INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ZACATECAS

DEPARTAMENTO DE METAL-MECÁNICA

INGENIERÍA EN MATERIALES

MONOGRFÍA
ASIGNATURA: TRATAMIENTOS TÉRMICOS
PRESENTA:
GERARDO EMILIO GUARDADO RUIZ
DIRIGIDA POR:
M. en C EDGARDO ESTRADA DE LA TORRE

Zacatecas, Zacatecas., A 10 de Diciembre Del 2021

 INDICE

1. UNIDAD TRATAMIENTOS TÉRMICOS

1.1. Definición y clasificación de los tratamientos térmicos.
1.2. Características de los diagramas temperatura, tiempo, transformación (TTT).
1.3. Construcción de diagramas TTT.
1.4. Factores que afectan la forma y posición de las curvas TTT.
1.5. Tipos diagramas TTT.
1.6. Velocidad crítica de temple.
1.7. Interpretación de los diagramas TTT.
1.8. Problemas y defectos de un tratamiento térmico.
1.9. Tipos de atmósferas.
1.10. Tipos de hornos usados en tratamientos térmicos.
1.11. Disposición de residuos.

2. UNIDAD TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE ALEACIONES Fe-C

2.1. Tratamientos térmicos en volumen
2.1.1. Enfriamiento continuo: Recocido,
2.1.2. Normalizado, Temple y Revenido.
2.1.3. Isotérmicos: Bainitizado, Martempering,
2.1.4. Patenting, Austemperizado (para obtener ausferrita).
2.2. Tratamientos térmicos superficiales.
2.2.1. Temple superficial a la flama.
2.2.2. Temple por inducción.
2.2.3. Temple por rayo láser.
2.3. Tratamientos termoquímicos.
2.3.1. Carburización.
2.3.2. Nitruración.
2.3.3. Carbonitrurado
2.3.4. Borizado
3. TRATAMIENTOS TÉRMCOS DE ALEACIONES NO FERROSOS
3.1. Aleaciones de aluminio.
 3.2. Aleaciones de cobre.
3.3. Tratamiento térmico de aleaciones ligeras (Mg).
3.4. Tratamiento térmico de superaleaciones (Ti).

4. TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE OTROS MATERIALES

4.1. Tratamiento térmico del vidrio
4.2. Vidrios metálicos y aleaciones amorfas.
4.3. Transición vítrea en polímeros.
4.4. Transición martensítica inducida por esfuerzo.
1. UNIDAD TRATAMIENTOS TÉRMICOS

1.1. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS

TÉRMICOS.

El tratamiento térmico pretende endurecer o ablandar, eliminar las consecuencias de un

mecanizado, modificar la estructura cristalina o modificar total o parcialmente las
características mecánicas del material. Podemos distinguir dos razones principales para
efectuar tratamientos térmicos en los cuales se pretende conseguir un endurecimiento
(temple) o un ablandamiento (recocido).
Los tratamientos térmicos hace referencia a las operaciones que se realizan con el acero y el
metal, con la intención de calentarlo o enfriarlo en condiciones totalmente bajo control (de
temperatura, tiempo, presión o velocidad) para lograr mejorar sus propiedades mecánicas.
Concretamente, se suelen utilizar los tratamientos térmicos para mejorar la dureza, la
resistencia y la elasticidad de un acero.

TEMPLE
El temple consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por encima de su punto
de transformación para lograr una estructura cristalina determinada (estructura austenítica),
seguido de un enfriamiento rápido con una velocidad superior a la crítica, que depende de la
composición del acero, para lograr una estructura austenítica, martensítica o bainítica, que
proporcionan a los aceros una dureza elevada.
Para conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero en agua, aceite, sales o bien se
efectúa el enfriamiento con aire o gases. La velocidad de enfriamiento depende de las
características de los aceros y de los resultados que se pretenden obtener.
CEMENTACIÓN
La difusión de carbono sobre la superficie se denomina cementación. Este procedimiento
consiste en el calentamiento de las piezas a una temperatura de aproximadamente 900 ºC en
un medio en el que el carbono penetre en la superficie del acero en función del tiempo. Se
puede efectuar este procedimiento con medios sólidos (carbón de madera con aditivos, baño
de sales con cianuros), o con medios gaseosos CO, H2, N2, CmHn. La utilización de medios
gaseosos es la más utilizada ya que permite un control de la profundidad del tratamiento.
Después de la cementación se efectúa un enfriamiento rápido para alcanzar la dureza
superficial necesaria de forma que los aceros con bajo contenido en carbono, alcancen una
superficie dura con un núcleo dúctil que proporcione a las piezas su máxima resistencia.

NITRURACIÓN
La adición de nitrógeno a la superficie se denomina nitruración, dicho procedimiento consiste
en el enriquecimiento de la superficie manteniendo el acero (de aleación especial con cromo,
vanadio, aluminio), a una temperatura de aproximadamente 550 ºC, sea en baño de sales o
en una atmósfera de amoniaco durante un tiempo determinado. Sin más tratamientos se
alcanza de ésta manera una dureza superficial extremadamente alta con un mínimo de
deformaciones, debido a la baja temperatura del tratamiento.

REVENIDO
Normalmente, a continuación del temple se efectúa un tratamiento, denominado revenido. Si
un acero se templa correctamente, alcanza su máxima dureza, que depende en primer lugar
de su contenido en carbono, pero el acero en este estado es muy frágil y en consecuencia
debe ser revenido a una temperatura entre 150 ºC y el punto de transformación del mismo.
Los revenidos efectuados entre 150-220 ºC influyen poco en la dureza pero mejoran la
resistencia, eliminando una parte de las tensiones producidas durante el enfriamiento. Esta
clase de revenido se utiliza sobre todo en aceros para herramientas que requieren una gran
dureza, en otros casos se efectúan los revenidos entre los 450-600 ºC.
En estos casos el acero templado pierde parte de la dureza conseguida pero se aumenta la
resistencia y la elasticidad. Variando la temperatura y la duración del revenido se influye
sobre el resultado final en lo referente a dureza y resistencia del acero. Una prolongación del
tiempo de mantenimiento a temperatura, visto desde el punto de la dureza, significa lo mismo
que un aumento de la temperatura, pero no en absoluto en lo referente a la estructura, por lo
tanto, la temperatura y duración del tratamiento depende de los resultados finales exigidos,
(dureza, resistencia ).
CARBONITRURACIÓN
La difusión de carbono y nitrógeno se denomina carbonitruración, tratamiento térmico muy
frecuente debido a sus numerosas ventajas. Dicho tratamiento se realiza en las mismas
condiciones que la cementación ya sea en baño de sales de una composición determinada o
en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por medio de la disociación de amoniaco.

RECOCIDO
El recocido pretende conseguir lo contrario que el temple, es decir un ablandamiento del
material que se consigue al poner en equilibrio la estructura cristalina que se había deformado
por el frío, por tratamientos térmicos o por la mecanización de la pieza.

NORMALIZADO
El normalizado es un recocido que se efectúa para proporcionar una buena y fácil
mecanización de las piezas, lo cual depende de su estructura cristalina. El normalizado se
efectúa antes del temple, ya que el resultado de éste depende del estado inicial de la estructura
de las mismas. También se realizan recocidos para la eliminación de tensiones a temperaturas
inferiores al punto de transformación. Muchas veces se efectúan recocidos en piezas que
previamente fueron templadas y revenidas. Para ello debe elegirse una temperatura que logre
la disminución de la dureza y la resistencia. La temperatura baja exigida puede ser
compensada por la duración del recocido. La velocidad de enfriamiento después del recocido
tiene una gran importancia, ya que un enfriamiento rápido puede provocar nuevas tensiones
y si es demasiado lento existe el peligro de fragilidad.

RECOCIDO ISOTÉRMICO
Otros recocidos se efectúan para modificar la repartición de los componentes de la estructura
cristalina (transformación de la perlita laminar), a éste recocido denominado isotérmico el
cual es muy frecuente en piezas estampadas para la industria de automoción.
Aparte de los tratamientos indicados existe un gran número de otros muy específicos como
envejecimiento, boronizado, sulfinizado, desgasificado, oxidación, recristalización,
reducción sinterizado, etc.
 1.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS DIAGRAMAS TEMPERATURA,
TIEMPO, TRANSFORMACIÓN (TTT).

El estudio de estas transformaciones tenemos que considerar también la cinética (la

velocidad) del proceso, es decir, el estado que realmente alcanza el sistema en función de la
velocidad a la que se realiza el enfriamiento. Para ello utilizaremos los diagramas TTT.
Estos diagramas T.T.T. (Transformación-Tiempo-Temperatura) tienen en cuenta una
variable determinante en el proceso y que los diagramas de fase Fe-C no tienen en cuenta,
el tiempo que dura el proceso.
Estos diagramas representan las curvas de enfriamiento respecto a las coordenadas
temperatura-tiempo.

1.3. CONSTRUCCIÓN DE DIAGRAMAS TTT.

DIAGRAMA TTT
Para este análisis emplearemos el diagrama T.T.T. correspondiente al acero denominado
eutectoide (0.8%C).
En estos gráficos se representa en el eje de abscisas el tiempo en escala logarítmica y en el
eje de ordenadas la temperatura.

Las curvas rojas indican el tiempo requerido para que, fijada una temperatura constante
cualquiera (proceso isotermo), la austenita se transforme en otra fase. Las estructuras que se
forman también se indican sobre el diagrama.
Las curvas azules se obtienen utilizando una serie de probetas de un cierto tipo de acero
calentadas hasta que han alcanzado la temperatura ligeramente superior a la de temperatura
de austenización y mantenidas en esa temperatura el tiempo suficiente como para que toda la
probeta se haya austenizado completamente. A continuación se comienza a enfriar cada una
de las probetas a distintas velocidades y se van observando los microconstituyentes que se
van obteniendo.
Cada enfriamiento dará lugar a una curva diferente, y a un microconstituyente diferente:
La línea V1: Se corresponde con un enfriamiento lento.
La línea V2: Corresponde a un enfriamiento más rápido.
Si aumentamos la rapidez de enfriamiento, llegamos a las curvas: línea V3, V4, V5 y la V6

1.4. FACTORES QUE AFECTAN LA FORMA Y POSICIÓN DE

LAS CURVAS TTT.

1- Composición del acero.

2- Temperatura a la que se hay que calentar.
3.- Tiempo de calentamiento.
4- Velocidad de enfriamiento.
5.- Características del medio donde se realiza el temple.
6. Tamaño y geometría de la pieza.
FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LAS CURVAS TTT
A) factores intrínsecos.
B) Templabilidad

1.5. TIPOS DIAGRAMAS TTT.

(a).- Transformaciones isotérmicas

(El enfriamiento isotérmico se consigue por inmersión en un baño de sales fundidas, que se
mantiene a T = Cte.)
(b).- Transformaciones de enfriamiento continuo
(Se consigue enfriando dentro del horno, al aire, en agua, en aceite,..) Son muy útiles para
entender las transformaciones de un acero que se enfría isotérmicamente. Así por ejemplo,
en el caso del acero, y más concretamente para la fase austenita, que es inestable por debajo
de la temperatura de transformación eutectoide, se necesita saber.
 • Cuánto tiempo requerirá para empezar a transformarse a una temperatura subcrítica
específica, • Cuánto tiempo precisará para estar completamente trasformada.
• Cuál será la naturaleza del producto de esta transformación.

1.6. VELOCIDAD CRÍTICA DE TEMPLE.

a) La velocidad crítica de temple es aquella cuya curva de enfriamiento es tangente a la

nariz. Es decir, la velocidad más lenta que permite obtener estructuras 100%
martensíticas.
b) La transformación a bainita requiere la utilización de un tratamiento isotérmico
adecuado, tal como se muestra esquemáticamente en la figura siguiente. En este caso,
como ocurre con muchos aceros aleados, se observa que aparecen dos narices en la
curva: una superior, denominada nariz perlítica, y otra a menores temperaturas,
denominada nariz bainítica. Atravesando isotérmicamente esta nariz se alcanzan las
estructuras bainíticas. Así pues, el rango de temperaturas del baño isotérmico debe
encontrarse entre:
Temperaturas del baño : desde Ms a 430°C. La pieza deberá permanecer en el baño hasta que se
completen las transformaciones a bainita.
Para una temperatura de 400°C, el tiempo de tratamiento: 2000 minutos, obteniéndose bainita de dureza
32HRC.

1.7. INTERPRETACIÓN DE LOS DIAGRAMAS TTT.

En general para todas los diagramas TTT, las curvas de inicio y fin de la transformación
se indican con líneas continuas: la de la izquierda corresponde aproximadamente a un 1
% de transformación de la austenita, es decir, corresponde a la aparición de los primeros
granos de ferrita o de bainita, dependiendo de la temperatura de transformación, y la de
la derecha a un 99 % aproximadamente de austenita transformada. Tramos con líneas de
puntos y trazos corresponden a zonas de determinación inexacta debido a la alta
velocidad de transformación.

Aceros al carbón.

1º Después de tres segundos: Aparición de los primeros granos de ferrita.

2º Después de cinco segundos: aparición de las primeras zonas de carburos, en este caso
por ser el acero Hipoeutectoide será la perlita.
3º Después de 18 segundos: transformación de un 50% de austenita
4º Después de un minuto: fin de la transformación. La microestructura estará formada
por ferrita y perlita con una dureza de 22 Rc.
 Es importante tener presente que conforme disminuye la temperatura de transformación,
la forma de transformación de la austenita pasa del tipo perlítico al bainítico,
reduciéndose la zona correspondiente a la formación de la ferrita hasta que para
temperaturas por debajo de los 500 ºC, la austenita se transforma directamente en perlita
y bainita en el rango de temperaturas comprendido entre 400 ºC y 600 ºC ambas zonas
se traslapan.

Aceros aleados

1.- Después de 15 segundos: inicio de la transformación de la austenita; aparecen, los

primeros granos poligonales de ferrita pro - perlítica.
2.- Después de 20 segundos: aparición de granos de ferrita probainítica, de forma
circular.
3.- Después de 200 segundos: aparición de las primeras zonas con carburos tipo perlítico.
4.- Después de 2000 segundos: la cantidad de austenita transformada es ligeramente
superior a 50%.
5.- Después de 14 horas (50,000 seg.): fin de la transformación.
Es importante hacer notar que las cantidades de ferrita properlítica y de ferrita
probainítica disminuyen con la reducción de la temperatura. A 470 ºC la transformación
comienza con la formación directa de bainita y sólo después de varias horas de
transformación, cuando la cantidad de austenita transformada sobrepasa con mucho el
50 %, aparecen las primeras zonas de carburos tipo perlítico. Para temperaturas por
debajo de 450 ºC, la transformación consiste únicamente en la formación de
constituyentes tipo bainítico.

1.8. PROBLEMAS Y DEFECTOS DE UN TRATAMIENTO

TÉRMICO.

Las tres zonas como desarrollo de las reacciones fundamentales de la transformación de la

austenita: zona perlítica, zona bainítica, y zona martensítica, resultan fuertemente alteradas
por diversos factores que influyen sobre las curvas TTT, desplazando las mismas hacia la
derecha o hacia la izquierda en el diagrama, es decir, retardando o adelantando las
transformaciones isotérmicas, tanto perlíticas como bainíticas, o desplazando hacia arriba o
hacia abajo las líneas de principio y fin de la transformación martensítica.
Factores aleantes
Generalmente cualquier elemento que forme solución sólida con la austenita (γ) —bien sea
de sustitución (Mn, Ni, Cr, etc) o de inserción (B, N, etcétera.)— retrasa las transformaciones
isotérmicas, tanto perlíticas como bainíticas. Parece lógico que ya sea, debido a que estos
recursos ejercen un impacto de barrera u obstrucción para la difusión del carbono y, por
consiguiente, los gérmenes de cementita (en el área perlítica), o de ferrita (en el sector
bainíticas), tardarán más tiempo en aparecer. • Gammágenos: aquellos que se disuelven
preferentemente en la austenita. rebajan las temperaturas de transformación austenítica A3 y
Ae, con lo que disminuyen las temperaturas de las transformaciones perlíticas. • Alfágenos:
se disuelven preferentemente en la fase α (Ferrita). Además los elementos formadores de
carburos, (el Cr el Mo y otros), retrasan más la transformación perlítica que la transformación
bainítica. • Carburígenos: son elementos (habitualmente Alfágenos) que tienden a formar
carburo.

Influencia del tamaño de grano austenítico

• Tamaño del grano = Tiempo de transformación austenítica
• Los gérmenes rectores de la perlita (la cementita), o en su caso de la bainita (la ferrita), se
forman preferentemente en las juntas de grano.
• Cuanto más grande sea el diámetro de grano austenítico menor es el número de juntas de
grano existentes (menor el número de lugares aptos para la nucleación) y mas tarde
comenzarán las transformaciones en las zonas perlítica y/o bainítica.
• En la transformación martensítica, cuando el tamaño de grano austenítico del acero es muy
fino, la temperatura Ms generalmente disminuye. Las numerosas juntas de grano parecen
oponer un obstáculo a la formación de martensita.
Influencia de la temperatura de austenización
Si el acero no presenta inhibición al crecimiento de grano, el aumento de temperatura produce
un aumento del tamaño de grano austenítico, con las consecuencias ya señaladas: retraso en
la cinética de las transformaciones y desplazamiento de la curva TTT hacia la derecha (en el
sentido de los tiempos crecientes).
Si la temperatura de austenización es muy elevada, la austenita al homogeneizarse en
composición química se hace más estable, y por ello también se retrasan las transformaciones
perlítica y bainítica: una austenita inhomogénea presenta mayor probabilidad de que, en
determinados puntos de su masa, las reacciones perlíticas y bainíticas se inicien prontamente.
 Templabilidad
Dentro de los aceros aleados hay dos hipótesis.
Acero hipoeutectoide aleado, con curvas como las de la figura. Sabiendo que Vc=velocidad
critica del temple (velocidad más lenta posible que permite el desarrollo del 1 % M, desde la
temperatura de austenización y que m y n son los retrasos de la transformación perlítica y
bainítica, respectivamente, para que se de el temple la velocidad de enfriamiento debe librar
al menor de los dos segmentos.
Los aceros eutectoides -puesto que no contienen productos proeutectoides- presentan una
curva perlítica más alejada del origen de tiempos que la curva perlítica de los aceros
hipereutectoides, ya que, en este caso, la cementita proeutectoide formada acelera por
nucleación heterogénea la aparición de los gérmenes de cementita rectores de la
transformación perlítica.
Otro tanto pasa con las regiones bainítica y martensítica para aceros más aleados; y ello pues
luego de formarse la porción que corresponde de martensita, se crea una reacción bainítica
en la austenita residual (las deformaciones elaboradas por las primeras plaquetas de
martensita aceleran algo el mecanismo de formación de bainita).
Tipos de temple
Temple superficial Se calienta rápida y superficialmente el material, de forma que solo una
capa delgada alcanza la temperatura de transformación austenítica, a continuación se enfría
rápidamente. El núcleo permanece inalterable y la superficie se transforma en dura y
resistente al rozamiento.
TRATAMIENTOS
GLOBULIZACION
Los aceros medios y altos en carbono tienen una microestructura de perlita gruesa, demasiado
dura para la deformación plástica y para el mecanizado. Estos aceros se recuecen para
desarrollar la microestructura de esferoiditas. Este acero globulizado tiene la máxima
blandura y ductilidad, y es fácilmente mecanizable y deformable. El tratamiento térmico
calienta la aleación a una temperatura justo por debajo de la eutectoide (línea A1 a 700o C).
El tiempo de globulización suele durar de 15 a 25 horas.
RECOCIDO TOTAL
Es un procedimiento que se aplica a los aceros de contenido de carbono bajo y medio, que
se han conformado por mecanizado o se han deformado mucho en el proceso de deformación
en frío. La aleación se austeniza calentando de 15 a 40o C por encima de las líneas A3 o A1.
se deja enfriar lentamente dentro del horno. La microestructura que obtenemos del proceso
es perlita gruesa.
REVENIDO
Elimina la fragilidad y las tensiones ocasionadas en el temple. Consiste en un calentamiento
a una temperatura inferior a A1, para lograr que la martensita se transforme en una estructura
más estable. El proceso termina con un enfriamiento más bien rápido. Aunque destruye parte
del temple, el acero es más blando pero menos frágil.
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Estos tratamientos varían la composición química superficial de los aceros, con el fin de
mejorar determinadas propiedades de la superficie como dureza, resistencia al desgaste o a
la corrosión.
CEMENTACIÓN Y CARBONITRURACIÓN.
Consiste en aumentar la cantidad de carbono en la capa exterior de los aceros. La cementación
se aplica a piezas que deben ser resistentes al desgaste y a los golpes. Como cementante
gaseoso se emplea el monóxido de carbono. Como cementante sólido se puede emplear
carbonato de bario. El cementante líquido mas empleado es el cianuro sódico.
NITRURACIÓN
Se aplica a ciertos aceros y fundiciones obteniéndose durezas muy elevadas del orden de
1200 unidades Brinell. Son superficialmente muy duros y resistentes a la corrosión. La
nitruración se realiza en hornos especiales, exponiendo a las piezas a una corriente de
amoniaco a una temperatura de 500 a 525o C. se utiliza para endurecer camisas decilindros,
árboles de levas, ejes cardan, piñones y aparatos de medida.

1.9. TIPOS DE ATMÓSFERAS.

La selección de la atmósfera, su generación y el control de la misma son los pasos más

importantes en el tratamiento térmico. De ello, dependerá el poder controlar la oxidación
superficial o la formación de la capa con la química deseada en la superficie del acero. Las
reacciones en las superficies de las piezas a tratar varían según el tipo de acero, la
temperatura, el tiempo y la composición de la propia atmósfera. Así, mientras que en unos
casos se producirá alguna reacción, en otros la misma atmósfera será neutra.
Los gases componentes de las atmósferas más comúnmente usados son: - Nitrógeno
Compone el 78,1% del aire, considerado inerte y utilizado como portador o de purga. A altas
temperaturas no es compatible con el molibdeno, cromo, titanio y culombio. En estado
líquido es usado para refrigeración - Hidrógeno Es altamente reductor y se utiliza para
eliminar la oxidación. Por encima de los 700 °C puede decarburar al reaccionar con el
carbono para formar metano. Es extremadamente explosivo e inflamable - Monóxido de
carbono Es también reductor aunque no tanto como el hidrógeno. Es el elemento base para
los tratamientos de carburación de aceros. Su contenido hace variar el potencial de carbono,
definido como el contenido -en %- de carbono en la superficie de una pieza.
- Dióxido de carbono A 830 °C es tan oxidante como el vapor de agua. Formará óxido ferroso
a elevadas temperaturas, mientras que por debajo de los 540 °C forma óxido ferroso-férrico
- Argón y Helio Son gases inertes para los tratamientos térmicos
- Amoníaco disociado La disociación del amoníaco se produce por encima de los 300 °C en
presencia de catalizadores como el hierro o el níquel, produciendo nitrógeno e hidrógeno que
ya hemos visto anteriormente. También usado para la nitruración cuando el nitrógeno se halla
en estado atómico.
- Vapor El vapor de agua reacciona con el acero entre 350 y 650 °C produciendo una
oxidación superficial resistente al desgaste (pavonado)
- Hidrocarburos Los más comúnmente usados son el metano, el propano y el gas natural, que
contiene un 85% de metano aproximadamente. La combustión de los mismos suministra el
carbono necesario para el tratamiento térmico.

1.10. TIPOS DE HORNOS USADOS EN TRATAMIENTOS

TÉRMICOS.

Calentamiento por efecto joule

Inducción eléctrica.
Este tipo de hornos establecen corrientes parásitas en la muestra a través de un campo
magnético variable generalmente inducido por una bobina 3 exterior en medios cerrados o
abiertos. Las corrientes al circular por el material, el cual posee una resistencia dada,
producen calentamiento en forma volumétrica por el denominado efecto Joule. Con estos
hornos se puede focalizar el lugar donde se produce el calentamiento, teniendo la ventaja de
producir materiales de alta pureza o crecimiento de grano controlado.

Calentamiento por efecto joule

Calentamiento por arco eléctrico
En este tipo de hornos se introduce una corriente eléctrica en la muestra a través de su
superficie, provista por un electrodo no consumible adecuadamente elegido. El principio de
funcionamiento es similar al de las soldadoras T.I.G. descriptas en trabajos anteriores. El
crisol debe ser seleccionado de tal forma que sea conductor eléctrico, resista las condiciones
de trabajo y no reaccione químicamente con el material a fundir.

Calentamiento del medio circundante

Calentamiento por resistencia eléctrica
Esta clase de hornos produce la elevación de temperatura de un ambiente en donde se
introduce el material a fundir. Tal elevación de temperatura es realizada por el paso de altas
densidades de corriente eléctrica a través de una resistencia elegida para tal fin. El calor llega
desde la resistencia al material a través de radiación y convección. Se debe aislar
adecuadamente el ambiente de calentamiento para no perder eficiencia calorífica. La mayoría
de estos hornos suelen llegar hasta los 1100. En un horno de este tipo fue donde se realizó el
calentamiento de las probetas para realizar, con ellas, las comparación de los distintos
métodos de endurecimiento.

Calentamiento del medio circundante

Calentamiento por combustión
Estos hornos generan calor a través de la combustión de ciertas sustancias con poderes
caloríficos altos, este calor se transmite al material a través del medio circundante o por
contacto directo. Existen hornos por combustión que producen una llama, a la cual se expone
al material y otros donde el material combustionante no genera llama.

Calentamiento por interacción de radiación

Calentamiento láser
Los hornos láser, como su nombre lo indica, hacen incidir uno o varios haces láser en la
superficie del material a fundir, con lo que se eleva la temperatura del mismo hasta la
condición deseada. Las configuraciones son diversas, pero en general se trabaja con
atmósfera controlada de gases inertes o vacío. Tiene la gran ventaja de ser altamente preciso
en la focalización del calentamiento producido y las altas temperaturas logradas.

Calentamiento por interacción de radiación

Calentamiento por haz de electrones
Este horno trabaja con condiciones similares al horno láser, con la diferencia que en este caso
se hacen incidir electrones sobre la superficie de la muestra, lo cual permite mayor
penetración y permite derretir mayor volumen de material. Este tipo de hornos funden en
atmósfera de vacío dado el bajo camino libre medio de los electrones en pequeñas presiones
absolutas de gas

Hornos de fundición
Horno inductivo
Uno de los hornos observados en la visita y su crisol. El crisol es de alúmina o grafito y tiene
una capacidad de 12 kg de acero y 1,6 lt, el mismo está rodeado de la bobina que produce la
inducción, la cual está refrigerada por agua y la tensión en bornes de ésta no supera los 150
V, con lo que se produce una corriente menor a 300 A. La potencia es de 80 kW, con una
frecuencia de 4 kHz, suministrados por una fuente que posee un bastidor propio en el cual se
pueden elegir los parámetros eléctricos.

Hornos de fundición
Horno de resistencia eléctrica
El material a fundir se coloca dentro del horno en un crisol. El material del crisol varía
dependiendo de las temperaturas a las que debe ser sometido y del tipo de acero o aleación
que debe fundirse. Una vez fundido el material se vierte en el molde deseado. Los hornos de
resistencia presentes son del tipo mufla, de pequeñas dimensiones. Estos hornos no son
utilizados como hornos principales de fundición sino para realizar tratamientos térmicos, que
fue para lo que lo utilizamos nosotros. En ellos se puede regular la temperatura con una
precisión de un grado centígrado

Hornos de fundición
Horno de arco eléctrico
Dentro de la campana se genera vacío o atmósfera inerte de Ar. Mediante la utilización de
una torcha de Cu con punta de W se genera un arco eléctrico contra la pieza produciendo
altas temperaturas en ella y causando la fundición de aquella, tal arco se genera con un
dispositivo tipo gatillo igual al utilizado en la soldadora T.I.G. Debido a las altas temperaturas
producidas en la punta de W, la torcha posee un circuito de refrigeración por agua, y el horno
permite desplazar o girar las piezas que se encuentran en el interior de la campana mediante
un dispositivo para tal fin. Una de las ventajas del crisol de Cu es que no es soluble en los
materiales a fundir y tampoco desgasa.
2. UNIDAD TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE ALEACIONES Fe-C
2.1. Tratamientos térmicos en volumen
2.1.1. Enfriamiento continuo: Recocido.

Recocido

Es un tratamiento térmico que normalmente consiste en calentar un material metálico a temperatura

elevada durante largo tiempo, con objeto de bajar la densidad de dislocaciones y, de esta manera,
impartir ductilidad. El Recocido se realiza principalmente para:

• Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecánicas deseadas, ablandando el
metal y mejorando su maquinabilidad.

• Recristalizar los metales trabajados en frío.

• Para aliviar los esfuerzos residuales. Las operaciones de Recocido se ejecutan algunas veces con el
único propósito de aliviar los esfuerzos residuales en la pieza de trabajo causadas por los procesos de
formado previo. Este tratamiento es conocido como Recocido para Alivio de Esfuerzos, el cual ayuda
a reducir la distorsión y las variaciones dimensiónales que pueden resultar de otra manera en las partes
que fueron sometidas a esfuerzos. Se debe tener en cuenta que el Recocido no proporciona
generalmente las características más adecuadas para la utilización del acero. Por lo general, al material
se le realiza un tratamiento posterior con el objetivo de obtener las características óptimas deseadas

2.1.2. Normalizado, Temple y Revenido..

Temple

El Temple es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la dureza y resistencia mecánica
del material, transformando toda la masa en Austenita con el calentamiento y después, por medio de
un enfriamiento brusco (con aceites, agua o salmuera), se convierte en Martensita, que es el
constituyente duro típico de los aceros templados. En el temple, es muy importante la fase de
enfriamiento y la velocidad alta del mismo, además, la temperatura para el calentamiento óptimo debe
ser siempre superior a la crítica para poder obtener de esta forma la Martensita. Existen varios tipos
de Temple, clasificados en función del resultado que se quiera obtener y en función de la propiedad
que presentan casi todos los aceros, llamada Templabilidad (capacidad a la penetración del temple),
que a su vez depende, fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero.
Revenido

El Revenido es un tratamiento complementario del Temple, que generalmente prosigue a éste.

Después del Temple, los aceros suelen quedar demasiados duros y frágiles para los usos a los cuales
están destinados. Lo anterior se puede corregir con el proceso de Revenido, que disminuye la dureza
y la fragilidad excesiva, sin perder demasiada tenacidad.

Normalizado

Al igual que el recocido completo, el tratamiento de normalización conduce a estructuras con ferrita
y perlita. En el caso de aceros hipoeutectoides la temperatura de mantenimiento debe ser elevada,
para los aceros hipereutectoides. El enfriamiento debe ser al aire. Las estructuras ferrítico-perlíticas
producidas corres ponden a granos ferríticos finos y de ligeros espaciamientos lamina res dentro de
la perlita. Estas microestructuras homogéneas pueden requerirse en ciertas aplicaciones mecánicas y
constituyen un estado inicial óptimo para el tratamiento de austenización antes del temple. Otro
tratamiento empleado es el de liberación de tensiones, basa- do en el hecho de que el temple de los
aceros y las operaciones de soldadura y maquinado o de trabajo en frío son susceptibles de inducir u
n estado de esfuerzos residuales. Los esfuerzos residuales pueden reducirse o eliminarse por
tratamientos térmicos subcríticos. La rapidez de calentamiento y enfriamiento deben ser suficientes
para no introducir nuevos esfuerzos residuales o provocar el agrietamiento de las piezas a lo largo del
tratamiento. El fenómeno de relajación di - esfuerzos no modifica las propiedades mecánicas del
material. Finalmente, el tratamiento de recristalización se efectúa dentro d e la zona de
recristalización, situada por debajo de una temperatura que depende del tipo de la matriz del acero y
de su grado de deformación. Este tratamiento se emplea después de u n trabajo en frío, en donde la
estructura distorsionada por el trabajo mecánico es remplazada por una nueva estructura de granos
reformados.

2.1.3. Isotérmicos: Bainitizado, Martempering,

Tratamientos isotérmicos

Austenización.- Es un proceso que ocurre en el acero, en el cual, a una determinada temperatura, se

forma austenita. Esto es deseable, porque la austenita, al ser enfriada rapidamente genera martensita,

que es el cristal que da al acero la maxima reistencia posible. Austenita.- Es la forma estable del hierro

puro a una temperatura entre los 900-1400° C

Ferrita o hierro- (alfa) es una de las estructuras cristalinas del hierro. Cristaliza en el sistema cúbico

centrado en el cuerpo (BCC) y tiene propiedades magnéticas.

Punto C: (1130°C) Denominado PUNTO EUTECTICO; es la Tª mas baja a la que funde una aleación

Fe-C (4,3%C) También se puede definir como el punto en que se pasa directamente de sólido a

líquido. Punto C: (723°C y 0,89%C) PUNTO EUTECTOIDE; es el punto más bajo en el que es

estable la austenita. Tambien se puede definir como el punto en el que se pasa de un constituyente a

otro. El constituyente de los aceros templados es martensita, está conformado por unasolución sólida

sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtienepor enfriamiento rápido de los

aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas. Esta transformación es un tratamiento térmico

cuyo objetivo es alcanzar altas cotasde endurecimiento debido a un drástico cambio en su estructura

perlítica hasta alcanzar la martensita.

Bainita es una mezcla de fases de ferrita y cementita y en su formación intervienen procesos de

difusión. La bainita fue descrita por primera vez por E. S. Davenport y Edgar Bain como "de

apariencia similar a la martensita sin tratamiento de revenido". Los aceros bainíticos son más duros

y resistentes que los perlíticos porque tienen una estructura más fina a base de partículas diminutas

de cementita en una matriz ferrítica. Por este motivo exhiben una interesante combinación de

resistencia y ductilidad.

MARTEMPERING

Es un tratamiento de temple escalonado en el que el material metálico se calienta a una temperatura

más elevada que la critica superior (mayor que en el austempering) y se enfría en un baño de sales

también caliente comprendido entre 200°C y 400°C hasta una temperatura próxima pero superior a

Ms (Temperatura de inicio de la transformación martensítica), permaneciendo las piezas dentro del

baño el tiempo suficiente para alcanzar la temperatura en toda la masa.

2.1.4. Patenting, Austemperizado (para obtener ausferrita).

El Patenting Este es un tratamiento isotérmico que suele darse como operación final a los alambres
de acero de 0,7 a 0,9% que requieren alta resistencia mecánica a la tracción por ir destinados a
hormigón pretensado. Para lograr esas características, el alambre después de ser austenizado se
introduce en un baño de plomo fundido, a temperatura correspondiente a la zona baja perlítica de la
curva TTT del acero. En ocasiones el patenting se usa como tratamiento intermedio durante el
trefilado del alambre para, además de lograr los altos valores de Rm8, facilitar la operación del
trefilado. El Austempering Tiene por finalidad obtener en la pieza una estructura plenamente
bainítica. Es un tratamiento que no requiere después un revenido. La estructura bainítica presenta la
ventaja de resultar más tenaz, para igual dureza, que la lograda por temple y revenido bajo del acero.
Para que se de el austempering, el acero tiene que poseer la templabilidad suficiente. La austenización
es un proceso que ocurre en el acero, en el cual, a una determinada temperatura, se forma austenita.
8 Resistencia a la tracción. Mezcla de fases de ferrita y cementita y en su formación intervienen
procesos de difusión para que tanto la periferia como el núcleo, alcancen en el baño de sales la
temperatura isotérmica antes de que se inicie la transformación de austenita en bainita. De no ser así
podría obtenerse bainita en la periferia y perlita en las zonas más internas de la pieza. Este tratamiento
suele aplicarse a piezas de pequeño diámetro, para que la duración del tratamiento no sea excesiva y
porque en el enfriamiento resulta más fácil igualar las temperaturas, de la periferia y del núcleo de la
pieza. El Martempering Es un tratamiento destinado a obtener martensita en aceros de media
templabilidad sin riesgos de tensiones, deformaciones, ni grietas en la pieza. No se utiliza en aceros
de mucha templabilidad, porque bastaría el enfriamiento al aire para lograr aquellos objetivos. En el
Austempering la transformación de austenita en bainita tiene lugar con aumento de volumen, pero al
mismo tiempo e igual temperatura en todos los puntos de la pieza. Para poder dar martempering a
una pieza es preciso conocer con precisión la temperatura del acero, y que su templabilidad permita
lo que sigue. Después de austenizar la pieza debe poderse enfriar en sales a una temperatura T1, sólo
pocos grados superior a Ms, sin que la austenita haya podido transformarse. A esa temperatura
uniforme no debe haber más constituyentes que la austenita, tanto en la periferia como en el núcleo
de la pieza. f. Espacio que rodea un núcleo cualquiera. metal. Estructura laminar del acero formado
por placas alternadas de ferrita y cementita, de características intermedias entre ellas. Profundidad a
la que se podrá conseguir el temple en una pieza de acero de espesor determinado. La martensita
comienza a formarse a una temperatura característica de cada acero, Ms.

2.2. Tratamientos térmicos superficiales.

Tratamientos térmicos superficiales

Se explica que los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento realizados
a temperaturas y en condiciones determinados, donde se le dan al material las propiedades buscadas,
cambiando los componentes y la estructura atómica, pero sin cambiar su composición química.

El video nos habla que cuando se trabaja con un material, es deseable que sea muy tenaz para aguantar
impactos, pero que su superficie sea muy dura para evitar el desgaste. Esto se consigue obteniendo
las propiedades deseadas para toda la pieza mediante tratamientos térmicos adecuados y después
variar las propiedades de la superficie sometiéndola a otro tratamiento diferente, que puede ser
térmico, termoquímico o mecánico.
El tratamiento térmico superficial consiste en calentar únicamente la superficie de una pieza de
acero mediante inducción o con soplete, para después enfriar rápidamente y así producir un
temple únicamente en la superficie.

En el caso de tratamientos termoquímicos se añaden diferentes productos químicos a aceros de

bajo contenido en carbono mediante el calentamiento y enfriamiento de las piezas a tratar en
atmósferas especiales. Los dos casos más corrientes son: Cementación: Aumenta la dureza
superficial aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue cubriendo el
metal con carbón vegetal o en atmósfera de metano durante y manteniéndolo por encima de la
temperatura A3, con lo que se logra que se difunda carbono únicamente en la zona exterior.
Posteriormente se obtiene, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial y
resistencia al desgaste, manteniendo una buena tenacidad en el núcleo. Nitruración: Al igual
que la cementación, aumenta la dureza superficial por aparición de un compuesto de mayor
dureza que la cementita (Fe4N), al incorporar nitrógeno en la composición de la superficie. Se
logra calentando el acero dentro de una corriente de gas amoniaco con nitrógeno y manteniendo
una temperatura de unos 500º C.

Para los aceros destacamos los siguientes tratamientos térmicos:

Temple: consiste en calentar el acero a una temperatura determinada seguido de un enfriamiento

rápido, creando una estructura de átomos de hierro y carbono llamada martensita. Con este
tratamiento aumenta la dureza y resistencia del acero, pero también la fragilidad y las tensiones
internas. Los pasos para templar son: Calentamiento del acero hasta alcanzar una temperatura
determinada en un tiempo controlado. Ejemplo: F-1140 a 835 ºC y el tiempo debe ser de al menos
un minuto por milímetro de grosor de la pieza tratada. Mantenimiento a la temperatura de
temple. Hay que mantener la pieza en el horno hasta que toda la masa alcance la temperatura
necesaria. Se determina que es suficiente mantener de 12 minutos por mm de grosor de la pieza
tratada. Enfriamiento rápido. El enfriamiento de la pieza se puede realizar de forma controlada
sumergiéndolo en diferentes baños, normalmente en agua, aceite, arena o al aire. A cada tipo de
acero le corresponde un tipo de enfriamiento. Por ejemplo, el F-1140 se enfría sumergiéndolo en
agua.

Revenido: se usa para disminuir las tensiones internas y la fragilidad producidas por el temple sin
apenas perder dureza. Los pasos para hacer un revenido son:

Calentamiento de la pieza hasta alcanzar una temperatura determinada y en un tiempo

controlado. Ejemplo F-1140 a 400 ºC.
 Mantenimiento a la temperatura de revenido, lo suficiente como para que desaparezcan las
tensiones internas de la pieza.

Enfriamiento: será en función del acero, pero normalmente se enfría al aire.

Recocido: se usa para ablandar el acero, por ejemplo, para quitar la dureza dada en el temple o para
quitar la acritud obtenida por el material en la laminación en frío. Aunque el ciclo a realizar sea el
mismo que en los demás tratamientos térmicos, hay muchos tipos de recocido y en cada caso las
temperaturas y los tiempos serán diferentes. Estos son los más importantes:

Recocido supercrítico.

Recocido subcrítico.

Recocido isotérmico.

Recocido de renovación.

El tratamiento mecánico superficial por excelencia es el granallado o shot-peening, que consiste en

lanzar un chorro de pequeñas bolas de acero contra la pieza, con objeto de rebasar el límite elástico
en la superficie y provocar acritud. Además, con este tratamiento se cierran las posibles microgrietas
que dan origen a la rotura por fatiga.

Merecen especial atención los tratamientos anticorrosión. El proceso de la corrosión consiste en la

reacción del metal con el oxígeno o con otros elementos del entorno. Aunque comúnmente a esto se
le llama oxidación, se reserva este término para la reacción del acero con el oxígeno a elevadas
temperaturas. La corrosión se produce por alguno de los siguientes efectos: Por erosión con
materiales abrasivos Por ataque químico de sustancias corrosivas Por reacciones galvánicas entre
metales de distinta electronegatividad en contacto con un electrolito conductor Por reacción con el
oxígeno del aire en presencia de humedad Corrosión intergranular de eutécticas

Para evitar la corrosión se utilizan varios métodos, los más importantes son:

Diseño adecuado, evitando lugares propicios a acumulaciones

Selección adecuada del material, procurando usar aceros pasivados, es decir aleados con
materiales protectores

Recubrimiento superficial, que puede ser fundido (recubrimiento de estaño para formar
hojalata o galvanizado con cinc), plaqueado (con láminas de aluminio, por ejemplo) o pintado.
Protección catódica, mediante baterías que anulan la diferencia de potencial y evitan las reacciones
galvánicas entre metales de distinta electronegatividad o, más frecuentemente, con ánodos de
sacrificio. En la imagen inferior se puede ver el típico ánodo de cinc para proteger el casco de la
embarcación, que es de acero y se corroe ante el bronce de la hélice (a veces se dice que el hierro es
menos noble).

2.2.1. Temple superficial a la flama.

Este proceso es también conocido como “shorter process”, “shortering”, “flameado”, se emplea para
endurecer superficialmente ciertas piezas de acero, que por su forma o dimensiones, no pueden ser
endurecidas por otros métodos, se puede utilizar la llama de oxiacetileno, gas del alumbrado, gas
natural y otros gases derivados del petróleo y de la gasolina. El temple por llama oxiacetilénica es el
más utilizado. El procedimiento consiste en templar determinadas zonas de las piezas, calentándolas
con una llama oxiacetilénica como se muestra en la figura 1 y enfriándolas luego rápidamente.

Para conseguir que las capas duras queden bien adheridas el resto del material y para evitar posibles
desconchamientos superficiales, debido a una transición demasiado brusca en las zonas duras a las
blandas, conviene que el contenido de carbono de los aceros este comprendido entre 0.30 % al 0.60
% de C. Las instalaciones comprenden de uno a varios sopletes y varios chorros de agua que proviene
de depósitos auxiliares. El foco de calor o la pieza se mueven constantemente o alternativamente para
calentar y templar sucesivamente todas las zonas. El enfriamiento se hace generalmente como ya se
dijo, con chorros de agua, aunque algunas veces también se realiza con corrientes de aire a presión o
introduciendo las piezas en depósitos de agua o aceite. Las diferentes clases de instalaciones que se
utilizan para este tratamiento se pueden clasificar en cuatro grupos:

1. Máquinas en las que la pieza permanece quieta y la llama de mueve sobre la superficie que se va a
templar, seguida más o menos inmediatamente del aparato de enfriamiento.

2. Máquina en que la llama y el aparato de enfriamiento son estacionarios y la pieza se mueve.

3. Máquina en que la llama y el aparato de enfriamiento se mueven a una determinada dirección y la

pieza a la otra dirección.

4. Máquina en la que se aplica la llama durante el tiempo necesario para que el acero alcance la
temperatura de temple y entonces se alcanza el dispositivo de enfriamiento, y así sucesivamente.
 2.2.2. Temple por inducción.

Este procedimiento se utiliza para endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero, por temple
de su zona periférica. El calentamiento por corriente de alta frecuencia se efectúa en muy pocos
segundos, pudiéndose además si se desea, localizar el tratamiento en zonas muy limitadas. Las piezas
se colocan en el interior de una espira o conjunto de espirales de forma apropiada, a través de la cual
se hace pasar una corriente eléctrica de alta frecuencia que calienta las piezas a temperaturas elevadas,
luego, se enfría rápidamente con una ducha de agua o introduciéndolas en recipientes de agua o aceite.
Las espirales están constituidas por un tubo de cobre refrigerado interiormente por agua. La corriente
eléctrica crea en el interior de las espirales un campo magnético alternativo, que a su vez da lugar a
corrientes eléctricas alternativas de alta frecuencia en las piezas, que son suficientes para calentar el
acero.

Los sistemas de calentamiento por inducción se basan en la aplicación de la inducción

electromagnética. Los componentes básicos de un sistema como éste incluyen: una fuente de poder
de corriente alterna, un inductor (bobina de cobre), y una pieza metálica de trabajo. La fuente de poder
manda una corriente alterna a través del inductor produciendo un campo magnético que induce en la
pieza una corriente eléctrica que genera un calentamiento de la misma sin contacto físico.

Debido a que el campo magnético aplicado es alterno, la corriente inducida no circula uniformemente
en la sección de la pieza, sino que es más intensa en la superficie y nula en el centro. La profundidad
de penetración de esta corriente depende de la frecuencia de la corriente inductora, resultando que el
calentamiento es más superficial cuanto más alta es la frecuencia. El calentamiento de las piezas de
acero se efectúa en este proceso como consecuencia de dos fenómenos distintos:

1. Por Histéresis: Bajo la acción del campo magnético las pequeñas partículas de hierro tienden a
polarizarse en un determinado sentido, creándose en cada uno de ellas un polo norte y un polo sur. Al
variar el sentido del campo con mucha frecuenta, las pequeñas partículas tienden a seguir esas
variaciones, modificándose la situación de sus polos y creándose una gran fricción molecular interna
que desarrolla calor y que al disiparse a través de la pieza eleva su temperatura. En el temple de los
aceros por alta frecuencia, el calentamiento por histéresis tiene muy poca importancia. 2. Por
corriente de Foucault: En la periferia de las piezas sometidas a cambios magnéticos alternativos de
alta frecuencia, nacen unas corrientes periféricas circulares llamadas “corriente de Foucalt”, que
son capaces de calentar rápidamente la zona periférica de las piezas, llegándose a alcanzar en muy
pocos segundos temperaturas del orden de los 800 a 1000 °C.
 2.2.3. Temple por rayo láser.

“El tratamiento térmico de endurecimiento superficial (Temple) por Láser es un proceso en el cual se
utiliza la energía de un haz láser para producir un rápido calentamiento de la zona a tratar.” Debido a
su bajo aporte térmico permite sustituir con ventaja otras técnicas de temple. El aporte de calor se
concentra en la capa superficial, permaneciendo frío el interior de la pieza. Debido a la conducción
de calor a la masa de la pieza, se alcanzan altas velocidades de enfriamiento al aire (temple), no siendo
necesaria la utilización de líquidos refrigerantes. Esta tecnología permite el tratamiento tanto de
grandes piezas unitarias (por ejemplo matrices de estampación), como de largas series de piezas
intermedias o pequeñas, en la gran mayoría de los aceros y fundiciones férricas. En cuanto a las áreas
a tratar, estas pueden ser localizadas, o bien del perímetro completo de la pieza. Zonas de piezas de
difícil acceso para el tratamiento con otras técnicas, pueden ser templadas por láser, debido a la
combinación de los movimientos del equipo y a las amplias distancias entre el cabezal y las zonas a
tratar. El proceso de temple se realiza de manera automatizada, mediante un CAD-CAM capaz de
generar las trayectorias adecuadas, obteniendo de este modo un tratamiento de endurecimiento
preciso, repetitivo y fiable .

Campos de aplicación

• Temple superficial de grandes piezas unitarias o zonas concretas de las mismas.

• Temple superficial de elementos desmontables de las anteriores (p.e.: insertos).

• Temple superficial de grandes series de piezas de tamaño mediano o pequeño que requieran
endurecimiento en alguna parte de las mismas o en su totalidad.

2.3. Tratamientos termoquímicos.

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la
estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa superficial,
añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos
requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las
piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.
Con lo que podemos decir que los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos
térmicos, ya que la pieza sufre un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la
diferencia que la pieza se ha recubierto de una sustancia química que modifica su estructura
superficial. Las sustancias químicas utilizadas normalmente son: carbono, nitrógeno y sulfato,
pudiendo estar en estado gaseoso, líquido o sólido.

Así que podemos distinguir cinco tratamientos termoquímicos:

• Cementación
• Nitruración
• Cianuración
• Sulfinización
• Carbonitruración

Cementación (C): La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa
superficial de una pieza de acero, rodeándola de un producto carburante y calentándola a una
temperatura adecuada mediante difusión, modificando su composición, impregnando la superficie y
sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico, un temple y un revenido, quedando la pieza
con buena tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial.
El objetivo de la cementación es que en el templado del acero proporciona dureza a la pieza, pero
también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza suficiente y se
desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementación, que
endurece la superficie de la pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada
por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y
la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura, resistente al
desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.

Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración de carbono
en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante
el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial,
resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante, y
someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 °C. En estas condiciones es cuando tiene
mayor capacidad de disolución el carbono, que irá penetrando en la superficie que recubre a razón de
0,1 a 0,2 milímetros por hora de tratamiento. Una vez absorbido por la capa periférica del acero,
comienza el proceso de difusión del carbono hacia el interior de la pieza (el espesor de la capa
cementada depende de la temperatura y del tiempo que dure la operación).

La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente, de temple y revenido, y cada

una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono.
En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un segundo temple que endurece
la parte exterior.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia
al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de los piñones,
levas, ejes, etc.

Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes:

• Sólidos
• Líquidos
• Gaseosos

SÓLIDOS
Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de óxidos se colocan en la mezcla de
cementación, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. Estas cajas se cargan luego al
horno de cementación, y se mantienen ahí durante varias horas a una temperatura entre 900 ºC y 950
ºC aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la capa de difusión deseada. Como mezcla de
cementación se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbón vegetal finalmente pulverizado, con un
20 % a 30 % de alguno de los siguientes carbonatos: carbonato de bario (BaCO3), carbonato de sodio
(Na2CO3) o carbonato de potasio (K2CO3) que actúan como catalizador y que contribuyen al
desprendimiento del carbono en estado elemental, necesario para la cementación. Para el sellaje de la
tapa de la caja de cementación puede utilizarse una masilla hecha con arena de fundición mezclada
con silicato de sodio (vidrio soluble).

Los equipos utilizados para la cementación sólida son cajas donde se cementa con mezcla cementante
que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el
tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta producción, siendo
sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no necesidad de una atmósfera preparada. En
realidad, el agente cementante son los gases, que ésta pasta rodea al material que desprende cuando
se calienta en el horno.

LÍQUIDOS
Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un baño de sales fundidas a 950 °C
aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con
adición de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro
de bario, mezclados en porcentajes adecuados, según los resultados que se deseen obtener. La
presencia de nitrógeno en los cianuros provoca también la formación de productos de reacción
(nitruros) de elevada dureza pero limitados a una finísima capa exterior.

GASEOSOS
La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más complicado y se aplica a la producción
en masa de piezas cementadas. Esta cementación tiene ventajas considerables con respecto a la
cementación en medio sólido y líquido, el proceso es dos o tres veces más rápido, la tecnología es
menos perjudicial a la salud, y las propiedades del núcleo sin cementar resultan mejores debido al
menor crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta
como gas cementante algún hidrocarburo saturado tales como metano, butano, propano y otros. Al
calentar a unos 900 ºC y 1000 ºC aproximadamente, se desprende el carbono elemental que cementa
el acero. Por ejemplo, al calentar metano.

CH4 –> C + 2H2

Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en
mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra
calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente, dentro de
una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

Aplicaciones y materiales

Las aplicaciones habituales incluyen engranajes, cigüeñales, árboles de levas, seguidores de levas,
piezas de válvulas, resortes, tornillos de extrusión, herramientas de fundición, troqueles de forja,
matrices para extrusión de aluminio, inyectores y moldes de plástico.
La nitruración es más eficaz cuando se aplica a la gama de aceros que contienen elementos formadores
de nitruro como el cromo, el molibdeno, el vanadio y el aluminio. El proceso también es aplicable a
los aceros para herramientas, como trabajos en caliente, trabajos en frío y aceros de molde. Una
aplicación a baja temperatura es la nitruración de aceros utilizados en la fabricación de muelles para
vehículos, con el objetivo de prolongar la resistencia a la fatiga.

Nitruración gaseosa. La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera controlada en los que
la pieza se lleva a temperaturas entre 500 ºC y 575 ºC en presencia de amoníaco disociado. Este
proceso se basa en la afinidad que tiene los elementos de aleación del acero por el nitrógeno
procedente de la disociación del amoníaco.

Nitruración en baño de sales. La nitruración en baño de sales se realiza a la misma temperatura que
la nitruración gaseosa, entre 500 ºC y 575 ºC. Para ello se introduce la pieza en un baño de sales
fundidas compuesto por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en estado fundido. Durante este
tratamiento, el material absorbe C y N del baño. Dadas las bajas temperaturas a las que se opera, la
carburación es muy pequeña, dando paso a la nitruración. Así, se forma una capa cuya composición
química es de un 25 % de carburos y de un 75 % de nitruros de hierro.

Nitruración sólida. En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una pasta se sustancia
nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570 ºC durante 12 horas.

Nitruración iónica o por plasma. Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a aumentar la velocidad
de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento. Se realiza dentro de un reactor donde se
ha hecho vacío antes de introducir los gases de nitruración. Estableciéndose un circuito eléctrico en
el que la pieza a nitrurar es el ánodo, por efecto del calor, el nitrógeno molecular se descompone e
ioniza. Con ello se produce la difusión del nitrógeno por la superficie y la consiguiente formación de
nitruros. Otros gases presentes y que actúan como soporte son el gas carburante, argón, etc.

En general, todos los materiales ferrosos con un máximo de un 5% de cromo pueden someterse a
nitruración gaseosa. Para un mayor contenido de elementos de aleación, así como para la nitruración
gaseosa del acero inoxidable, puede tomarse en consideración la nitruración iónica. No se recomienda
la nitruración gaseosa para aceros sinterizados con baja densidad.

Cianuración (C+N)

La cianuración es un tratamiento termoquímico que se da a los aceros. Cuando se quiere obtener una
superficie dura y resistente al desgaste, se debe efectuar un baño de cianuro fundido. La cianuración
se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y la nitruración ya que el
endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura
determinada.

La Cianuración se efectúa a una temperatura justamente por encima de la temperatura crítica del
corazón de la pieza, se introduce la pieza en una solución que generalmente consta de cianuro de
sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se da directamente por inmersión al
salir del baño de cianuro, con esto se obtiene una profundidad de superficie templada uniforme de
unos 0.25 mm en un tiempo de una hora.

Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y
cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C aproximadamente.
Carbonitruración (C+N): La carbonitruración es un proceso de cementación en caja austenítico (por
encima de A3) similar a la carburación, que incorpora nitrógeno (a través de NH3 gaseoso) y que se
utiliza para aumentar la resistencia al desgaste mediante la creación de una capa superficial
endurecida.

Beneficios

La carbonitruración se aplica principalmente para producir una caja sólida y resistente al desgaste. La
difusión de carbono y nitrógeno aumenta la templabilidad del carbono simple y los aceros de baja
aleación, creando una caja con una dureza superior a la producida por la carburación. El proceso de
carbonitruración es particularmente adecuado para la producción masiva de pequeños componentes
limpios. Debido a que la carbonitruración requiere una temperatura inferior en relación con la
carburación, la distorsión disminuye. La velocidad moderada de enfriamiento reduce el riesgo de
fisuras producidas por el temple.

La carbonitruración (austenítica) es un tratamiento termoquímico que implica la incorporación de

carbono y nitrógeno en la superficie del componente, habitualmente en forma simultánea. El proceso
se lleva a cabo a temperaturas inferiores, y generalmente durante menos tiempo que la carburación;
por lo tanto, los componentes son menos propensos a la distorsión. El nitrógeno difuso tiene un efecto
estabilizador en la austenita y disminuye la velocidad crítica de enfriamiento, y como consecuencia
la templabilidad del acero.

Aplicaciones y materiales

La carbonitruración austenítica se aplica con éxito a los componentes producidos en forma masiva en
general, y a aquellos de dimensiones más pequeñas que requieren una gran resistencia al desgaste y
en los que los requisitos de profundidad de la caja varían entre 0,1 y 0,75 mm como máximo. Las
aplicaciones habituales incluyen:

▪ engranajes y ejes
▪ pistones
▪ rodillos y cojinetes
▪ palancas de sistemas accionados hidráulica, neumática y mecánicamente.
Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con
hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el
proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y es necesario realizar un
temple y un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C): La sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce

superficialmente azufre al acero. El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar
su comportamiento frente al mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en elevar la
temperatura de la pieza a 575°C aproximadamente en un baño de sales que ceden carbono, nitrógeno
y azufre (estos dos últimos en menor cantidad), en aleaciones férreas y de cobre.
Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta, sino que se deforma y es arrastrada
acumulándose frente al ataque. La incorporación superficial del azufre genera sulfuro de hierro (S2Fe)
como inclusión no metálica (impurezas), y se aloja en los bordes de grano lo que fragiliza al metal,
lo cual hace que disminuya el punto de fusión. Después de la sulfinización las dimensiones de las
piezas aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al desgaste, favoreciendo la lubricación y
evitando el agarrotamiento.

Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorpora al metal por
calentamiento, a la temperatura de 565 °C aproximadamente, en un baño de sales.

Máquinas para el lavado, desengrase y tratamiento de superficies de todo tipo de piezas (fosfatado, pasivado, decapado,
secado, etc.).

2.3.1. Carburización.

Preparación de la mezcla combustible consistente en la pulverización, vaporización y mezcla de

la gasolina con una determinada cantidad de aire. Sabido es que en la cámara de explosión, al saltar
la chispa, se inicia la combustión de la mezcla de aire y gasolina o, más propiamente, la combustión
del hidrógeno y el carbono (principales componentes de la gasolina) con el oxígeno del aire. La
combustión de la mezcla es completa cuando todo el hidrógeno y todo el carbono se combinan con
el oxígeno, formando exclusivamente vapor de agua y dióxido de carbono, de manera que en los gases
de escape no existan productos sin quemar, como oxígeno libre, monóxído de carbono o
hidrocarburos. Evidentemente, para que esto ocurra es necesario que los dos componentes, aire y
gasolina, entren en el cilindro en relación de peso tal que conduzca a una oxidación completa
del carburante. Conociendo el número de átomos de hidrógeno y de carbono presentes en 1 kg de
gasolina, es posible saber el número exacto de moléculas de oxígeno necesarias y suficientes para una
combustión perfecta.

2.3.2. Nitruración.

La nitruración gaseosa es un proceso termoquímico de cementación en caja utilizado para incrementar

la resistencia al desgaste y la fatiga y la dureza de la superficie mediante la disolución de nitrógeno y
precipitaciones de nitruros duros.

Beneficios

Muy adecuada para los componentes sometidos a cargas pesadas, la nitruración imparte una gran
dureza a la superficie, lo que proporciona una gran resistencia al desgaste, la fricción, la abrasión y
el agarrotamiento. La resistencia a la fatiga se incrementa principalmente mediante el desarrollo de
tensiones de compresión de la superficie. La amplia gama de posibles temperaturas y profundidades
de cajas, que permiten el ajuste de diferentes propiedades de las piezas tratadas, permiten que la
nitruración gaseosa se utilice en un amplio campo de aplicaciones.

Aplicaciones y materiales
Las aplicaciones habituales incluyen engranajes, cigüeñales, árboles de levas, seguidores de levas,
piezas de válvulas, resortes, tornillos de extrusión, herramientas de fundición, troqueles de forja,
matrices para extrusión de aluminio, inyectores y moldes de plástico.

La nitruración es más eficaz cuando se aplica a la gama de aceros que contienen elementos formadores
de nitruro como el cromo, el molibdeno, el vanadio y el aluminio. El proceso también es aplicable a
los aceros para herramientas, como trabajos en caliente, trabajos en frío y aceros de molde. Una
aplicación a baja temperatura es la nitruración de aceros utilizados en la fabricación de muelles para
vehículos, con el objetivo de prolongar la resistencia a la fatiga. En general, todos los materiales
ferrosos con un máximo de un 5% de cromo pueden someterse a nitruración gaseosa. Para un mayor
contenido de elementos de aleación, así como para la nitruración gaseosa del acero inoxidable, puede
tomarse en consideración la nitruración iónica. No se recomienda la nitruración gaseosa para aceros
sinterizados con baja densidad.

Para obtener resultados óptimos, el material debe tratarse (temple y revenido) antes de realizar la
nitruración gaseosa.

2.3.3. Carbonitrurado

La carbonitruración es un proceso termoquímico superficial, que consiste en difundir carbono y

nitrógeno en la superficie de las piezas para formar una capa endurecida. En el proceso de
carbonitrurado las temperaturas de saturación y difusión oscilan entre 780-870°C, después se realiza
un temple y un revenido. La penetración que se puede lograr es de 0.05-0.75 mm (0.002″-0.030″). El
carbonitrurado se realiza en hornos de atmósfera controlada o integrales. Se pueden realizar
carbonitruraciones localizadas si se aíslan o protegen las secciones que no se desea endurecer.
Generalmente la dureza del núcleo es baja debido a los aceros utilizados.
 2.3.4. Borurado

El proceso de borurado consiste en saturar con boro a temperaturas altas, la superficie de metales y
aleaciones ferrosas, incluyéndose aquí los aceros al carbono y aleados, así como los hierros fundidos
con grafito nodular o laminar.

Beneficios

La boruración proporciona una capa de dureza uniforme desde la superficie hasta el fondo de la capa
difusa. La dureza obtenida es, en muchas ocasiones, superior a la obtenida con cualquier otro proceso
de endurecimiento de superficie. La combinación de gran dureza y bajo coeficiente de fricción mejora
las propiedades de resistencia al desgaste, la abrasión y la fatiga de la superficie. Otras ventajas
asociadas con la boruración son la retención de la dureza a temperaturas elevadas, la resistencia a la
corrosión en medios ácidos, la reducción en el uso de lubricantes y una disminución en la tendencia
a la soldadura en frío.

Aplicaciones y materiales

La boruración se lleva a cabo en la mayoría de materiales ferrosos, con excepción de los aceros
portadores de aluminio y silicio, como aceros estructurales, cementados en caja, revenidos, de
herramientas e inoxidables, aceros moldeados, aceros dúctiles y sinterizados, así como aceros
templados al aire. Además, también es posible efectuar la boruración de materiales como aleaciones
a base de níquel, a base de cobalto y de molibdeno. La aleación de níquel puede ser borurada sin
sacrificar la resistencia a la corrosión, logrando obtener una resistencia extrema al desgaste de la
superficie. Los aceros que no son adecuados para la boruración son los aceros nitrurados, con plomo
y resulfurados.

Industrias habituales: Petróleo y gas, equipos agrícolas, automotrices, estampado, textil y moldeado
por extrusión e inyección.

Piezas habituales:

• Componentes de válvulas: compuertas, asientos, bolas, vástagos y válvulas reguladoras

• Componentes de bombas: carcasas de impulsores, cuerpos, pistones y cilindros
• Equipos agrícolas: cortadores de cosechadoras combinadas, separadores, equipos de transferencia de
cultivos, componentes de corte
• Automotriz: bombas de aceite de motores diésel, engranajes
• Estampado: matrices, herramientas
• Textil: tambores ranurados
• Moldeado por extrusión e inyección: barrenas de moldeado, cilindros, componentes de matriz
UNIDAD III TRATAMIENTOS TÉRMCOS DE ALEACIONES NO
FERROSOS

3.1. ALEACIONES DE ALUMINIO.

El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por la relativamente baja densidad (2,7 g/cm3
comparada con 7,9 g/cm3 del acero), elevadas conductividades eléctrica y térmica y
resistencia a la corrosión en algunos medios, incluyendo el atmosférico. Muchas de estas
aleaciones se hechuran con facilidad debido a la elevada ductilidad; esto es evidente en el
aluminio puro, que se puede convertir en papel y enrollar. El aluminio tiene estructura cúbica
centrada en las caras y es dúctil incluso a temperatura ambiente. La principal limitación del
aluminio es la baja temperatura de fusión (660PC), que restringe su campo de aplicación.

La resistencia mecánica del aluminio se logra por acritud y por aleación; sin embargo, ambos
procesos disminuyen la resistencia a la corrosión. Los principales elementos de aleación
cobre, magnesio, silicio, manganeso y zinc. Las aleaciones no tratables térmicamente
(capaces de endurecer por precipitación) como consecuencia de la aleación.

Las aleaciones de aluminio se suelen clasificar en moldeables y en hechurables. Las

composiciones de ambos tipos se designan mediante cuatro dígitos que indican los solutos
principales y, en algunos casos, el nivel de pureza. En las aleaciones moldeadas se intercala
un punto decimal entre las dos últimas cifras. Después de estas cifras hay un espacio y la
designación de la disposición: una letra y posiblemente un número de una a tres cifras, que
indica el tratamiento mecánico y/o térmico aplicado a la aleación. Por ejemplo, F, H y O
representan la condición conformada, con acritud y recocido, respectivamente; T3 significa
que la aleación ha experimentado un tratamiento térmico de disolución, se ha hechurado en
frío y luego se ha envejecido a temperatura ambiente (endurecimiento por envejecimiento).
El tratamiento térmico de solubilización seguido de un envejecimiento artificial se indica
mediante T6.
 Tabla 3.1. Composiciones, propiedades mecánicas y aplicaciones de ocho aleaciones de aluminio comunes

La Tabla 3.1 contiene composiciones, propiedades y aplicaciones de varias aleaciones de

aluminio hechuradas y moldeadas. Algunas de las aplicaciones más comunes de las
aleaciones de aluminio son: partes estructurales de los aviones, latas para bebidas
refrescantes, partes de las carrocerías de autobuses y de los automóviles (culatas, pistones y
colectores de escape).

Una importante característica de estos materiales es la resistencia específica, cuantificada

como la relación entre resistencia a la tracción y densidad. Aunque una aleación de estos
metales tenga una resistencia a la tracción inferior a la de un material más denso, (p.ej.,
acero), para un peso determinado puede aguantar una carga mucho mayor.

Imagen 3.1: Ejemplos de aleaciones de aluminio

Clasificaciones

Las aleaciones de aluminio se pueden dividir en dos grupos de importancia: para forja y
para fundición, dependiendo de su método de manufactura. Las aleaciones para forja que
se conforman mediante deformación plástica tienen composiciones y microestructuras
significativamente distintas creadas para fundición lo cual refleja los distintos
requerimientos del proceso de manufactura. Dentro de cada grupo principal se puede
dividir las aleaciones en dos subgrupos: las tratables térmicamente y las n o tratables
térmicamente. Las aleaciones de aluminio se clasifican siguiendo el sistema de
numeración que aparece en la tabla 3.2. EL primer número define los principales
elementos de aleación y los números restantes se refieren a la composición especifica de
la misma.

El grado de endurecimiento se da mediante la clasificación de temple, T o H, dependiendo

de que grado de aleación sea tratada térmicamente endurecida por deformación. Otras
clasificaciones indican si es recocida, tratada por solución o utilizada tal y como por
deformación, el tipo exacto de tratamiento térmico u otros aspectos especiales del
procesamiento de la aleación y sus formas típicas y propiedades.

Tabla 3.2 Sistema de clasificación para las aleaciones de aluminio.

Aleaciones para fundición

Muchas aleaciones de aluminio para fundición más comunes, contienen suficiente silicio
para causar una reacción eutéctica, dándole bajos puntos de fusión, una fluencia adecuada,
y baja temperatura de fusión. La fluidez es la capacidad del metal liquido para pasar por
el molde sin solidificarse prematuramente, y la fundibilidad se refiere a la factibilidad con
la cual se puede hacer una buena fundición a partir de la dicha aleación.

Las propiedades de las aleaciones aluminio-silicio se controlan mediante el

endurecimiento por solución sólida de la matriz de aluminio, con endurecimiento por
dispersión de la fase y con la solidificación, la cual controla el tamaño y forma del grano
primario, así como la naturaleza del microconstituyente eutéctico. El enfriamiento rápido
obtenido en la fundición a presión o en molde permanente incrementa la resistencia al
refinar el tamaño de grano y microconstituyente eutéctico. La refinación del grano
utilizado adiciones de boro y de titanio, las modificaciones mediante de sodio o estroncio
para cambiar la estructura eutéctica y el endurecimiento con fosforo para refinar el silicio
primario, son métodos que se aplican a ciertas aleaciones para mejorar la microestructura
y por lo tanto; el grano de endurecimiento por dispersión. Muchas aleaciones también
contienen cobre, magnesio o zinc, lo que permite el endurecimiento por envejecimiento.

Figura 3.2 Efecto del litio sobre la rigidez y densidad de las aleaciones de aluminio
Aleaciones modernas de aluminio

Varias mejoras sobre las aleaciones convencionales de aluminio y sobre los métodos de
manufactura han ampliado la utilidad de este metal. Se han introducido aleaciones que
contienen litio, particularmente para la industria aeroespacial. El litio tiene una densidad
de 0.534g/cm, en consecuencia, la densidad de las aleaciones Al-Li pueden ser de hasta
un diez por ciento menor que la de las tradicionales. Asimismo aumenta el modulo de
elasticidad y la resistencia puede ser igual o exceder , de las convencional es.

3.2. ALEACIONES DE COBRE.

El cobre y las aleaciones basadas en el cobre poseen combinaciones de p ro piedades físicas

convenientes y se utilizan en gran variedad de aplicaciones desde la antigüedad. El cobre sin
alear es tan blando y dúctil que es difícil mecanizar y tiene una capacidad casi ilimitada de
ser trabajado en frío. A demás, resiste muy bien la corrosión en la mayoría de los medios,
incluidos la atmósfera, el agua de m ar y algunas industrias químicas. Las resistencias
mecánicas y a la corrosión del cobre mejoran por aleación. La mayoría de las aleaciones de
cobre no endurecen por tratamiento térmico y, por este motivo, esta propiedad mecánica se
mejora mediante acritud y formación de disoluciones sólidas.

La aleación de cobre más común es el latón, donde el zinc actúa de soluto como principal
elemento de aleación. Observando el diagrama de fases cobre-zinc, la fase a es estable a
concentraciones de un ~ 35% Zn. Esta fase tiene estructura cristalina FC C y los latones α
son relativamente blandos, dúctiles y fáciles de hechurar en frío. Los latones con mayor
concentración de zinc contienen las fases α y β a temperatura ambiente. La fase β posee una
estructura cristalina BCC ordenada y es más dura y resistente que la fase a; por consiguiente,
las aleaciones α+β se suelen hechurar en caliente.

El latón naval, el latón de cartuchería, el metal Muntz y el metal dorado son algunos de los
latones más comunes de color am arillo. En la Tabla 3.2 se dan las composiciones,
propiedades y principales usos de estos latones: bisutería, municiones, radiadores de
automóvil, instrumentos musicales y monedas. Los bronces son aleaciones de cobre con
estaño, aluminio, silicio y níquel. Estas aleaciones son más resistentes que los latones y tienen
gran resistencia a la corrosión. La Tabla 3.3 contiene varias aleaciones de bronce, su
composición, propiedades y aplicaciones. Generalmente se aplican cuando se requiere
elevada resistencia a la corrosión y buena resistencia a la tracción.

Tabla 3.3 Composiciones, propiedades mecánicas y aplicaciones típicas de ocho aleaciones de cobre

Los cobres al berilo constituyen una generación reciente de aleaciones de cobre de alta
resistencia. Se moldean y se hechuran en caliente y en frío y poseen una notable combinación
de propiedades: resistencia a la tracción (1400 M Pa), excelentes propiedades eléctricas y
resistencias a la corrosión y al desgaste en presencia de lubricantes. La elevada resistencia se
consigue p o r el tratamiento térmico de endurecimiento por precipitación. Se trata de
aleaciones caras, ya que contienen entre 1,0 y 2,5% Be. Aplicaciones típicas son cojinetes
para turbinas de turborreactores, muelles e instrumentos quirúrgicos y dentales. La aleación
C17200 está incluida en la Tabla 3.3.

3.3. TRATAMIENTO TÉRMICO DE ALEACIONES LIGERAS (MG).

Quizá la característica más extraordinaria del magnesio es su densidad, 1,7 g/cm3, la menor
de los metales estructurales; por lo tanto, las aleaciones se utilizan por su bajo peso (p.ej.,
componentes de aviones). El magnesio tiene una estructura cristalina H C, relativamente
blanda y con pequeño módulo elástico: 45 x 103 M Pa. A temperatura ambiente el magnesio
y sus aleaciones se deforman con dificultad; en efecto, sin recocido sólo se puede aplicar un
leve hechurado. Por consiguiente, la conformación se realiza por moldeo o por hechurado a
temperaturas comprendidas entre 200 y 350 °C.

El magnesio, al igual que el aluminio, tiene una temperatura de fusión baja (651°C).
Químicamente, las aleaciones de magnesio son relativamente inestables y especialmente
susceptibles a la corrosión marina y razonablemente en condiciones atmosféricas. El polvo
de magnesio quema fácilmente al calentarlo al aire; por este motivo se debe manipular con
cuidado en este estado.

Las aleaciones de magnesio también se clasifican en moldeables y hechurables y algunas son

tratables térmicamente. Aluminio, zinc, manganeso y algunas tierras raras son los principales
elementos de aleación. La designación composición-disposición utiliza un esquema parecido
al de las aleaciones de aluminio. La Tabla 3.3 lista varias de las aleaciones más comunes del
magnesio, su composición, sus propiedades y sus aplicaciones. Estas aleaciones se usan para
fabricar aviones, misiles, m aletas y ruedas de automóviles.

Tabla 3.4. Composiciones, propiedades mecánicas y aplicaciones típicas de seis aleaciones de magnesio
comunes
3.4. TRATAMIENTO TÉRMICO DE SUPERALEACIONES (TI)

El titanio y sus aleaciones constituyen materiales de ingeniería relativamente nuevos que

poseen una extraordinaria combinación de propiedades. El metal puro tiene baja densidad
(4,5 g/cm3), elevada temperatura de fusión (1668°C) y un módulo elástico de 107 x 103 MPa.
Las aleaciones de titanio son extremadamente resistentes; a temperatura ambiente alcanzan
hasta 1400 M Pa con una notable resistencia específica. A demás, estas aleaciones son muy
dúctiles y fácilmente forjables y mecanizables.

La principal limitación del titanio es la reactividad química a elevada temperatura con otros
materiales. Debido a esta propiedad, ha sido necesario desarrollar técnicas no convencionales
de afino, fusión y moldeo para obtener aleaciones de titanio. A pesar de la reactividad a
elevada temperatura, la resistencia a la corrosión de las aleaciones de titanio a temperatura
ambiente es extraordinariamente elevada; suelen ser inmunes a ambientes atmosférico,
marino y a gran variedad de industriales.

La Tabla 3.4 presenta varias aleaciones de titanio con sus típicas propiedades y aplicaciones.
Se utilizan extensamente en estructuras de aviones, vehículos espaciales y en industrias
petrolíferas y químicas.

Tabla 3.5 Composiciones, propiedades mecánicas y aplicaciones típicas de seis aleaciones de titanio comunes
Superaleaciones

Las superaleaciones tienen una superlativa combinación de propiedades. Son los materiales
más utilizados en componentes de turbinas especiales, que deben estar expuestas a medios
oxidantes, a elevada temperatura y durante períodos de tiempo razonables. En estas
condiciones la integridad mecánica es crítica; en este aspecto, la densidad es muy importante,
ya que el esfuerzo centrífugo disminuye al hacer girar componentes de baja densidad.

Estos materiales se clasifican de acuerdo con el componente principal de la aleación, que

puede ser cobalto, níquel o hierro. Otros elementos incluidos son los metales refractarios (Nb,
M o, W, Ta), cromo y titanio. Estos materiales, además de las turbinas, encuentran
aplicaciones en los reactores nucleares y en equipos petroquímicos.
UNIDAD 4
4.1. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL VIDRIO.
Los vidrios templados, que también se les conoce como acristalamientos de seguridad,
generalmente se emplean para garantizar la seguridad de los ocupantes en casos donde exista
la posibilidad de que, al romperse, los fragmentos del vidrio salgan expulsados y lastimen a
las personas, por ejemplo, en caso de incendio, explosión, tornados o huracanes. Debe usarse
en puertas de patio, puertas de entrada, paredes laterales y otros lugares peligrosos. Cuando
se rompe, el vidrio templado se rompe en miles de pequeñas partículas.
Para el proceso de templado, el vidrio se vuelve a calentar justo debajo del punto de fusión
para luego enfríalo rápidamente con aire, lo que crea una mayor compresión superficial y/o
compresión en el borde en el vidrio. El templado hace que el vidrio sea cuatro o cinco veces
más fuerte y seguro que el vidrio recocido o sin tratar. Por lo tanto, es poco probable que un
vidrio templado sufra rotura por estrés térmico.

Vidrio semi-templado
El vidrio semi-templado generalmente se especifica cuando se necesita resistencia adicional
para aguantar la presión del viento, el estrés térmico o ambos, pero no se requiere la
resistencia o el patrón de ruptura de seguridad del vidrio totalmente templado. Un uso común
del vidrio semi-templado es el vidrio spandrel (entrepiso). Una ventaja del vidrio fortalecido
por calor es que, al romperse, los fragmentos producidos tienen un tamaño y una forma que
se asemejan más a los del vidrio recocido, por lo que tienden a permanecer más tiempo en la
abertura que las partículas del vidrio templado. Si bien el vidrio semi-templado no es un
acristalamiento de seguridad de acuerdo con los códigos de construcción, la forma en que se
rompe evita que el vidrio caiga y lastime a alguien.
Para hacer vidrio semi-templado, el vidrio se vuelve a calentar después de formarse justo por
debajo del punto de fusión y luego se enfría con aire más lentamente que el vidrio templado.
Este enfriamiento más lento forma una superficie comprimida, que aumenta su resistencia a
aproximadamente el doble de resistencia que el vidrio recocido o sin tratar.
Vidrio Endurecido (VE)
El vidrio endurecido ha sido tratado térmicamente para aumentar su resistencia a las tensiones
mecánicas y térmicas. El vidrio se calienta a más de 600° C y después se enfría gradualmente.
Se utiliza principalmente para evitar las roturas provocadas por las tensiones térmicas. Este
vidrio no se considera un vidrio de seguridad y, cuando se rompe, se astilla en pedazos
grandes que permanecen unidos al marco.
Este vidrio ofrece una fuerza mejorada y resistencia al choque térmico y al estrés, es
importante tener en cuenta que el vidrio endurecido no cumple con los requisitos de
seguridad, según prevé el Z97.1 de la American National Standards Institute o el estándar de
seguridad federal de la Consumer Products Safety Commission’s 16 CFR 1201.

CAPACIDADES
Rango de compresión en la superficie para vidrio endurecido de 6mm: 3.500 – 7.500 psi.
Efectos del tratamiento térmico de vidrios
Tanto con templado como semi-templado, la distorsión óptica de la imagen es una
posibilidad. La distorsión en el vidrio se produce por diversas razones, como la presión en el
acristalamiento, la resistencia al viento, los cambios de temperatura y presión barométrica, o
incluso por las diferencias de altitud entre el lugar donde se produce el vidrio y el lugar de
instalación. La distorsión en el vidrio puede producirse por anisotropía (patrones de tensión)
en el vidrio con tratamiento térmico o por patrones de interferencia durante la fabricación de
unidades de vidrio aislante. Debido a su alta fluidez a altas temperaturas, el vidrio también
es inherentemente susceptible a combarse, deformarse o desarrollar ondas de rodillo
(fenómenos en inglés conocidos como bow, warp y roller wave) durante el tratamiento
térmico.
Para minimizar el posible impacto de la distorsión en el vidrio propia de los procesos de
tratamiento térmico, recomendamos:

• Producir todos los vidrios con tratamiento térmico de un proyecto determinado en el

mismo equipo, con los mismos parámetros de procesamiento.
• Usar vidrio más grueso posible, ya que es menos propenso a distorsionarse.
• Orientar el vidrio tratado térmicamente de manera que la onda del rodillo (la onda
periódica que se imparte al vidrio durante el tratamiento térmico, medida por la
distancia entre el pico y el valle) quede paralela al alféizar de la ventana.
• Calidad óptica y planicidad del vidrio con tratamiento térmico
Si bien la planicidad del vidrio tratado térmicamente es un factor tanto de apariencia como
de su calidad óptica, otros factores, como la onda del rodillo (roller wave), pesarán mucho
más. Es por eso que no existe un estándar industrial para la planicidad del vidrio tratado
térmicamente. Una especificación común para la lisura del vidrio tratado térmicamente es
0.005 pulgadas (cinco milésimas de pulgada) o menos en un área de 12 pulgadas; sin
embargo, con el advenimiento de la inspección electrónica en línea, Vitro recomienda
especificar la planicidad del vidrio tratado térmicamente con un cálculo formulado o una
clasificación de milidioptría. La clasificación de milidioptría se calcula factorizando el
diámetro del rollo y la distancia, en el centro, entre los rodillos para llegar a una clasificación
expresada en una tolerancia +/-. Una tolerancia de +/-120 sobre el 90% de la superficie de
vidrio sería un ejemplo de un requisito de planicidad muy agresivo para grandes edificios
comerciales y limitaría significativamente el grupo de proveedores potenciales de fabricación
de vidrio.

Método de impregnación de calor (heat-soaking)

La impregnación de calor (conocida en inglés como heat-soaking) es un proceso utilizado
para ayudar a reducir la incidencia de rotura espontánea debido a inclusiones inusuales e
infrecuentes de sulfuro de níquel (NiS) o daños en vidrio templado durante su procesamiento
y antes de que llegue al campo. Este proceso implica colocar vidrio templado dentro de una
cámara y elevar la temperatura a aproximadamente 550 ºF (287 ºC) para acelerar la expansión
del sulfuro de níquel y hacer que el vidrio se rompa en la cámara de impregnación de calor,
reduciendo así el riesgo de rotura potencial en el campo.
La mayoría de los expertos están de acuerdo en que el método de impregnación de calor no
garantiza una eliminación del 100% de la posible rotura espontánea. Además, el proceso
puede crear otros riesgos. Consulta el documento técnico (disponible en inglés) TD-138 para
ver un análisis más completo del tema.

• Hornos eléctricos: Calientan el vidrio principalmente mediante la radiación emitida

por resistencias eléctricas.
• Hornos de convección forzada: En este tipo de hornos el calor generado por
quemadores (generalmente de gas) es impulsado mediante ventiladores hacia el
vidrio.
• Hornos mixtos: Son hornos eléctricos que producen cierta agitación del aire interior
mediante sistemas de soplado de aire comprimido.
En la actualidad los vidrios templados del automóvil (laterales y luneta) son todos curvados.
Esto hace que los hornos de templado de vidrio tengan, además de las zonas de calentamiento
y de templado, una zona de curvado. De este modo, una vez ha pasado el vidrio por la zona
de calentamiento, y alcanzada una temperatura superior a 575 °C, el vidrio accede a la zona
de curvado, donde se le da la forma deseada y, posteriormente, a la de templado, donde se
enfría abruptamente con aire. Según la complejidad de la forma del vidrio, los curvadores se
clasifican del siguiente modo:
➢ Cilíndricos
Curvan el vidrio solamente en un eje (o en el otro eje lo curvan con radios muy amplios),
pero no necesariamente con un radio constante. Generalmente se utilizan para fabricación de
los laterales de los coches.
➢ Esféricos
Curvan el vidrio en los dos ejes. Generalmente se utilizan para fabricación de parabrisas. Los
tipos más habituales son los curvadores de gravedad, los curvadores por soplado y los
curvadores de prensa.
Como es bien sabido, la superficie de un vidrio presenta, quizá más acusadamente que en
otros materiales, numerosas heterogeneidades físicas y químicas, y su composición difiere
apreciablemente de la del resto del material. Por otra parte, los iones y los agrupamientos
atómicos de la superficie límite del vidrio, debido a la situación de abrupta discontinuidad
interfacial que ocupan, se encuentran en un estado de desequilibrio, con numerosos enlaces
rotos y cargas eléctricas sin neutralizar. Esto origina un aumento de energía de la superficie
y consecuentemente una mayor actividad fisicoquímica de la misma, como puede apreciarse
por la intensidad con que se manifiestan los procesos de adsorción gaseosa, tanto de
naturaleza física como química, que tienen lugar.
Efectos similares a los producidos por vía húmeda pueden también conseguirse físicamente
por bombardeo en vacío de la superficie del vidrio con partículas de alta energía. Empleando
gases nobles ionizados sometidos a voltajes de aceleración entre 10 y 100 kV se han obtenido
capas antirreflejantes originadas por empobrecimiento alcalino de la superficie por cambios
de fase o por la creación de microporos.

4.2. VIDRIOS METÁLICOS Y ALEACIONES AMORFAS.

Los vidrios metálicos y las aleaciones nanocristalinas están cada vez más presentes en el
mercado sin dejar de entusiasmar y desafiar a los investigadores en ciencia de materiales para
lograr nuevas aleaciones, aplicaciones y productos. En este artículo se pretende dar a
divulgación este nuevo tipo de materiales de estructura avanzada, haciendo hincapié en su
uso más extendido como material ferromagnético y mencionando otras aplicaciones y los
desafíos para el futuro.

El término vidrio metálico (en inglés “glassy metal”) hace referencia a un material metálico
con una estructura interna sin un orden atómico como la de un vidrio. Es decir, mientras un
material metálico tradicional posee una estructura ordenada de átomos llamada estructura
cristalina, los vidrios metálicos poseen el desorden atómico típico de los líquidos.
Un metal amorfo es un material metálico con una estructura desordenada a escala atómica.
A diferencia de la mayoría de los metales, que son cristalinos y por lo tanto tienen un arreglo
sumamente ordenado de átomos, los aleados amorfos son no cristalinos. Los materiales en
los cuales se produce una estructura así de desordenada en forma directa desde el estado
líquido durante la solidificación se llaman "vidrios", por lo que los metales amorfos son
comúnmente referidos como "vidrios metálicos" o "metales vítreos". Sin embargo, existen
varias formas, además de la solidificación extremadamente rápida, para producir metales
amorfos, incluyendo deposición física de vapores, reacciones de estado sólido, implantación
de iones, melt spinning, y aleación mecánica.
Algunos científicos no consideran a los metales amorfos producidos mediante estas técnicas
como vidrios. Sin embargo, los especialistas en materiales consideran generalmente a los
aleados amorfos como una única clase de materiales, independientemente de cómo fueron
obtenidos.
Antiguamente se producían pequeños lotes de metales amorfos mediante una variedad de
métodos de enfriamiento rápido. Por ejemplo, se han producido alambres de metal amorfo
mediante pulverización de metal fundido sobre un disco de metal girando (melt spinning o
torneado en estado de fusión). El enfriamiento rápido, que se produce en el orden de millones
de grados por segundo, es demasiado rápido para permitir la formación de cristales y el
material entonces queda "atrapado" en estado vítreo. Más recientemente, se han obtenido una
serie de aleaciones con tasa de enfriamiento crítica lo suficientemente baja como para
permitir la formación de estructuras amorfas en capas gruesas (más de 1 milímetro). Estos se
conocen como vidrios metálicos masivos (bulk metallic glasses (BMG) por sus siglas en
inglés). Liquidmetal vende una serie de BMGs a base de titanio, desarrollados en estudios
llevados a cabo originalmente en el Caltech. Se han producido también lotes de aceros
amorfos que muestran unas resistencias a la tracción mucho mayores que las de los aceros
aleados convencionales.

• Propiedades
Entre las distintas propiedades de este nuevo tipo de material podemos citar su capacidad de
conducir corriente eléctrica (aunque en un orden de magnitud menor a la de los cristalinos),
poseer un ferromagnetismo blando muy atractivo superior al de las aleaciones tradicionales
y una excelente resistencia a la corrosión. Desde el punto de vista del comportamiento
mecánico, la capacidad de deformación plástica se ve afectada por el desorden atómico que
impide el libre movimiento de las dislocaciones. También por esta razón, la resistencia
mecánica es muy superior a la de los metales convencionales, acercándose al límite teórico
de su resistencia máxima.
A pesar de su nombre un metal amorfo más bien suele ser una aleación antes que un metal
puro. Las aleaciones contienen átomos de tamaños significativamente diferentes, esto
provoca que los volúmenes libres sean bastante menores a los de los metales puros, y esto a
su vez provoca que estas aleaciones en estado fundido tengan viscosidades varios órdenes de
magnitud mayores que las de las aleaciones normales y metales en estado fundido. Al ser
mucho más viscosas el movimiento de los átomos individuales es menor, lo que dificulta que
se muevan con la suficiente rapidez para formar una retícula ordenada. La estructura a nivel
atómico del material implica también una menor contracción durante el enfriamiento, y una
mayor resistencia a la deformación plástica. La ausencia de bordes de grano, que son los
puntos débiles de los materiales cristalinos, conduce a una mayor resistencia al desgaste y a
la corrosión. Los metales amorfos, si bien son técnicamente vidrios, son más tenaces y menos
frágiles que los óxidos vítreos y las cerámicas.
La conductividad térmica de los materiales amorfos es menor que la de los cristalinos. Como
la formación de estructuras amorfas se basa en el enfriamiento rápido, esto limita el grosor
máximo alcanzable.

Para lograr la formación de la estructura amorfa incluso mediante enfriamiento lento, la

aleación debe estar compuesta de tres o más componentes, lo que lleva a celdas cristalinas
unitarias complejas, con una mayor energía potencial y por lo tanto menor chance de
formación. El radio atómico de los componentes tiene que ser significativamente diferente
(más de 12%) para lograr una alta densidad de empaquetamiento y volúmenes libres bajos.
La combinación de componentes debería tener un calor de mezcla negativo para inhibir la
nucleación de cristales y prolongando así el tiempo en que el metal fundido se encuentra en
estado sobreenfriado.
Las aleaciones de boro, silicio, fósforo, entre otros elementos vítreos, con metales magnéticos
(hierro, níquel, cobalto) son magnéticas, con baja coercividad y alta resistencia eléctrica. La
alta resistencia permite que presenten menores pérdidas por corrientes parásitas cuando se
someten a campos magnéticos alternados, una propiedad que resulta muy deseable, por
ejemplo, en los núcleos de transformadores.
Las aleaciones amorfas tienen propiedades potencialmente útiles. En particular, tienden a ser
más fuertes que las aleaciones cristalinas químicamente similares, y pueden soportar una
mayor deformación elástica reversible. Los metales amorfos deben su fortaleza precisamente
a su estructura no cristalina, que no presenta los defectos que limitan la resistencia de las
aleaciones cristalinas (como las dislocaciones). Un metal amorfo moderno, conocido como
Vitreloy, tiene una resistencia a la tracción de al menos el doble que la del titanio de alto
grado. No obstante, los metales vítreos a temperatura ambiente no son dúctiles, y tienden a
fallar bruscamente cuando se traccionan, lo que limita su utilidad en aplicaciones de
confiabilidad crítica, donde la falla iminente no suele ser evidente. Por lo tanto, hay
considerable interés en producir materiales compuestos de matriz metálica, que consisten en
una matriz de vidrio metálico que contiene en su interior partículas dendríticas o fibras de un
metal cristalino dúctil.

Tal vez la propiedad más útil de los metales amorfos masivos es que son vidrios auténticos,
lo que implica que se ablandan y fluyen con el calor. Esto permite que sean procesados por
técnicas muy sencillas, tales como el moldeo por inyección, en formas similares a los
polímeros. Como resultado, las aleaciones amorfas se han comercializado para uso en
equipamiento deportivo, dispositivos médicos y gabinetes para equipamiento electrónico. Se
puede depositar una capa delgada de metal amorfo como cubierta protectora mediante
termoproyección oxi-combustible de alta velocidad.
Lograr amorfizar una aleación metálica no siempre resulta fácil; para ello es necesario la
combinación de dos factores:
1) una velocidad de enfriamiento suficientemente rápida para “congelar” la estructura
desordenada que posee el material fundido.
2) elementos inhibidores de la cristalización en la composición química de la aleación.
4.3. TRANSICIÓN VÍTREA EN POLÍMEROS.
La temperatura de transición vítrea (Tg) es la temperatura a la que se da una pseudotransición
termodinámica en materiales vítreos, por lo que se encuentra en vidrios, polímeros y otros
materiales inorgánicos amorfos. Esto quiere decir que, termodinámicamente hablando, no es
propiamente una transición. La Tg se puede entender de forma bastante simple cuando se
entiende que en esa temperatura el polímero disminuye su densidad, dureza y rigidez, además
su porcentaje de elongación disminuye de forma drástica.
Se entiende que es un punto intermedio de temperatura entre el estado fundido y el estado
rígido del material. El estudio de Tg es más complejo en el caso de los polímeros que en
cualquier otro material de moléculas pequeñas.
Por encima de la Tg los enlaces secundarios de las moléculas son mucho más débiles que el
movimiento térmico de las mismas, por ello el polímero se torna gomoso y adquiere cierta
elasticidad y capacidad de deformación plástica sin fractura. Este comportamiento es
específico de polímeros termoplásticos y no ocurre en polímeros termoestables.

• Características básicas
Este tipo de transición se observa en materiales vítreos, entre un estado líquido (el material
fluye) y otro estado aparentemente sólido, este estado aparentemente sólido es un estado de
no-equilibrio termodinámico, el material es considerado un líquido subenfriado (que fluye a
velocidades extremadamente lentas), con movimientos en sus segmentos prácticamente
congelados.

• Polímeros
Todos los polímeros termoplásticos presentan una Tg, ya sean estos amorfos o
semicristalinos. Los polímeros amorfos al calentarse presentan solamente una transición, la
Tg. Los polímeros semicristalinos presentan dos, la Tg y la temperatura de fusión de los
cristales (Tm).
Tg es un valor de extrema importancia en ingeniería de polímeros, pues indica la temperatura
de trabajo del plástico y por ende determina si un plástico concreto puede ser utilizado para
una aplicación dada.
La Tg no es una temperatura en la cual específicamente ocurre el cambio de estado, existen
diferentes métodos experimentales para determinarla, pero debido al carácter termodinámico
de esta pseudotransición, cada método provee de un valor de Tg diferente, es por ello que en
los artículos científicos se provee siempre del método por el cual se determinó su valor. Para
fines prácticos, no es tan importante el valor exacto de Tg, pues es comprensible que
alrededor de esta temperatura, el polímero adquiere cierta plasticidad.
Tomando en cuenta la ley de Vogel-Fulcher, se tiene que la temperatura de transición vítrea,
del estado líquido al estado vítreo es un fenómeno cinético que corresponde al punto de
referencia de un estado de no-equilibrio debido al congelamiento de la relajación α,
Además de los experimentos de dilatometría, la Tg se puede calcular por otras técnicas, una
de ellas incluye el uso de experimentos de DSC o barrido de calorimetría diferencial. Esta
técnica es una de las más populares debido a la mínima cantidad de polímero requerido, lo
confiable de sus mediciones y la información extra reflejada, aunque el equipo moderno
necesario es de alto precio.
Los experimentos de DSC se pueden dividir en dos, el de temperatura modulada y el de
potencia compensada. De cualquiera de ellos se puede extraer la información sobre Pg,
además de otros valores como Cp, ΔH, Tm, y el comportamiento de cristalización de
polímeros, copolímeros, mezclas, aleaciones de polímeros, etc.

• Tg de polímeros comunes
4.4. TRANSICIÓN MARTENSÍTICA INDUCIDA POR ESFUERZO.
La transformación martensítica se lleva a cabo mediante dos procesos: la germinación y el
crecimiento. En el proceso de germinación aparecen los primeros volúmenes de martensita a
partir de la fase madre. En estudios realizados por diversos investigadores como Cohen,
Easterling, Thölen y Guenin se llegó a la conclusión de que la nucleación de la martensita
tiene lugar en las zonas mecánicamente inestables, situadas cerca de los defectos como las
dislocaciones. El crecimiento es el proceso de desarrollo y propagación de la martensita una
vez que las primeras variantes se han formado. Este crecimiento se lleva a cabo por el
movimiento de la interfase austenita-martensita. En la escala macroscópica la zona de
coexistencia de la fase austenita y martensita es un plano invariante que se conoce como
plano de hábito y que corresponde a un plano cristalino de bajos índices. La transformación
martensítica corresponde a un cizallamiento homogéneo de la estructura paralelo al plano de
hábito. Para un monocristal de austenita existen 24 posibles variantes de martensita, las
cuales tienen la misma estructura, pero corresponden a planos de hábito y direcciones de
cizallamiento diferentes. Las variantes formadas inducen nuevas interfases que ahora son
intervariantes. Durante la transformación en ausencia de un esfuerzo aplicado, estas variantes
son equiprobables y sus deformaciones se compensan de tal modo que el cambio de forma
es casi nulo, a este proceso se le llama autoacomodamiento.
Efecto memoria de forma
El efecto memoria de forma es la capacidad que tiene un material para ser deformado
(aparentemente de manera plástica) por un esfuerzo aplicado a baja temperatura y recuperar
posteriormente su forma original mediante un simple calentamiento.
Doble efecto memoria de forma
Este efecto se consigue mediante una secuencia de tratamientos termomecánicos que se
realizan al material, este proceso se conoce como “educación”; en el cual el material no sólo
recuerda la forma en estado austenítico, sino también la que se le da en el martensítico, la
cual comienza a adoptar por debajo de Ms hasta Mf. Durante el enfriamiento este efecto
considera la nucleación y el crecimiento de una variante particular o de un número limitado
de variantes de martensita. Razón por la cual se favorece la deformación en la dirección en
la cual el esfuerzo fue aplicado durante la educación, debido a esto otras variantes de
martensita no aparecen o aparecen muy pocas. En el calentamiento se produce el efecto
memoria de forma simple lo que conlleva a la forma inicial del material. Este fenómeno de
educación puede realizarse por ejemplo mediante ciclado térmico con esfuerzo constante
aplicado. Microscópicamente este proceso produce cierta cantidad de defectos cristalinos
(esencialmente dislocaciones), los cuales generan un campo de deformación.
Una vez que el material se ha sometido al proceso de educación modificará su forma al sufrir
la transformación martensítica sin necesidad de un esfuerzo aplicado. Se muestra un esquema
de este efecto en el diagrama, a diferencia del caso anterior no es necesario la aplicación de
un esfuerzo. Esto se debe a que el campo de deformación producido en la educación
interacciona con las variantes de martensita, de manera que este campo produce internamente
las veces del esfuerzo externo, haciendo que, de todas las variantes equiprobables de
martensita, sólo se produzcan aquellas que implican deformación cortante en la dirección del
esfuerzo.
Efecto superelástico
Este efecto se presenta cuando se induce la transformación martensítica mediante esfuerzo
estando el material en fase austenita, es decir, a una temperatura superior a Af. El mecanismo
de transformación martensítica es el mismo; sin embargo, se pueden obtener deformaciones
macroscópicamente apreciables por este proceso puesto que las variantes de martensita
nuclearán y crecerán de forma preferencial en la dirección del esfuerzo aplicado.