Universidad de Antofagasta, Facultad de Ingeniería.

Departamento de Ingeniería Mecánica 1

TRATAMIENTOS TERMICOS Y ALEACIONES METALICAS

11.1 INTRODUCCIÓN

En capítulos se han discutido fenómenos que ocurren en metales y aleaciones a

elevada temperatura, como por ejemplo la recristalización, la descomposición de la
austenita. Un adecuado tratamiento térmico o proceso térmico resulta muy efectivo para
alterar las propiedades mecánicas. En efecto, el uso de los tratamientos térmicos en las
aleaciones comerciales constituye una excelente práctica común. Por este motivo se
consideran los detalles de alguno de estos procesos, como por ejemplo los procesos de
recocido, el tratamiento térmico de los aceros y el endurecimiento por precipitación.

RECOCI DO

El término recocido se refiere al tratamiento térmico de un material expuesto a elevada

temperatura durante un período de tiempo y, luego, enfriado lentamente.
Corrientemente el recocido se lleva a cabo para (1) eliminan tensiones; (2) incrementar
la plasticidad, la ductilidad y la tenacidad y/o (3) producir una microestructura
específica. Existen varios tratamientos térmicos de recocido caracterizados por los
cambios producidos. Muchas veces se trata de cambios microestructurales,
responsables de la modificación de las propiedades mecánicas.

Todo proceso de recocido consta de tres etapas:

(1) Calentamiento a la temperatura prevista

(2) Mantenimiento o impregnación térmica a esta temperatura
(3) Enfriamiento, generalmente hasta temperatura ambiente.

El tiempo es un parámetro importante en estos procedimientos. Durante el

calentamiento y el enfriamiento existen gradientes de temperatura entre el interior y la
superficie de la pieza; esta magnitud depende del tamaño y geometría de la pieza. Si
la velocidad de cambio de temperatura es grande, se genera un gradiente de
temperatura que induce tensiones internas que pueden conducir a deformaciones e
incluso al agrietamiento.

El tiempo de recocido debe ser suficientemente largo para permitir la necesaria reacción
de transformación. La temperatura de recocido también es importante; el recocido se
acelera al aumentar la temperatura, ya que representa un proceso de difusión.

11.2. PROCESO DE RECOCIDO

Un proceso de recocido es un tratamiento térmico utilizado para eliminar los efectos del
trabajo en frío, esto es, para ablandar y ductilizar un metal agrio. Generalmente se
aplica durante los procedimientos de hechurado que necesitan gran deformación
plástica, para permitir una posterior deformación sin rotura o excesivo consumo de
energía. Durante su aplicación tienen lugar fenómenos de recuperación y de
recristalización. Generalmente se prefiere una microestructura de grano fino; por tanto,
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el tratamiento térmico suele terminar antes de que ocurra un crecimiento de grano

apreciable. La oxidación superficial se puede prevenir minimizando la temperatura de
recocido (siempre superior a la temperatura de recristalización) u operando en
atmósfera no oxidante.

11.3 ELIMINACIÓN DE TENSIONES

En una pieza metálica se generan tensiones internas como repuesta a:

(1) Los procesos de deformación plástica, tales como mecanizado y estampación.

(2) Enfriamiento no uniforme en piezas conformadas a elevada temperatura
(soldada, moldeada, etc.).
(3) Una transformación de fase, inducida por enfriamiento, en la que la fase madre y
la fase producto tienen distinta densidad.

Si no se eliminan estas tensiones residuales se pueden producir distorsiones y alabeos.

La “eliminación” se produce por un tratamiento térmico de recocido de eliminación

de tensiones, en el que la pieza se calienta hasta la temperatura recomendada, se
mantiene hasta alcanzar una temperatura uniforme y, finalmente, se enfría al aire hasta
temperatura ambiente. Generalmente la temperatura de recocido es relativamente baja
para prevenir los efectos de la deformación por enfriamiento y para no afectar a otros
tratamientos térmicos.

11.4 RECOCIDO DE ALEACIONES FÉRREAS

Para modificar las propiedades de los aceros se aplican diferentes procedimientos de

recocido. Sin embargo, antes de discutirlos es necesario un comentario sobre los límites
de fase. La Figura 11.1 muestra la parte del diagrama hierro-carburo de hierro en la
vecindad del eutectoide. La línea horizontal a la temperatura eutectoide,
convencionalmente designada A1 se denomina temperatura crítica inferior y significa
que, por debajo de la misma y en condiciones de equilibrio, la austenita se convierte en
ferrita y cementita. Los límites de fases A3 y ACM representan las líneas de temperatura
crítica superior para los aceros hipo e hipereutectoides, respectivamente. A
temperaturas y composiciones por encima de estos límites prevalece la fase austenita,
los elementos de aleación modifican el eutectoide y las posiciones de los límites de
fase.

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Figura 11.1. Región del diagrama de fases hierro-carburo de hierro próximo al

eutectoide, donde se indica el tramo de temperaturas de tratamiento térmico del acero
al carbono.

11.4.1 Normalizado

Los aceros que se han deformado plásticamente, por ejemplo por laminación, constan
de granos de perlita (y como máximo una fase proeutectoide). Estos granos son
relativamente grandes y de forma irregular, pero de tamaño muy variable; por ello, se
les aplica un tratamiento térmico denominado normalizado para afinarlos (por.ej.,
disminuir su tamaño medio) y producir una distribución de tamaños más uniforme. Los
aceros perlíticos de grano fino son más tenaces que los de grano grande. El
normalizado se realiza calentando 55 a 85°C por encima de la temperatura crítica
superior, que, naturalmente, depende de la composición, como indica la Figura 11.1.
Después del tiempo suficiente para conseguir la completa transformación a austenita
(procedimiento denominado austenización) el tratamiento termina enfriando al aire. En
el diagrama de transformación por enfriamiento continuo de la Figura 10.18 se ha
trazado una gráfica de normalizado.

11.4.2. Recocido total

El tratamiento térmico denominado recocido total se suele aplicar a los aceros bajos y
medios en carbono que se han mecanizado o han experimentado gran deformación
plástica durante el hechurado o conformado en frío. La aleación se austeniza
calentando de 15 a 40°C por encima de las líneas A 3 o A1, indicadas en la Figura 11.1,
hasta conseguir el equilibrio. Después la aleación se deja enfriar dentro del horno; esto
es, se apaga el horno, y horno y acero llegan a temperatura ambiente a la misma
velocidad: suele necesitar varias horas. La microestructura resultante de este recocido
es perlita gruesa (además de alguna fase proeutectoide) que es relativamente blanda y
dúctil. El procedimiento del recocido total necesita mucho tiempo, pero origina una
microestructura con granos pequeños y uniformes.

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11.4.3. Esferoidización o globulización

Los aceros medios y altos en carbono tienen una microestructura consistente en perlita
gruesa que puede llegar a ser demasiado dura para la deformación plástica y para el
mecanizado. Estos aceros, y también los otros, se pueden recocer para desarrollar la
microestructura de esferoiditos. El acero esferoidizado o globulizado tiene la máxima
blandura y ductilidad y es fácilmente mecanizable o deformable. El tratamiento térmico
de esferoidización consiste en calentar la aleación a temperatura justo por debajo del
eutectoide (línea A1 de la Figura 11.1 o a 700°C) en la región  +Fe3C del diagrama de
fases. Si la fase madre es perlita, el tiempo de esferoidización suele durar de 15 a 25 h.
Durante este recocido el Fe3C coalesce para formar partículas de esferoidita.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS

Los tratamientos térmicos convencionales para producir aceros martensíticos suelen

consistir en enfriamientos rápidos y continuos, de una muestra austenizada, en un
medio de temple, tal como agua, aceite o aire. Las propiedades óptimas de un acero
templado y revenido se consiguen sólo si durante el tratamiento térmico de temple la
muestra adquiere un alto contenido en martensita; si se forma perlita y/o bainita resulta
otra combinación de características mecánicas. Durante el tratamiento térmico del
temple es posible enfriar la muestra a velocidad uniforme, aunque la superficie siempre
se enfría más deprisa que el interior. Por lo tanto, la austenita se transforma en un
tramo de temperaturas, obteniendo una posible variación de microestructuras y
propiedades, según la posición dentro de la muestra.

El tratamiento térmico adecuado del acero para producir una microestructura

martensítica a lo largo y ancho de la sección de una muestra depende
fundamentalmente de tres factores: (1) composición de la aleación, (2) tipo y carácter
del medio de temple y (3) tamaño y forma de la muestra.

11.5. TEMPLABILIDAD

La capacidad de un acero aleado para transformarse en martensita durante un

determinado temple depende de la composición química y está relacionada con un
parámetro denominado templabilidad. Todos los aceros aleados tienen una relación
específica entre las propiedades mecánicas y la velocidad de enfriamiento.
“Templabilidad‟ es un término utilizado para describir la aptitud de una aleación para
endurecerse por formación de martensita como consecuencia de un tratamiento
térmico. Templabilidad no es dureza, que significa resistencia a la penetración, aunque
se utilizan medidas de dureza para determinar la extensión de la transformación
martensítica en el interior de una probeta. Un acero aleado de alta templabilidad es
aquel que endurece, o forma martensita, no sólo en la superficie sino también en su
interior; es decir, la templabilidad es una medida de la profundidad a la cual una
aleación específica puede endurecerse.

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11.5.1 Ensayo Jominy

Un procedimiento estándar utilizado ampliamente para determinar la templabilidad es el

ensayo Jominy. En este ensayo se mantienen constantes todos los factores que
influyen en la profundidad del endurecimiento de la pieza, excepto la composición,
como por ejemplo tamaño y forma de la pieza y tratamiento de temple.

Una probeta cilíndrica de 25 mm de diámetro y 100 mm de longitud se austeniza a una

temperatura y durante un tiempo determinado. Después de sacarla del horno se instala
inmediatamente del modo que indica la Figura 11.2a. El extremo inferior se templa
mediante un chorro de agua con una velocidad de flujo y a una temperatura
especificada. De este modo, la velocidad de enfriamiento es máxima en el extremo
templado y disminuye a lo largo de la probeta. Una vez que la probeta se a enfriado a
temperatura ambiente, se desbasta una tira de 0,4 mm de espesor y se determina la
dureza a lo largo de los 50 primeros milímetros de la probeta (Figura 11.2b); en los
primeros 12,5 mm las lecturas de dureza se toman a intervalos de 1,6 mm y en los 37,5
mm siguientes cada 3,2 mm. Se traza una curva de templabilidad representando los
valores de dureza en función de la distancia al extremo templado.

Figura 11.2. Representación esquemática de la probeta del ensayo Jominy (a)

instaurada durante el temple y (b) después del ensayo de dureza a partir del extremo
templado y a lo largo de la arista.

11.5.2. Curvas de templabilidad

En la Figura 11.3 se reproduce una curva de templabilidad típica. El extremo templado

se enfría más rápidamente y presenta un máximo de dureza; en esta posición y en la
mayoría de los aceros, la microestructura coincide con 100% de martensita. La
velocidad de enfriamiento decrece con la distancia del extremo templado y la dureza
también disminuye, como indica la figura. Al “disminuir” la velocidad de
enfriamiento, el carbono dispone de más tiempo para la difusión y facilita la
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formación de perlita más blanda, que puede estar mezclada con martensita y
bainita.

Figura 11.3. Típico gráfico de templabilidad: dureza Rockwell C en función de la

distancia al extremo templado.

La templabilidad es una medida cualitativa de la velocidad con que la dureza

disminuye con la distancia al extremo templado.

Un acero con alta templabilidad mantiene valores elevados de dureza durante

distancias relativamente largas; uno de baja templabilidad no. Un acero aleado tiene
una única curva de templabilidad.

A veces es más conveniente relacionar la dureza con la velocidad de enfriamiento que

con la distancia al extremo templado de una probeta Jominy estándar. La velocidad de
enfriamiento (tomada a partir de 700°C) se suele indicar en el eje horizontal de un
diagrama de templabilidad; esta escala se incluye en las curvas de templabilidad
presentadas aquí. La relación entre distancia y velocidad de enfriamiento es la misma
para el acero al carbono que para el acero aleado, porque la velocidad de transferencia
térmica es casi independiente de la composición. A veces, la velocidad de enfriamiento
térmico de la distancia Jominy: la unidad de distancia Jominy es 1/16 pulgada = 1,6
mm.

Se puede trazar una correlación entre distancia al extremo templado de la probeta

Jominy y las transformaciones por enfriamiento continuo. Por ejemplo, la Figura 11.4 es
un diagrama de transformación por enfriamiento continuo de un acero aleado
eutectoide, donde también se han dibujado las curvas de enfriamiento a cuatro
diferentes posiciones Jominy y se han indicado las microestructuras resultantes.
También se incluyen las curvas de templabilidad de estos aceros.

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Figura 11.4. Correlación entre templabilidad e información del enfriamiento continuo del
acero de composición eutectoide.

La Figura 11.5 muestra curvas de templabilidad para cinco diferente aceros aleados
que contienen 0,40% C y diferentes cantidades de estos elementos aleantes. Una
probeta es de acero al carbono (1040) y las cuatro restantes (4140, 4340, 5140 y 8640)
son aceros aleados. La composición de estos aceros se indica en el pie de la figura. El
significado del número asignado la aleación (por ej., 1040). En esta figura destacan
algunos detalles. Las cinco aleaciones tienen la misma dureza en el extremo
templado (57 HRC); “cuya magnitud sólo depende del contenido en carbono que
es el mismo en todas estas aleaciones”.

Probablemente la característica más sobresaliente de estas curvas es su forma,

relacionada con la templabilidad. La templabilidad del acero al carbono 1040 es baja
porque la dureza desciende precipitadamente a 30 HRC después de una distancia
Jominy relativamente corta (1/4pulgada = 6,4mm). Por el contrario, las disminuciones
de dureza en los otros cuatro aceros aleados son claramente más graduales. Por
ejemplo, a una distancia Jominy de 2 pulgadas (50 mm) las durezas de las aleaciones
4340 y 8640 son 50 y 32 HRC, respectivamente; así, la aleación 4340 es más dura que
la 8640. Una probeta de acero al carbono 1040 sólo endurece la zona próxima a la
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superficie, mientras que en los otros cuatro aceros aleados la elevada dureza de temple
profundiza mucho más.

Los perfiles de dureza de la Figura 11.5 indican la influencia de la velocidad de

enfriamiento en la microestructura. En el extremo templado, donde la velocidad de
temple es aproximadamente de 600°C/s, se forma martensita 100% en las cinco
aleaciones. A velocidades de enfriamiento menores de

Figura 11.5. Curvas de templabilidad para cinco diferentes aceros aleados que
contienen 0,4% C. Las composiciones aproximadas (% en peso) son: 4340-1,85 Ni,
0,80 Cr y 0,25 Mo; 4140-1,0 Cr y 0,20 Mo; 8640-0,55 Ni, 0,50 Cr y 0,20 Mo; 5140-0,85
Cr; 1040 es un acero al carbono.

70°C/s o distancias Jominy mayores de 6,4 mm, la microestructura del acero 1040 es
predominantemente perlítica con restos de ferrita proeutectoide. Sin embargo, la
microestructura de los cuatro aceros aleados consta fundamentalmente de una mezcla
de martensita y de bainita; el contenido de bainita crece al disminuir la velocidad de
enfriamiento.

Esta disparidad en el comportamiento de la templabilidad de las cinco aleaciones de la

Figura 11.5 se explica por la presencia de níquel, cromo y molibdeno en los aceros
aleados. Estos elementos aleantes retrasan las reacciones austenita-perlita y/o
bainita, lo que permite que se forme más martensita para una velocidad de
enfriamiento determinada, originando mayor dureza. El eje vertical derecho de la Figura
11.5 muestra la fracción aproximada de martensita presente a varios valores de dureza
para estas aleaciones.

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Las curvas de templabilidad también dependen del contenido en carbono. Este efecto
se demuestra en la Figura 11.6 para una serie de aceros aleados en los que sólo varía
la concentración de carbono.

En la producción industrial del acero siempre se producen pequeñas variaciones, de

una hornada a otra, en cuanto a la composición y al tamaño de grano, lo que modifica
los datos de templabilidad. Por este motivo, estos datos se suministran en forma de
banda, donde están representados los valores máximo y mínimo para una aleación
particular. En la Figura 11.7 se ha representado la banda de templabilidad del acero
8640. Una aleación específica designada con una H final (por ej., 8649H) indica que la
composición y características de esta aleación son tales que su curva de templabilidad
entra dentro de la banda especifica.

Figura 11.6. Curvas de templabilidad para cuatro aceros aleados de la serie 8600 cuyo
contenido en carbono se indica.

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Figura 11.7. Banda de templabilidad de un acero 8640 con indicación de los límites
máximo y mínimo.

11.6. INFLUENCIA DEL MEDIO DE TEMPLE, TAMAÑO Y GEOMETRÍA DE LA

MUESTRA.

En el tratamiento anterior se ha discutido la influencia que la composición y el

enfriamiento o velocidad de temple ejercen sobre la dureza. La velocidad de
enfriamiento de una muestra depende de la velocidad de eliminación de la energía
térmica, que es función de las características del medio de temple en contacto con la
superficie de la muestra, del tamaño y de la geometría de la muestra.

Severidad de temple es un término a menudo utilizado para indicar la velocidad de

enfriamiento; el temple más rápido equivale al temple más severo. De los tres medios
de temple más utilizados (agua, aceite y aire) el agua es el que produce un temple más
severo seguido por el aceite, que es más efectivo que el aire. El grado de agitación de
cada medio también influye en la velocidad de eliminación del calor. Incrementando la
velocidad de enfriamiento a través de la superficie de la probeta, aumenta la efectividad
del temple. Los aceites de temple son adecuados para el tratamiento térmico de la
mayoría de los aceros aleados. En efecto, para los aceros altos en carbono el temple
en agua puede resultar demasiado severo porque produce deformaciones y grietas. El
enfriamiento al aire del acero al carbono generalmente produce una
microestructura casi totalmente perlítica.

Durante el temple de una probeta de acero, la energía térmica se debe transportar a la

superficie antes de que ésta pueda disiparse en el medio de temple. Por consiguiente,
la velocidad de enfriamiento en el interior de la estructura del acero varía con la posición
y depende del tamaño y de la geometría de la probeta. La Figura 11.8a y 11.8b
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muestra la velocidad de temple (desde 700a.C.) como una función del diámetro de
barras cilíndricas a cuatro posiciones radiales (superficie, tres cuartos de radio, la mitad
del radio y centro). Los medios de temple son agua ligeramente agitada (Figura 11.8a)
y aceite (Figura 11.8b); las velocidades de enfriamiento también se expresan como
distancia Jominy equivalente, ya que estos datos a menudo se utilizan conjuntamente
con las curvas de templabilidad. También se han hecho diagramas parecidos a los de la
figura 11.8 para formas geométricas distintas de las barras cilíndricas (p.ej., láminas).

Una utilidad de estos diagramas es predecir la dureza a través de la sección de la

probeta. Por ejemplo, la Figura 11.9a compara la distribución radial de dureza para
probetas cilíndricas de un acero aleado (4140) y de un acero al carbono (1040); ambas
tienen un diámetro de 50 mm y se han templado en agua. Observando estos perfiles se
evidencia diferencia de templabilidad. Los diámetros de las probetas también influyen
en la distribución de durezas, como demuestra la Figura 9b, donde están
representados los perfiles de durezas de cilindros 4140 de diámetros 50 mm y 100 mm
templa dos en agua. El Problema Resuelto 11.1 explica cómo se obtienen estos
perfiles.

Figura 11.8. Velocidades de enfriamiento en función del diámetro de barras cilíndricas

templadas con agitación suave en (a) agua y (b) aceite. Las posiciones corresponden a
la superficie, tres cuartos del radio (3/4R), mitad del radio (1/2R) y centro. En el eje
inferior se han indicado las posiciones Jominy equivalentes.

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Figura 11.9. Perfiles de dureza radial para (a) cilindros de 2 pulgadas (50 mm) de
diámetro de muestras de acero de 1040 y 4140 templados en agua con agitación suave
y (b) muestras de acero 4120 de 2 y 4 pulgadas (50 y 100 mm) de diámetro templados
en agua con agitación suave.

PROBLEMA RESUELTO 11.1.

Determinar el perfil de dureza para una muestra de acero 1040 de forma cilíndrica de 50
mm de diámetro que se ha templad en agua moderadamente templada.

SOLUCION

La evaluación de la velocidad de enfriamiento (en términos de la distancia de Jominy al

extremo templado) en el centro en la superficie y en posiciones mitad y tres cuartos del
radio de una probeta cilíndrica se consigue utilizando la gráfica de la velocidad del
enfriamiento frente al diámetro de la probeta para un medio de temple apropiado
(Figura 11.8a) Después la velocidad de enfriamiento de cada posición radial se
convierte en un valor de dureza a partir de la gráfica de templabilidad para la aleación
particular Finalmente se determina el perfil de dureza representando la dureza en
función de la posición radial.

Este procedimiento se muestra en la Figura 11.10 para la posición central. Obsérvese

que para un cilindro de 2 pulgadas de diámetro y templado en agua la velocidad de
enfriamiento en el centro es equivalente a la que corresponde a aproximadamente 3/5
pulgadas del extremo templado de la probeta Jominy (Figura 11.l0a). Esta velocidad de
enfriamiento corresponde a una dureza de aproximadamente 28 HRC, como se
desprende de los datos de templabilidad para el acero aleado 1042 (Figura 11.10b).
Finalmente estos datos se representan en un perfil de dureza en la Figura l0c.
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Las durezas en la superficie, a la mitad y a tres cuartos del radio se determinan de

modo parecido. Se incluyen los perfiles completos, y los datos utilizados se han
tabulado a continuación.

Figura 11.10. Utilización de datos de templabilidad para generar perfiles de dureza (a)
velocidad de enfriamiento en el centro de una probeta de acero 1040 de 2 pulgadas (50
mm) de diámetro templada en agua. (b) La velocidad de enfriamiento se convierte en
dureza HRC. (c) La dureza Rockwell C se representa como perfil de dureza radial.

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ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN

La resistencia y la dureza de algunas aleaciones metálicas pueden aumentar por la

formación de partículas extremadamente pequeñas y uniformemente dispersas de
una segunda fase dentro de la original fase matriz; esto se puede conseguir
mediante un apropiado tratamiento térmico denominado endurecimiento por
precipitación porque las pequeñas partículas de la nueva fase se denominan
“precipitados. Este procedimiento también se denomina „endurecimiento por
envejecimiento porque el endurecimiento se desarrolla con el tiempo, como en las
aleaciones envejecidas. Las aleaciones aluminio-cobre, aluminio-silicio, cobre-berilio,
cobre-estaño, magnesio-aluminio y algunas aleaciones férreas son ejemplos de
aleaciones endurecidas por tratamientos de precipitación.

El endurecimiento por precipitación y el revenido del acero templado son fenómenos

completamente distintos, aunque los procedimientos del tratamiento térmico sean
similares; por lo tanto, estos procesos no se deben confundir. La principal diferencia
radica en los mecanismos desarrollados para endurecer y aumentar la resistencia, lo
que resulta evidente al explicar el endurecimiento por precipitación.

11.7. TRATAMIENTOS TERMICOS

El endurecimiento por precipitación resulta del desarrollo de partículas de una nueva

fase, por tanto la explicación del procedimiento del tratamiento térmico se facilita
mediante la utilización de un diagrama de fases. En la práctica, muchas aleaciones
endurecibles por dispersión contienen dos o más elementos de aleación, pero la
discusión se simplifica referiéndola a sistemas binarios. El diagrama de fases debe
tener la forma mostrada en la Figura 11.11 para el hipotético sistema A-B.

Un sistema de aleación es endurecible por dispersión si su diagrama de equilibrio

cumple las dos siguientes condiciones: que la solubilidad máxima de un componente en
otro sea considerable, del orden de varios porcentajes; y que el límite de solubilidad del
componente principal disminuya rápidamente al descender la temperatura. Estas
condiciones las cumple el hipotético diagrama de fases de la Figura 11.11. La máxima
solubilidad corresponde a la composición en el punto M. Además, el límite de
solubilidad entre las fases  y  +  disminuye desde la concentración máxima a una
concentración muy baja de B en A en el punto N. Por otra parte, la composición de la
aleación endurecible por precipitación debe ser menor que la correspondiente a la
solubilidad máxima. Estas condiciones son necesarias pero no suficientes para que

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ocurra el endurecimiento por precipitación en un sistema de aleación. Los requisitos

adicionales se discuten seguidamente.

Figura 11.11. Hipotético diagrama de fases de una aleación endurecible por

precipitación de composición C0.

11.7.1 Tratamiento térmico de disolución

El endurecimiento por precipitación se consigue mediante dos tratamientos térmicos

diferentes. El primero es un tratamiento térmico de disolución en el que los átomos de
soluto se disuelven para formar una disolución sólida monofásica. Al considerar la
aleación de composición C0 de la Figura 11.11, el tratamiento consiste en calentar la
aleación a una temperatura dentro del campo de fase , T0 por ejemplo, y esperar hasta
que toda la fase  presente se disuelva completamente. En este punto, la aleación
consiste sólo en la fase a de composición C0. A continuación se enfría rápidamente o
se templa a la temperatura T1 de modo que se dificulte la difusión a fin de prevenir la
formación de fase . Para muchas aleaciones, T1 es la temperatura ambiente. Así, a T1
existe una situación de no equilibrio en la cual la fase α aparece como disolución
sólida sobresaturada con átomos B; en este estado la aleación es relativamente
blanda y poco resistente. Además, en la mayoría de las aleaciones las velocidades de
difusión a T1 son extremadamente lentas, de modo que la monofase a permanece a
esta temperatura durante períodos relativamente largos.

11.7.2 Tratamiento térmico de precipitación

El tratamiento térmico de precipitación consiste en calentar la disolución sólida

sobresaturada α a una temperatura intermedia T (Figura 11.11) dentro de la región
bifásica, temperatura a la cual la velocidad de difusión es apreciable. La fase
precipitada  comienza a formarse como partículas finamente dispersas de composición
C proceso que a veces se denomina „envejecimiento‟. Después de permanecer el
tiempo adecuado a la temperatura T la aleación se enfría a temperatura ambiente a una
velocidad que generalmente no tiene importancia. En la Figura 11.12 se ha
representado la temperatura frente al tiempo en los tratamientos térmicos de disolución
y de precipitación. El carácter de las partículas  y, por consiguiente, la resistencia y la
dureza de la aleación dependen de la temperatura de precipitación T 2 y del tiempo de

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envejecimiento a esta temperatura. En algunas aleaciones el envejecimiento ocurre

espontáneamente a temperatura ambiente durante largos períodos de tiempo.

Figura 11.12. Gráfica de la temperatura frente al tiempo de los tratamientos térmicos de

disolución y precipitación para el endurecimiento por precipitación.

la dependencia del crecimiento de las partículas de precipitado  con respecto al tiempo

y a la temperatura en condiciones de tratamiento isotérmico se puede representar por
curvas en forma de C, para la transformación eutectoide del acero. Sin embargo, es
mucho más útil y conveniente presentar los datos de resistencia a la tracción o de límite
elástico a temperatura ambiente como una función del logaritmo del tiempo de
envejecimiento a temperatura constante T2. En la Figura 11.13 se representa el
comportamiento de una típica aleación endurecible por precipitación. Al incrementar el
tiempo, la resistencia aumenta, alcanza un máximo y finalmente disminuye. La
disminución de resistencia y dureza que ocurre después de largos períodos de tiempo
se conoce como sobreenvejecimiento. La influencia de la temperatura se incorpora
superponiendo curvas a varias temperaturas.

Figura 11.13. Diagrama esquemático de la resistencia a la tracción y de la dureza como

función del logaritmo del tiempo de envejecimiento a temperatura constante durante el
tratamiento térmico de precipitación.

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11.8 MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO

Las aleaciones de aluminio de alta resistencia generalmente se endurecen por

precipitación. Aunque muchas de estas aleaciones tienen diferentes proporciones y
combinaciones de elementos aleantes, quizá el mecanismo de endurecimiento más
estudiado corresponde a la aleación aluminio-cobre. La Figura 11.14 presenta la región
del diagrama de fases aluminio-cobre rica en aluminio. La fase  es la disolución sólida
sustitucional de cobre en aluminio, mientras que el compuesto intermetálico CuAl 2 se
designa como fase θ. Una aleación aluminio-cobre de composición 96%Al-4%Cu, por
ejemplo, en el desarrollo de la fase  de equilibrio durante el tratamiento térmico se
forman primero varias fases de transición en una secuencia específica.

Figura 11.14. Zona rica en aluminio del diagrama de fases aluminio-cobre.

Las propiedades mecánicas quedan afectadas por el carácter de las partículas de estas
transiciones de fases. Durante la etapa inicial del endurecimiento (un corto tiempo de la
Figura 11.13) los átomos de cobre se agrupan en forma de diminutos discos de
aproximadamente 25 átomos de diámetro y dos átomos de espesor y aparecen en
innumerables posiciones dentro de la fase α. Los grupos o racimos, a veces
denominados zonas, son tan pequeños que estas partículas precipitadas no se pueden
distinguir. Sin embargo, con el tiempo y la consiguiente difusión de los átomos del
cobre, estas zonas aumentan su tamaño. Después estas partículas precipitadas
experimentan dos transiciones de fases (denominadas ” y `), antes de alcanzar la
fase de equilibrio  (Figura 11.15c).

La Figura 11.13 muestra los aumentos de resistencia y de dureza como consecuencia

de la presencia de las innumerables fases de transición y metaestable. En esta figura
destaca que la máxima resistencia coincide con la formación de la fase ”, que se
puede conservar enfriando la aleación a temperatura ambiente. El sobreenvejecimiento
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es la consecuencia del crecimiento continuo de las partículas y del desarrollo de fases

` y .

Figura 11.15. Representación esquemática de las etapas de la formación de

precipitados de fase () de equilibrio. (a) Disolución sólida  sobresaturada. (b) Fase
precipitada de transición (”), (c) Fase de equilibrio (). El tamaño de las partículas
precipitadas es mucho mayor que las mostradas aquí.

El aumento de resistencia se acelera al aumentar la temperatura, como demuestra la

Figura 11.16a, que es una representación gráfica del límite elástico en función del
logaritmo del tiempo para una aleación de aluminio 2014 a diferentes temperaturas de
precipitación. La temperatura y tiempo del tratamiento térmico se deben programar para
que se produzca un endurecimiento o una resistencia que sean próximos al máximo.
Este incremento de resistencia supone una disminución de ductibilidad, como
demuestra la Figura 11.16b para el aluminio 2014 a varias temperaturas.

No todas las aleaciones que satisfacen las condiciones mencionadas relativas a la

composición y configuración de los diagramas de fase son susceptibles del
endurecimiento por precipitación. Además, en la intercara precipitado-matriz debe
producirse deformación de red. En la aleación aluminio-cobre se genera distorsión de la
estructura reticular cristalina en la vecindad de las partículas de estas fases (Figura
11.15b). Estas distorsiones dificultan los movimientos de las dislocaciones durante la
deformación plástica y, por consiguiente, la aleación se endurece y aumenta la
resistencia. El sobreenvejecimiento (disminución de dureza y de resistencia) resultante
por la aparición de fase  se explica por la disminución de resistencia al desliza miento
que ofrecen estas partículas precipitadas.

Las aleaciones que experimentan apreciable endurecimiento por precipitación a

temperatura ambiente y después de períodos de tiempo relativamente cortos, se deben
templar y después guardar en condiciones refrigeradas. Algunas aleaciones de aluminio
utilizadas como remaches presentan este comportamiento y se llevan al estado blando
y luego se dejan envejecer a temperatura ambiente. Este procedimiento se denomina
envejecimiento natural. El envejecimiento artificial se lleva a cabo elevando la
temperatura.

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Figura 11.16. Características del endurecimiento por precipitación de una aleación

2014 de aluminio (0,9% Si, 4,4% Cu, 0,8% Mn, 0,5% Mg) a cuatro diferentes
temperaturas de envejecimiento: (a) límite elástico y (b) ductilidad (%EL).

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