.

Módulo de Evaporación y Cristalización de azúcar.

Centrifugación Secado y Envase.

Aunque, para su obtención se requiere de un largo proceso, desde que la semilla de caña germina
hasta que el azúcar se comercializa nacional e internacionalmente.

En nuestro país encontramos industrias azucareras localizadas en diferentes partes del país, como
podemos observar en la figura.

Ingenios Provincia
La Troncal Cañar
San Carlos Guayas
Valdez Guayas
Inés Maria Los Ríos
IANCEM Imbabura
Monterrey Loja

Tabla # 3.1 Empresas Productoras Nacionales

El azúcar se clasifica dependiendo de los procesos aplicados a la extracción y el gusto del consumidor.

Crudo, Mascabado o Morena.

Se produce en cristales de mayor tamaño y conserva una película de melaza que envuelve cada
cristal. El azúcar crudo es el producto cristalizado obtenido del cocimiento del jugo de la caña de
azúcar o de la remolacha azucarera.

Blanco Directo y Directo Especial

Se producen por procesos de clarificación y su producción final se logra en una sola etapa de
clarificación. El azúcar blanco es el producto cristalizado obtenido del cocimiento del jugo de la caña
de azúcar o de la remolacha azucarera, constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa
obtenidos mediante procedimientos industriales apropiados y que no han sido sometidos a proceso de
refinación.

Refinamiento.

Se cristaliza dos veces con el fin de lograr su máxima pureza. El azúcar refinado es el producto
cristalizado constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa obtenidos a partir de la fundición
de

azúcares crudo o blanco y mediante los procedimientos industriales apropiados.

Miel Final o Melaza de Caña.

Líquido denso y viscoso obtenido de la centrifugación de la masa cocida final y del cual no es posible
recuperar, económicamente más sacarosa por los métodos usuales.
Etapas del proceso de fabricación del azúcar

El Ingenio Monterrey es la industria de mayor importancia en la región sur del Ecuador,

produciendo aproximadamente 1100 Toneladas al día, lo que representa un gran
porcentaje de la producción azucarera del país.

Figura 2: Etapas de la elaboración del azúcar

Fuente: La autora

Monterrey se encarga desde la preparación de los terrenos y el cuidado de la caña, hasta la

comercialización del producto. Aprovechando el clima del valle de Catamayo que ayuda a su
crecimiento rápido y de buena calidad, el crecimiento de la caña demora entre 11 y 17 meses
dependiendo el terreno y la calidad de semilla. Una vez pasado este tiempo es cosechada para
posteriormente pasar a los diferentes procesos.
 Recepción de caña

Preparación de caña

Agua de imbibición Molienda

SO2, cal, floculante Purificación

fosfórico Evaporación

Tensoactivo Cristalización

Agua de lavado
Centrifugado

Aire
Secado

Material de envase
Envasado

Almacenamiento

Despacho

Figura 3: Proceso de la elaboración del azúcar con sus respectivas entradas

Fuente: La autora

 Recepción de caña
La caña que ingresa al Ingenio es pesada mediante una báscula, en esta área se toma muestras de la
caña y se realiza continuamente determinaciones de calidad en laboratorio.

 Preparación de caña
Se descarga la caña mediante una grúa y se la coloca en mesas alimentadoras, en las mismas que es
lavada con agua a altas temperaturas para eliminar los sólidos provenientes del campo. Luego la caña
lavada pasa a una picadora y desfibradora.
Molienda
Este es un proceso continuo que se lo realiza en seis molinos que tiene una capacidad
de 1100 Toneladas diarias, ingresa la caña picada y desfibrada, para poder extraer la
mayor cantidad de jugo de esta, para lo cual se utilizan los molinos de rodillo. Para
obtener un proceso más eficiente, en el último molino se coloca agua caliente a una
temperatura entre 60-80°C, a esto se le llama agua de imbibición, lo que ayuda a
aumentar la extracción dela caña.

Tabla 1: Parámetros de control del área de molienda

Fuente: La autora

 Purificación

Es el proceso que se emplea para eliminar la máxima cantidad de impurezas que posee el jugo de
caña. Para efectuarla se necesitan tres factores: cal, calor y sedimentación- decantación, este proceso
opera de forma continua permitiendo la extracción continua del jugo claro y de la cachaza. De una
buena clarificación depende en gran parte la calidad del azúcar resultante.

Tabla 2: Parámetros de control del área de purificación

  Evaporación

El jugo claro que procede del clarificador, posee aproximadamente 85% de agua y 15% de sólidos. Con
este proceso se busca eliminar el agua para alcanzar una meladura cuya composición oscile alrededor
de 58 -62 % de sólidos.

Para este proceso se emplea evaporadores de múltiple efecto que consiste en tomar varios
evaporadores y conectarlos de tal manera que la evaporación producida en el primero sirva de vapor
de calefacción al segundo evaporador y así sucesivamente, para lo cual es necesario disminuir la
presión de operación en cada uno de estos en forma sucesiva, para que se produzca el gradiente en
temperatura que produce la evaporación.

Tabla 3: Parámetros de control del área de evaporación

  Cristalización

Es la producción y desarrollo de cristales a partir de la meladura que se alimentan a

un tacho que es un recipiente al vacío. El material resultante que contiene líquido
(miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida. El trabajo de cristalización se lleva
a cabo empleando el sistema de tres cocimientos para lograr la mayor concentración
de sacarosa.

Tabla 4: Parámetros de control del área de cristalización

Fuente: La autora
  Centrifugación

Las centrífugas trabajan a altas velocidades y poseen varios ciclos, dependiendo del azúcar que se
desea obtener puede ser azúcar blanca o morena, estos ciclos incluyen lavados con agua o vapor en
intervalos de tiempo determinados de acuerdo a la clase y calidad.

Tabla 5: Parámetros de control del área de centrifugación

Fuente: La autora

 Secado

Sirve para eliminar la humedad del azúcar que se va a empacar, esta es transportada por un elevador
hacia la secadora, que es un cilindro rotatorio en el cual el azúcar se coloca en contacto con el aire
caliente que entra en contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente entre 0.02
% - 0.04%, para evitar los terrones que son provocados por el exceso de humedad
  Envasado
Terminado el proceso de centrifugación, al producto se le realiza diferentes análisis de calidad, el azúcar es envasado en
diferentes presentaciones como: de 1, 2 y 5 Kg de azúcar blanca, 50 Kg y 12,5 Kg de azúcar blanca y morena
respectivamente.

Tabla 7: Parámetros de control del área de envasado

Fuente: La autora

 Almacenamiento
Los productos envasados son almacenados en bodegas en condiciones adecuadas para su conservación y luego son
distribuidos de acuerdo a la demanda.

Diagrama de proceso
El diagrama de proceso es una herramienta que muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones e
inspecciones, materiales a utilizar desde la llegada de la materia prima a la salida del producto terminado.
Diagrama de Operaciones elaboración de azúcar

EVAPORACIÓNDE
45 MIN
TRITURACIÓNDE JUGO
10 MIN CAÑA

.003 MIN SEPARACIÓN DE

EXTRACCIÓN DE MELADURA
50 MIN
JUGO

180 MIN FORMACIÓN DE

GRANOS
SEPARACIÓN DE
5 MIN BAGAZO

CRISTALIZACIÓNDE
120 MIN LOS GRANOS
OBTENCIÓN DE
.003 MIN JUGO CRUDO

60 MIN CENTRIFUGADÓDE
GRANOS
.003 MIN LECHADA DE CAL

SECADO DE
15 MIN GRANOS
COCCION DE JUGOEN
.005 MIN CALENTADORES

ENFRIADO DE
15 MIN GRANOS
CLARIFICADO DEJUGO
0.33 MIN

ENVASADO
1.24 MIN
 RESUMEN

SÍMBOLO REPETICIONES TIEMPO (MIN)

14 321.58

180
1

TOTAL 15 501.58

Diagrama de recorrido

Aunque el diagrama de proceso suministra la mayor parte de la información pertinente

relacionada con un proceso de fabricación no es una representación objetiva en el plano del
curso del trabajo. Algunas veces esta información sirve para desarrollar un nuevo método.

Antes de que pueda acortarse un transporte es necesario ver o visualizar donde habría sitio para
agregar una instalación o dispositivo que permita disminuir una distancia o mejorar un proceso.

El diagrama de recorrido sirve para una representación objetiva o topográfica de la distribución

de zonas y edificios, en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en el
diagrama de proceso.

Al elaborar el diagrama de recorrido el analista debe identificar cada actividad por símbolos y
números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo.

En la figura 1 se muestra el diagrama de recorrido con la finalidad de que el lector asocie mejor
todos los pasos que se siguen en la planta de producción.

El diagrama de recorrido en los ingenios es representado a través de un diagrama llamado

unifilar el cual es presentado en la figura 2
Diagrama de recorrido elaboración de azúcar

TANQUE MELADURA
 Figura 13. Diagrama unifilar del proceso de azúcar

24
T
U
25 R
B
1. 26 O
S
BASCULA 22.
20.
2.
MALACATE 23. 27
MOLINOS
19 A
PICADORAS 9. 11. 12. 28
6. 10. T
TORRE SULFITACION
3.

5. 7.
TANQUE DE CAL

13. 15. 17. 30.

14. 16. 18.

33.
34.
40. 39. 38. 37. 36. 35.

31.

32.

FILTRO DE CACHAZA
41
MASA A
MASA C

42. 43. 44. 45. 46.

MIEL FINAL

56.

48.
47. MIEL B
TANQUE DE MELADURA
51. 52.
MAGMA B MAGMA C
50.
49.

CENTRIFUGA C
53. 54.
55.

59.

SECADORA 56.
BODEGA
57.
 SERVICIOS AUXILIARES

EQUIPOS:

 Zaranda para atrapar bagacillo.

 Tanque de jugo.

 Clarificador de meladura.
 Diagrama de calentadores.
 Molienda

 Molinos
 Estandarización de Tiempos para el proceso de azúcar.

PROCESO TIEMPO ESTÁNDAR (MIN)

Trituración de caña 10
Extracción de jugo 50
separación de bagazo 5
Obtención de jugo claro 0.003
Lechada de cal 0.003
Cocción en calentadores 0.005
Clarificado de jugo 0.33
Evaporación de jugo 45
Separación de meladura 0.003
Formación de granos 180
Cristalización 120
Centrifugado 60
Secado 15
Enfriado 15
Envasado 1.24
SEÑALAMIENTO DE LOS SERVICIOS AUXILIARES

24
T
U
25 R
B
1. 26 O
S
BASCULA 22.
20.
2.
MALACATE 23. 27
MOLINOS
19 A
PICADORAS 9. 11. 12. 28
6. 10. T
TORRE SULFITACION
3.

5. 7.
TANQUE DE CAL

13. 15. 17. 30.

14. 16. 18.

33.
34.
40. 39. 38. 37. 36. 35.

31.

32.

FILTRO DE CACHAZA
41
MASA A
MASA C

42. 43. 44. 45. 46.

MIEL FINAL

56.

48.
47. MIEL B
TANQUE DE MELADURA
51. 52.
MAGMA B MAGMA C
50.
49.

CENTRIFUGA C
53. 54.
55.

59.

SECADORA 56.
BODEGA
57.

CALENTADORES
CRISTALIZACION

AGUA
AIRE
VAPOR
HUMEDAD

ENFRIACION