CENTRO DE ENSEÑANZA TÉCNICA Y SUPERIOR

Escuela de ingeniería

Metalurgia Física

Practica # 5

Presenta:
Enrique Gaytán Valdivia

Matricula: 28274

Mexicali, B.C., a 24 de Septiembre de 2017

 Practica V: Temperatura y tiempo de homogenización
Objetivo

Determinar la temperatura y el tiempo de homogenización de un acero

hipoeutectoide al someterlo a un calentamiento en el horno y así poderlo templar

Hipótesis

La temperatura máxima a la que esté sometido el material, es la temperatura a

la que este será más duro debido a que la pieza estará conformada de 100% austenita
para formar 100% martensita. Al poner 6 probetas a una misma temperatura por
tiempos prolongados, se piensa que el más duro será el que duro menos debido a la
característica de curvas TTT.

Marco teórico

Tratamientos Térmicos

De acuerdo con Clark y Varney (1962) definen a un tratamiento térmico como

una operación o conjunto de operaciones donde se envuelve el calentamiento y el
enfriamiento de un metal o aleación en estado sólido con el propósito de obtener
ciertas condiciones o propiedades en el material. Por lo que podemos deducir que un
tratamiento térmico es aquel proceso al que se someten los metales o aleaciones para
mejorar las propiedades para su eficiencia en alguna aplicación en particular. Para
realizar esto, la persona que realizara el tratamiento debe de conocer el material
específicamente si se trata de algún material alotrópico o isotrópico para conocer la
estructura cristalina a cierta temperatura.

Para una buena aplicación de los tratamientos térmicos en los materiales, se

deben de conocer y basar de las Curvas TTT (Temperatura, Tiempo, Transformacion),
ya que en ellas se muestran las posibles fases, temperaturas y tiempos que deben
tardar los tratamientos para conseguir las estructuras requeridas.
 Curva de temperatura-tiempo-transformación

Los diagramas tiempo-temperatura-transformación se usan para predecir la

microestructura y dureza luego de los tratamientos térmicos o para especificar el
tratamiento térmico necesario para que el material cumpla con la dureza y
microestructura deseada. Para esto es adecuado que el usuario este familiarizado con
las características del material.

Estos tipos de diagramas se utilizan para dos distintos procesos:

1. Transformaciones isotérmicas (TI)

Definen la transformación de la ausentita en función del tiempo a temperatura

constante. Estos diagramas de realizan con una examinación metalográfica de
probetas mantenidas por varios periodos de tiempo a varias temperaturas. El
procedimiento consta de un calentamiento en la fase austenitica y una vez
alcanzado ese punto las probetas son enfriadas rápidamente.

2. Transformaciones de enfriamiento continuo (TEC)

La mayoría de los tratamientos térmicos realizados sobre aceros se llevan a cabo

por enfriamiento continuo más que por mantenimiento isotérmico. Por esta razón
existen diagramas que representan la transformación de la austenita durante el
enfriamiento a diferentes velocidades denominados diagramas de transformación de
enfriamiento continuo
 Estos dos diagramas permiten determinar la porción de cada fase y la dureza en la
estructura final.

Tratamientos

Temple

Este tratamiento consiste en enfriar de manera controlada la mayoría de las

variantes de los aceros aleados previamente calentados a temperaturas entre 750 o C y
1300 o C. Este tratamiento requiere un calentamiento hasta la región de estabilidad de
la austenita. Una vez alcanzada esta temperatura se enfría continuamente hasta llegar
por debajo de la temperatura de inicio de la martensita a una velocidad de enfriamiento
grande para evitar la aparición de perlita o bainita y el producto sea 100% martensita.

Casi todos los aceros de uso industrial se pueden templar como: Aceros para resortes,
Aceros para trabajo en frio, aceros para herramientas, aceros para rodamientos, aceros
inoxidables de alta aleación y aceros para trabajo en caliente.

Revenido

Después de haberse llevado a cabo el templado, la pieza obtiene 100%

martensita. Por lo que este tiende a ser un acero demasiado frágil para la mayoría de
las aplicaciones. Así mismo, la martensita origina grandes tensiones residuales en el
acero por lo que una vez llevado el templado se aplica un proceso de revenido.

El propósito del revenido es el de liberar los esfuerzos residuales y mejorar la

ductilidad y tenacidad del material. Este proceso consiste en calentar el material a
cualquier temperatura por debajo de la temperatura crítica y enfriarlo a una razón
deseada.

Recocido

La finalidad del recocido en los aceros es la reducir su dureza, mejorar la

maquinabilidad, facilitar el trabajo en frio, producir una microestructura deseada o para
obtener propiedades físicas deseadas. Por lo que a diferencia de los otros 2 procesos
anteriores que consistían en aumentar la dureza del material, el recocido pretende
hacer que el acero sea más fácil de deformar o maquinar.

Este proceso consiste en calentar el metal usualmente a una temperatura de

100 F sobre la temperatura crítica y mantenerlo por un tiempo determinado, seguido de
un enfriamiento lento junto con el horno.

Normalizado

El termino de normalizado se refiere en el calentamiento del acero de

aproximadamente 100 F sobre la temperatura critica, seguido de un enfriamiento con
airte quieto (temperatura ambiente). El normalizado tiene el propósito de refinar la
estructura de grano antes del endurecimiento, mejorara la maquinabilidad y alcanzar
propiedades mecánicas deseadas.

No se recomiendo utilizarlo en aceros hipereutectoides, ya que puede incluir la

formación de cementita en los límites de grano, causando un deterioro en las
propiedades.

Austempering

En este tratamiento la austenita se transforma en bainita a temperatura

constante. Consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente superior a la de
austenización, seguido de un enfriamiento rápido en un baño de sales manteniendo se
a temperatura constante, durante un tiempo suficiente, hasta que se realice la total
transformación de austenita en 100% bainita.

La ventaja de este proceso es la ausencia de esfuerzos internos y grietas

microscópicas que se producen en los temples ordinarios martensiticos, así como
mayor tenacidad. La desventaja es que solo se puede aplicar para piezas con espesor
máximo de ½ in. Para evitar la perlita. En los aceros aleados el proceso puede durar
aún más.

Martempering

Es un tratamiento que se efectúa calentando el acero y manteniéndolo a una

temperatura por arriba de la temperatura critica superior durante un tiempo suficiente
para su completa austenizacion, para que posteriomente sea enfriado en un baño de
sales con una temperatura superior a la de la transformacion martensitica. Ya que la
pieza alcanza la temperatura de las sales, esta se enfría a temperatura ambiente. De
esta manera se obtiene una estructura martensitica con pocos esfuerzos internos.

El martemplado se emplea en aceros para la fabricación de engranes del

mecanismo diferencial de automóviles, troqueles, cojinetes de bolas, entre otros. Su
ventaja es evitar deformaciones y tensiones internas. Su limitante es el tamaño de la
pieza.

Clasificación de los aceros

ASM

Toman como referencia la clasificación de la norma AISI

ASTM

La norma American Society for Testing and Materiales no especifica la composición

directamente, sino que determina su aplicación o su ámbito de empleo.

Estos empiezan con el prefijo ASTM, seguidos de una letra que significan lo siguiente:;

 A: Especificaciones para aceros

 B: Especificaciones para no ferrosos
 C: Especificaciones para hormigón, estructuras civiles.
 D: Especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.
 E: Métodos de ensayos

Una vez identificada la letra, se agregan números los cuales indican el análisis.

SAE

La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos

grupos

 Aceros al carbono
La normativa para aceros al carbono es el siguiente:

SAE 10XX, donde XX indica el contenido de carbono (C).

SAE 1010 (Con un contenido de carbono entre 0.08 – 0.13 %C

SAE 1040 (0.3 – 0.43%C)

 Aceros de media aleación

Esta categoría trata sobre aceros al Mn, donde su denominación es SAE 15XX,
donde el porcentaje de Mn varía entre 1.20 y 1.65 según el %C

 Aceros aleados

De acuerdo con esta norma se considera que un acero es aleado cuando el

contenido de un elemento se excede de lo siguiente:

1.65% Mn, 0.60% Si, 0.60% Cu,

La denominación SAE según los elementos que contenga de aleación son:

Ni = SAE 23XX, 25XX

Cr-Ni = SAE 31XX, 32XX, 33XX, 34XX

Mo = SAE 40XX, 44XX

Cr-Mo = SAE 41XX

Cr-Ni-Mo = SAE 86XX

Si-Mn = SAE 92XX

 Aceros de alta resistencia

La denominación SAE para estos aceros son del tipo 9XX, donde XX * 10 3 lb/in2
indica el limite elástico del acero.

SAE 942

 Aceros para herramientas

 Estos aceros se clasifican según las letras:

W: Templables al agua. No contienen elementos aleantes y son de alto % de

carbono (0,75 a 1.00%).

0 : Indica que sólo son aptos para trabajo en frío

A: Indica que están templados al aire

D: Contienen altos % de carbono para formar carburos de Cr (1,10 – 1,80 %C)

H: Trabajo en caliente

T: Base de tungsteno

M: Base de molibdeno

AISI

American Iron and Steel Institute (AISI) utiliza un esquema de 4 números. Además
pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el proceso de manufactura.

XX: Indica el porcentaje de C multiplicado por 100

Y: Indica el % aproximado del elemento predominante en la aleación (Aceros de

aleación simple)

Z: Indica el tipo de acero o aleación

E: Fusión en horno eléctrico básico

H: Grados de acero con templabilidad garantizada

C: Fusión en horno por arco eléctrico básico

X: Indicar alguna desviación del análisis de norma

TS: Que se trata de una norma tentativa

B: Grados de acero con un probable contenido mayor de 0.0005% en boro

LC: Acero con extra bajo contenido de C (0.03% max)

Ejemplo

AISI 1020

1: Indica que es un acero corriente ordinario

0: Que es un acero no aleado

20: Contenido máximo de carbono de 0.20%

AISI 1045

1: Acero corriente u ordinario

0: No aleado

45: 0.45% de C

ISO

La designación está precedida por una letra y el valor del resistencia a la

cedencia. El prefijo para un acero estructural no aleado es S (S235). El prefijo para un
acero ingenieril no aleado es E (E235). Para un acero tratado térmicamente es C
(C235). El 235 es la resistencia a la cedencia.

JIS

Esta clasificación está desarrollada por el Comité de Estándares Industriales

Japoneses en Tokyo. La especificación inicia con el prefijo JIS seguida de una letra G
para carbono y aceros de baja aleación. Esto es seguido de una serie de números y
letras indicando el acero en particular.

Material utilizado
- 12 probetas de acero 1045
- Agua
 - Disco abrasivo
- Lijas
- Medidor de dureza Rockwell
- Horno
- Guantes
- Lentes se seguridad y pinzas Figura 1.1

Experimentación
1. Cortar 12 probetas de 1/4” con la ayuda del cortador de disco abrasivo
(Figura1.1)
2. Encender el horno hasta alcanzar una temperatura de 1350 oF. Con la finalidad
o
de que al momento de abrirlo la temperatura baje a 1300 F que es la
temperatura que nos interesa.
3. Meter una probeta a la temperatura de 1300 oF durante 3 minutos y retirarla una
vez llegado a ese tiempo y rápidamente colocarla en agua para templarla.
(Figura1.2)
4. Subir la temperatura 100 oF y posteriormente meter otra probeta por otros 3
minutos.
5. Realizar este proceso con 6 probetas, subiendo la temperatura 100 oF al cambiar
de probeta hasta llegar a un máximo de 1800 oF.
6. Medir la dureza Rockwell con el medidor de dureza de la institución para
determinar que probeta es más dura y a que temperatura estuvo sometida.
7. Colocar las otras 6 probetas dentro del horno a la temperatura de mayor dureza
e ir sacando cada probeta en intervalos de 2 n-1 minutos siendo n el número de
probeta. (Todas las probetas deben templarse en agua)
8. Lijar las probetas y medir la dureza de cada una haciendo 9 puntos para obtener
un promedio.
9. Realizar la gráfica correspondiente a cada práctica.
 Figura 1.2

Grafica 1: Dureza en función de temperatura

 Temperatura en aumento de 100 en 100 (F)
70
59.500 60.944
60 58.111

50

40 22.167
Dureza

30
20.906
18.778
20

10

0 0.000
0 1300 1400 1500 1600 1700 1800
Temperatura

Grafica 2: Dureza en función del tiempo

 Grafica de dureza en funcion del tiempo
70 59.889
56.278
60 55.556
50.778 49.000
50

40
Dureza

30 21.056

20

10
0.000
0
0 1 3 7 15 31 63
Tiempo en minutos

Comprobación de hipótesis

Al observar los resultados arrojados por las gráficas se puede observar que
teníamos razón en la primera hipótesis donde asegurábamos que la mayor dureza la
iba tener aquella probeta que estuviera a la temperatura más alta. Sin embargo, en la
segunda hipótesis podemos observar que no es más duro el que duro más tiempo, sino
que fue decreciendo la dureza.

Conclusión

Se puede concluir que el grado de dureza de un material no necesariamente se

estima de acuerdo a la temperatura que este se encuentre, sino que también influye
mucho la cantidad de tiempo que se encuentre dentro del horno, ya que de acuerdo a
las curvas TTT que indican los tratamientos térmicos de en función del tiempo, se pude
observar que dependiendo de la cantidad de tiempo que se encuentre en el horno, esta
va generando distintas fases que no necesariamente son las más duras.
Referencias

Ingemecanica. (s.f). Estudio y clasificación de los aceros. Recuperado de

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html

TRATERIBER. (s.f). Tempre y Revenido. Recuperado de

http://www.trateriber.es/pdf/Temple-Revenido.pdf

Maldonado, J. (1996). Aceros y sus aplicaciones. Recuperado de

http://eprints.uanl.mx/421/1/1020118272.PDF

Solis, A. y Diaz del Castillo, F. (2012). Aceros, Estructuras y Tratamientos térmicos.

Recuperado de http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/
mat_mec/m6/aceros%20estructuras%20y%20tratamientos%20termicos.pdf

Totten, G. (2007). Steel Heat Treatment. Metallurgy and Technologies. US: CRC Press.