Universidad de Guadalajara

Centro Universitario de Ciencias Exactas e

Ingenierías
División de Ingenierías
Departamento de Mecánica Eléctrica

Resumen semana 4

Tratamientos térmicos de materiales ferrosos

PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCIÓN D03
NCR 104543

Navarro Domínguez Emmanuel – 215863978

Teléfono - 3781276008

Maestro: Néstor Rafael Ponce Dueñas

25 de septiembre de 2020
Temple

Es un tratamiento que se emplea para incrementar la dureza de las aleaciones de hierro. Es también
una técnica para aumentar la dureza del vidrio. Es un proceso mecánico por el cual las aleaciones
de acero y el hierro fundido se fortalecen y endurecen. Estos metales constan de metales ferrosos
y aleaciones. Se realiza calentando el material a una cierta temperatura, dependiendo del material,
y luego enfriándolo rápidamente.

Se evita que los procesos de baja temperatura, tales como transformaciones de fase, se produzcan
al sólo proporcionar una estrecha ventana de tiempo en el que la reacción es a la vez favorable
termodinámicamente y posible cinéticamente. Por ejemplo, se puede reducir la cristalización y por
lo tanto aumentar la tenacidad, tanto de aleaciones como de plásticos (producida a través de
polimerización).

Durante el temple es posible enfriar la muestra a velocidad uniforme, aunque la superficie siempre
se enfría más deprisa que el interior. El tratamiento térmico adecuado del acero para producir una
microestructura martensítica a lo largo y ancho de la sección de una muestra depende
fundamentalmente de tres factores: composición de la aleación, tipo y carácter del medio de temple
y tamaño y forma de la muestra.

Revenido

Revenido. Es el tratamiento térmico efectuado sobre un producto templado con el fin de obtener
modificaciones que le confiera las características de empleo deseadas.

El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero después de normalizado o templado, a

una temperatura inferior al punto crítico, seguido de un enfriamiento controlado que puede ser
rápido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad, o lento, para reducir al máximo las
tensiones térmicas que pueden generar deformaciones.

El ciclo térmico se compone de las siguientes etapas:

• Calentamiento hasta una temperatura determinada pero inferior a Ac1.

• Uno o varios mantenimientos a una o varias temperaturas determinadas.

• Uno o varios enfriamientos hasta la temperatura ambiente (generalmente al aire,

agua o aceite).

Calentando por encima de 650°C, se obtiene estructura de grano grueso, al bajar la temperatura
de revenido, se van obteniendo estructuras cada vez más finas y más duras, en términos generales
la temperatura de revenido varía entre 200 y 6500C.

Recocido

Consiste en exponer un material a elevada temperatura durante un período de tiempo y después

enfriarlo lentamente. Sirve para eliminar tensiones, incrementar la plasticidad, la ductilidad y la
tenacidad y/o para producir una microestructura específica. Existen diferentes tratamientos
térmicos de recocido caracterizados por los cambios que producen.

Este proceso consta de 3 etapas: el calentamiento a la temperatura prevista, el mantenimiento o

“impregnación térmica” a esta temperatura y el enfriamiento, generalmente hasta temperatura
ambiente. El tiempo es un parámetro importante en estos procedimientos. Durante el
calentamiento y el enfriamiento se pueden generar tensiones internas si la velocidad de
enfriamiento es alta. Estas tensiones pueden producir deformaciones e incluso agrietamientos.

La temperatura de recocido también es importante.

Este tratamiento se utiliza para eliminar los efectos del trabajo en frio, es decir, para ablandar y
ductilizar un metal agrio. Durante su aplicación tienen lugar fenómenos de recuperación y
recristalización.

Recocido total

Se suele aplicar a los aceros bajos y medios en carbono que se han mecanizado o han experimentado
gran deformación plástica durante el hechurado (forja) en frío. La aleación se austeniza calentando
de 15 a 40ºC por encima de las líneas A3 o A1 hasta conseguir el equilibrio. Después la aleación se
deja enfriar dentro del horno (se apaga el horno y se deja que ambos alcancen la temperatura
ambiente). Suele necesitar varias horas. La microestructura resultante de este recocido es perlita
gruesa (además de alguna fase proeutectoide) que es relativamente blanda y dúctil. Este
tratamiento necesita mucho tiempo, pero origina una microestructura con granos pequeños y
uniformes.

Normalizado

Los aceros que se han deformado plásticamente, por ejemplo por laminación, constan de granos de
perlita (y como máximo una fase proeutectoide). Estos granos son relativamente grandes y de forma
irregular, pero de tamaño muy variable. El proceso de normalizado sirve para afinarlos (p.ej.,
disminuir su tamaño medio) y producir una distribución de tamaños más uniforme. Los aceros
perliticos de grano fino son más tenaces que los de grano grande. El normalizado se realiza
calentando de 55 a 85ºC por encima de la temperatura crítica superior, la cual depende de la
composición. Después del tiempo suficiente para conseguir la completa transformación a austenita
(proceso denominado austenización) el tratamiento termina enfriando al aire.

Cianuración

Este procedimiento se emplea para endurecer superficialmente pequeñas piezas de acero. El

proceso de cianuración efectuado en sales fundidas (baños líquidos) asegura un gran rendimiento.

Las propiedades particulares que adquiere el acero cuya capa superficial está saturada a la vez
de nitrógeno y de carbono, han determinado la introducción de este proceso en la industria. La
cianuración puede realizarse en medios sólidos, líquidos y gaseosos, esta última se denomina
nitro-cementación.
Cianuración sólida

Se efectúa de una modo análogo a la cementación sólida, con la diferencia que

el carburante contiene cianuros. Este proceso, por su rendimiento, es mucho menos eficaz que los
de cianuración líquida y gaseosa, por lo que su implementación a gran escala no se recomienda.

Cianuración líquida

Esta es la forma más difundida de cianuración del acero y se efectúa en cianuros fundidos. El
mecanismo químico de formación de átomos activos de nitrógeno y de carbono comprende las
reacciones siguientes:

Descomposición de los cianuros, con la formación de átomos libres de carbono y de nitrógeno, y

su difusión en el metal.

Cianuración gaseosa

Se realiza en una mezcla de gases carburantes y nitrurantes (por ejemplo, una mezcla de gas del
alumbrado y amoníaco).

Los resultados de la cianuración se determinan por la profundidad de la capa superficial y por la

concentración de carbono y de nitrógeno que hay en ella. En la composición y propiedades de la
capa cianurada ejerce especial influencia la temperatura de cianurización. Su elevación hace que
aumente el contenido de carbono en dicha capa y su descenso, que aumenta al nitrógeno.

Cementación

La cementación es un tratamiento termoquímico de enriquecimiento superficial que se da a los

aceros y a otros materiales para modificar su composición química y conseguir mejorar sus
propiedades.

Durante la cementación, las piezas de acero se recubren de una materia rica en carbono llamada
cementante y se someten a altas temperaturas (aprox. 900ºC). Durante la cementación se efectúa
un proceso de difusión del carbono a la superficie de las piezas, carburación de la superficie.

Para conseguir las mejores cualidades de cementación, se realiza después de cementar, un temple
en agua o aceite y un revenido posterior a bajas temperaturas. A determinadas temperaturas se
producen cambios en la estructura cristalina sin modificación de la composición química del
material.

La cementación logra endurecer la superficie de la pieza manteniendo una buena tenacidad en el

núcleo.

Nitruración

La nitruración es un proceso de endurecimiento superficial que se lleva a cabo en los aceros que
proporcionan mayor durabilidad en componentes expuestos a la fricción, al desgaste y al ataque
químico por aluminio. La nitruración se realiza a temperaturas más bajas que las que se emplean en
los procesos de temple, por lo que se registra una variación dimensional nula o mínima durante el
tratamiento. El proceso introduce nitrógeno (nitruración) o nitrógeno + carbono (nitrocarburación)
en la superficie de las piezas, lo que produce la formación de las capas superficiales endurecidas
compuestas por nitruros responsables de la importante mejora del rendimiento de las piezas. La
nitruración consiste en un tratamiento final que se debe realizar una vez que las piezas estén
finalizadas. La dureza superficial obtenida depende de la composición química del acero (cuando
mayor sea el contenido de aleación, mayor será el endurecimiento) y el espesor de la capa generada
varía también en función del tipo de acero utilizado y del tiempo o la temperatura seleccionados
para el tratamiento.

Galvanoplástia.

Es el proceso en el que, por medio de la electricidad, se cubre un metal sobre otro; a través de una
solución de sales metálicas (electrólisis). Los metales que generalmente se utilizan para este
procesos son: plata, níquel, cobre y zinc.

La galvanoplastia o electroplateado es el proceso basado en el traslado de iones metálicos desde un

ánodo a un cátodo en un medio líquido, compuesto fundamentalmente por sales metálicas y
ligeramente acidulado. Desde el punto de vista de la física, es la electrodeposición de un metal sobre
una superficie para mejorar sus características. Con ello se consigue proporcionar dureza, duración,
o ambas.

El proceso puede resumirse en el traslado de iones metálicos desde un ánodo (carga positiva) a
un cátodo (carga negativa) en un medio líquido (electrolito), compuesto fundamentalmente por
sales metálicas y ligeramente acidulado. La deposición de los iones metálicos sobre la superficie
preparada para recibirlos se efectúa siguiendo fielmente los detalles que componen dicha
superficie, cohesionándose las moléculas al perder su carga positiva y adhiriéndose fuertemente
entre ellas, formando así una superficie metálica, con características correspondientes al metal que
la compone.

Este proceso, aplicado a una impresión (de silicona), permite una fiel y exacta reproducción de la
superficie interior de dicha impresión, en una capa metálica, dura y consistente, que se corresponde
perfectamente con el positivo original de donde se obtuvo la impresión.