TALLER DE TRATAMIENTOS DE ACEROS

MECANICA BASICA

FICHA:2398104

MATEO OSORIO CORREA

SENA

2021
TRATAMIENTOS TERMICOS

RECOSIDO: es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la

recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en
metales.
El recocido consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura para
después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el
metal en su interior para que su temperatura disminuya de forma progresiva. El proceso
finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente. Mediante la combinación de
varios trabajos en frío y varios recocidos se pueden llegar a obtener grandes
deformaciones en metales que, de otra forma, no se podrían conseguir.

TEMPLE: En la ciencia de materiales, el templado o temple es un tratamiento

térmico consistente en el rápido enfriamiento de la pieza para obtener determinadas
propiedades de los materiales. Se evita que los procesos de baja temperatura, tales como
transformaciones de fase, se produzcan al solo proporcionar una estrecha ventana de
tiempo en el que la reacción es a la vez favorable termodinámicamente y posible
cinéticamente. Por ejemplo, se puede reducir la cristalización y por lo tanto aumentar la
tenacidad, tanto de aleaciones como de plásticos.
En acero aleado con metales tales como níquel y manganeso, la temperatura eutectoide
se vuelve mucho más baja, pero las barreras cinéticas a transformación de fase siguen
siendo las mismas. Esto permite iniciar el temple a una temperatura inferior, haciendo el
proceso mucho más fácil.

REVENIDO: es un tratamiento complementario del templado, que regularmente sigue a

este. A la unión de los dos tratamientos también se le llama «bonificado». El revenido
ayuda al templado a aumentar la tenacidad de la aleación a cambio
de dureza y resistencia, disminuyendo su fragilidad. Este tratamiento consiste en aplicar,
a una aleación, una temperatura inferior a la del punto crítico y cuanto más se aproxima a
esta y mayor es la permanencia del tiempo a dicha temperatura, mayor es la disminución
de la dureza (más blando) y la resistencia y mejor la tenacidad. El resultado final no
depende de la velocidad de enfriamiento.
Los factores que influyen en el revenido son:
Temperatura de revenido.
El tiempo de revenido.
Dimensiones de pieza.
TRATAMIENTOS MECANICOS

EN FRIO-CALIENTE Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de materiales de

aleaciones de metales y enfriamiento, bajo condiciones bruscas de temperatura, tiempo
de permanencia, velocidad, presión, alineación de los metales o las aleaciones en estado
sólido o líquido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente
la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento
térmico son, básicamente, el acero, el vidrio y la fundición, formados por hierro y carbono.
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química
como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa
estructura cristalina sin la composición química, mediante un proceso de calentamientos y
enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.
Entre estas características están:
Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar
cuando está en contacto de fricción con otro material.
Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras
(resistencia al impacto).
Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.

TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS

CEMENTACIO Son apropiados para cementación los aceros de bajo contenido de

carbono. El cromo acelera la velocidad de penetración del carbono. Los aceros al cromo
níquel tienen buenas cualidades mecánicas y responden muy bien a este proceso. Una
concentración de níquel por encima del 5% retarda el proceso de cementación. Según
sean los requisitos de dureza y resistencia mecánica existen varios tipos de aceros
adecuados para recibir el tratamiento de cementación y posterior tratamiento térmico.
Tipos de aceros para cementación
Aceros para cementación al carbono: Cementación a 900-950 °C, primer temple a 880-
910 °C en agua o aceite, segundo temple a 740-770 °C en agua. Revenido a 200 °C como
máximo.
Aplicaciones: Piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y
escasa tenacidad en el núcleo.
Aceros para cementación al Cr-Ni de 125 kgf/mm²: Tiene en su composición un 1% de Cr
y un 4,15% de Ni. Cementación a 850 °C - 900 °C, primer temple a 900 °C - 830 °C en
aceite, segundo temple a 740-780 °C en aceite. Revenido a 200 °C como máximo.
Aplicaciones: Piezas de gran resistencia en el núcleo y buena tenacidad. Elementos de
máquinas y motores. Engranajes, levas, etc.
Aceros para cementación al Cr-Mo de 95 kgf/mm²: Tiene en su composición un 1,15% de
Cr y un 0,20% de Mo. Cementación a 890 °C - 940 °C, primer temple a 870 °C - 900 °C
en aceite, segundo temple a 790 °C - 820 °C en aceite. Revenido a 200 °C como máximo.
Aplicaciones: Piezas para automóviles y maquinaria de gran dureza superficial y núcleo
resistente. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos elevados. Engranajes,
levas, etc.
Aceros para cementación al Cr-Ni-Mo de 135 kgf/mm²: Tiene en su composición un 0,65%
de Cr, un 4% de Ni y un 0,25% de Mo. Cementación a 880 °C - 930 °C, primer temple a
830 °C - 860 °C con aire o aceite, segundo temple a 740 °C - 770 °C con aceite. Revenido
a 200 °C como máximo.
Aplicaciones: Piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza superficial.
Máquinas y motores de máxima responsabilidad, ruedas dentadas, etc.

NITRURACIO es un proceso que modifica la composición del metal añadiendo nitrógeno,

obteniendo un incremento de la dureza superficial de las piezas. También aumenta la
resistencia a la corrosión y a la fatiga. Una variante de este tratamiento, es el proceso
tenifer.
La nitruración puede ser en horno gaseoso, en baño de sales fundidas o iónicas. En el
primer caso la pieza se introduce en un horno en el que se llena la atmósfera
con amoníaco y luego se calienta a temperaturas de aproximadamente 500 °C.
En el caso de la nitruración en baño de sales fundidas, las piezas se colocan en un crisol
aireado con sales de cianuros, cianatos y carbonatos de sodio y/o potasio a una
temperatura comprendida entre 525-650 °C, usualmente 565 °C, durante un tiempo
comprendido entre los 60 y 240 minutos, dependiendo del espesor de capa de nitruro de
hierro (Fe2N) que se quiera lograr. El cianato en presencia de oxígeno libera iones
carbonato, monóxido de carbono y nitrógeno atómico, el que se combina con el hierro
metálico formando nitruro de hierro.
En el caso de la nitruración iónica, las moléculas de amoníaco se rompen mediante la
aplicación de un campo eléctrico. Esto se logra sometiendo al amoníaco a una diferencia
de potencial de entre 300 y 1000 V. Los iones de nitrógeno se dirigen hacia el cátodo (que
consiste en la pieza a tratar) y reaccionan para formar el nitruro de hierro, Fe2N.
CIANURACION es un tratamiento termoquímico que se da a los aceros. Cuando se
quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste, se debe efectuar un baño de
cianuro fundido. La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre
la cementación y la nitruración ya que el endurecimiento se consigue por la acción
combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada.

Tratamiento termoquímico

La Cianuración se efectúa a una temperatura justamente por encima de la temperatura

crítica del corazón de la pieza, se introduce la pieza en una solución que generalmente
consta de cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se
da directamente por inmersión al salir del baño de cianuro, con esto se obtiene una
profundidad de superficie templada uniforme de unos 0.25 mm en un tiempo de una hora.

CARBONITRURACION es un tipo de tratamiento termo-químico superficial del acero,

englobado dentro de los procesos de cementación gaseosa, en el que se suministra
carbono y nitrógeno a la superficie de una pieza de acero para proporcionarle las
características de dureza deseada. Concretamente es un tratamiento termoquímico, a
medio camino entre la cementación o carburación (adición de carbono) y la nitruración
(adición de nitrógeno).
Objetivo principal
La carbonitruración busca un endurecimiento superficial del acero mediante el
enriquecimiento simultáneo con nitrógeno y carbono. Se realiza con aceros de bajo
contenido al carbono (tenaces y resistentes a la fatiga) obteniendo así piezas con
superficies de una elevada dureza y resistencia al desgaste, pero que a su vez conservan
un núcleo tenaz.

BORURACION es un método de endurecimiento termoquímico de la superficie que se

puede aplicar a una amplia gama de materiales ferrosos, no ferrosos y cermet. El proceso
implica la difusión de átomos de boro en la red del metal base y la formación de un
compuesto de boro intersticial duro en la superficie.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
CROMADO es la técnica de depositar mediante galvanoplastia una fina capa
de cromo sobre un objeto de otro metal o de plástico. La capa de cromo puede ser
simplemente decorativa, proporcionar resistencia frente a la corrosión, facilitar la limpieza
del objeto, o incrementar su dureza superficial. En ocasiones para propósitos meramente
estéticos se emplea una imitación del cromo más barata que este.
Introducción en el vaso de cromado, donde se calienta hasta la temperatura de la
disolución; y
Aplicación de la corriente galvánica, bajo la que se deja el componente durante el tiempo
que se requiera para que se deposite el espesor de cromo requerido sobre el mismo.
Hay muchas variantes de este proceso, que dependen fundamentalmente del tipo de
sustrato a cromar. Para atacar distintos sustratos se emplean
disoluciones ácidas diferentes, de clorhídrico, fluorhídrico o sulfúrico. También se usa
el cloruro férrico para atacar las aleaciones Nimonic. A veces el elemento entra al vaso de
cromado eléctricamente en vivo. A veces el elemento tendrá un ánodo hecho
de aleación de plomo y estaño o de titanio platinizado. Un vaso de cromado típico es
capaz de depositar unas 25 µm de cromo por hora.
Se emplean varios procesos de lijado y pulido para preparar la superficie de los elementos
a cromar con un propósito decorativo. La apariencia general de un cromado es tan buena
como lo haya sido la preparación del elemento.1
Los productos químicos que se emplean en el cromado son muy tóxicos, por lo que su
eliminación está regulada en la mayoría de los países.

METALIZACIO es el nombre genérico para una técnica de revestimiento de metal sobre

la superficie de objetos. A veces se considera que el otro objeto es no metálico porque no
se puede metalizar algo que ya es metálico. Este método modifica las propiedades
superficiales de los productos mediante la aplicación de la capa superficial de metal.
Cuando se aplica sobre otro metal se busca mejorar alguna propiedad como puede ser la
resistencia a la corrosión (cromado , galvanizado, niquelado).

Aunque anteriormente se había realizado algunos avances en 1835, Justus von

Liebig desarrolló el proceso de revestimiento de una superficie de vidrio con plata
metálica, plateado, convirtiendo al espejo de cristal en uno de los primeros artículos en
ser metalizados.

EN FRIO

LAMINADO es un proceso industrial que consiste en la deformación continua a alta

velocidad de materiales metálicos, generalmente el acero, además del hierro, el aluminio,
el cobre y sus diferentes aleaciones. Se lleva a cabo a temperatura ambiente, lo que hace
posible la recristalización del metal.

TREFILADO propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por pasos

sucesivos a través de hileras, dados, mandriles o trefilas de carburo de tungsteno, cuyo
diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al material una cierta
acritud en beneficio de sus características mecánicas.

ESTAMPADO en frío se realiza con el material a menor temperatura que la temperatura

de recristalización, por lo que se deforma el grano durante el proceso,
obteniendo anisotropía en la estructura microscópica. Suele aplicarse a piezas de menor
espesor que cuando se trabaja en caliente, usualmente chapas o láminas de espesor
uniforme.
Las principales operaciones de estampación en frío son:
Troquelación: punzonado (realización de agujeros), corte (separación de piezas de una
chapa) o acuñación.
Embutición:
Deformación por flexión entre matrices: curvado, plegado o arrollado.
Los materiales utilizados en la estampación en frío son dúctiles y maleables, como
el acero de baja aleación, las aleaciones de aluminio (preferentemente al magnesio,
sin cobre), el latón, la plata y el oro.2

EXTRUSION es uno de los procesos que caracterizan la extrusión. Consiste en obligar a

una porción de material colocado en el fondo de una matriz a deformarse plásticamente y
extenderse entre las paredes de la matriz y las del punzón que la comprime. Logró gran
difusión a partir de 1940. Se suele utilizar para producir piezas metálicas, frecuentemente
en forma terminada o casi terminada, sobre todo en forma de herramientas, piezas de
vehículos, máquinas textiles, electrodomésticos y perfiles extrusionados para la
construcción arquitectónica e ingenieril.

EMBUTICION es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas

con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas
de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de
la industria.
En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre
la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión
necesaria para conformar la pieza provocando la fluencia del material a través de la
cavidad abierta en la matriz. La pieza va a conformarse en función de la forma de la
abertura de la matriz y la forma del punzón, mientras que el pisador va a evitar
el pandeo del material al tratarse de formas generalmente no desarrollables.

EN CALIENTE

LAMINADO (a veces también se denomina rolado) al proceso industrial por medio del

cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la
aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de
anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un
buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este proceso se le conoce
como laminador.
El laminado puede ser en frío o en caliente. El laminado en caliente es el que se realiza
con una temperatura bastante mayor a la de la recristalización que tiene el metal.1 La
forma actual del laminado en caliente deriva del proceso patentado por el británico Henry
Cort en 1783, que es popularmente conocido como «el padre de la laminación» debido al
gran impacto de dicho proceso en la industria metalúrgica.

FORJADO es aquel acero que ha sido modificado en forma y estructura interna mediante

la aplicación de técnicas de forja realizadas a una temperatura superior a la de
la recristalización.
El trabajo de forja se realiza con máquinas herramientas denominadas prensas, que
mediante grandes golpes o presiones conforman determinadas formas y volúmenes. Para
estas operaciones se usan matrices, troqueles y moldes.
Las piezas procedentes de las forjas son por lo general mecanizadas para darles un
acabado definitivo, con la menor intervención posible optimizando así su fabricación.
La forja se realiza a temperaturas de entre 800 y 1000 °C. También puede hacerse a
temperatura ambiente, operación que se denomina «conformado en frío». Para suprimir
las tensiones internas que surgen en el proceso de forja se realiza un tratamiento térmico
llamado normalizado.

EXTRUSION es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y

fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas con
materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de
compresión y de cizallamiento. Además las piezas finales se forman con una terminación
superficial excelente.1
En cierta medida, se puede hacer la analogía divulgativa de un material sólido que sale
por la boquilla de una jeringuilla o matriz que se va moviendo. Se podría decir que es una
especie de inyección de un material.
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales
largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede
hacerse con el material caliente o frío.
Los materiales extruidos comúnmente
incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y productos que se usan para construir.