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TRABAJO FINAL
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CIENCIA E INGENIERIA DE LOS
MATERIALES
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31/10/2021

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VICENTE CEJA FELIPE

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 INTRODUCCION

La responsabilidad de conocer, aplicar e investigar en materiales es de la Ingeniería de Materiales.

Sin embargo solo se puede avanzar cuando se conoce profundamente las causas y consecuencias
de los conocimientos que se han adquirido con anterioridad. Estamos ante la especialización dada
por la Ciencia y la Ingeniería de Materiales, que conviene definir que Ciencia de materiales es una
disciplina científica íntimamente relacionada con la investigación, que tiene por objeto el
conocimiento básico de la estructura interna, propiedades y procesamiento de los materiales
mientras que la ingeniería de materiales. Una disciplina de ingeniería que trata del conocimiento
de los materiales a niveles fundamentales y aplicados, con objeto de que puedan ser convertidos
en productos necesarios o deseados por una sociedad tecnológica. El uso combinado de la ciencia
y la ingeniería de materiales permite a los ingenieros convertir los materiales en los productos
requeridos por la sociedad.

En este trabajo se abordan 3 temas del gran repertorio de temas que forman la ciencia e
ingeniería de los materiales a los cuales se les hará un resumen para dejas más en claro la idea que
se quiere trasmitir y dejar un poco más en claro lo visto en la materia ya que no solo será
información sino ejemplo y algunas imágenes para demostrar el punto a tratar y poder satisfacer
los puntos requeridos en la investigación.
 TRATAMIENTOS TERMICOS

Los tratamientos térmicos hace referencia a las operaciones que se realizan con el acero y
el metal, con la intención de calentarlo o enfriarlo en condiciones totalmente bajo control
(de temperatura, tiempo, presión o velocidad) para lograr mejorar sus propiedades
mecánicas. Concretamente, se suelen utilizar los tratamientos térmicos para mejorar la
dureza, la resistencia y la elasticidad de un acero. A pesar de que la aplicación más común
de este tipo de tratamiento es sobre acero, también se puede utilizar sobre muchos otros
materiales como el aluminio. Además, no solamente existe un tipo de tratamiento, sino
que podrás encontrar una gran variedad de esta forma de trabajar:

 Tratamiento térmico temple: En este tratamiento se calienta el acero a una

temperatura un poco superior que la crítica superior Ac y se enfría rápidamente.
Se suele utilizar para aumentar la resistencia y la dureza del acero.
 Tratamiento térmico revenido: Esta operación sólo se realiza sobre materiales que
hayan sido templados previamente. De esta forma, se reduce la dureza de los
aceros templados y se mejora la tenacidad.
 Tratamiento térmico normalizado: Esta operación se realiza para dejar un material
con la apariencia normal: si ausencia de tensiones internas y con una distribución
uniforme del carbono. Normalmente se utiliza como paso previo al temple.

Un tratamiento térmico consta de tres etapas que se presentan a continuación:

 Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe ser

uniforme en la pieza.
 Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del
constituyente estructural de partida. Puede considerarse suficiente una
permanencia de unos 2 minutos por milímetro de espesor.
 Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en
función del tipo de tratamiento que se realice.

Podemos distinguir dos razones principales para efectuar tratamientos térmicos en los
cuales se pretende conseguir un endurecimiento (temple) o un ablandamiento (recocido).

Temple.- El temple consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por

encima de su punto de transformación para lograr una estructura cristalina determinada
(estructura austenítica), seguido de un enfriamiento rápido con una velocidad superior a
la crítica, que depende de la composición del acero, para lograr una estructura austenítica,
martensítica o bainítica, que proporcionan a los aceros una dureza elevada. Para
conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero en agua, aceite, sales o bien se
efectúa el enfriamiento con aire o gases. La velocidad de enfriamiento depende de las
características de los aceros y de los resultados que se pretenden obtener. Los
procedimientos de temple descritos se refieren a un temple total del material, otros
tratamientos permiten una más amplia variación de las características añadiendo carbono
o nitrógeno a la superficie de las piezas.

Cementación.- La difusión de carbono sobre la superficie se denomina cementación. Este

procedimiento consiste en el calentamiento de las piezas a una temperatura de
aproximadamente 900 ºC en un medio en el que el carbono penetre en la superficie del
acero en función del tiempo. Se puede efectuar este procedimiento con medios sólidos
(carbón de madera con aditivos, baño de sales con cianuros), o con medios gaseosos CO,
H2, N2, CmHn. La utilización de medios gaseosos es la más utilizada ya que permite un
control de la profundidad del tratamiento. Después de la cementación se efectúa un
enfriamiento rápido para alcanzar la dureza superficial necesaria de forma que los aceros
con bajo contenido en carbono, alcancen una superficie dura con un núcleo dúctil que
proporcione a las piezas su máxima resistencia.

Nitruración.- La adición de nitrógeno a la superficie se denomina nitruración, dicho

procedimiento consiste en el enriquecimiento de la superficie manteniendo el acero (de
aleación especial con cromo, vanadio, aluminio), a una temperatura de aproximadamente
550 ºC, sea en baño de sales o en una atmósfera de amoniaco durante un tiempo
determinado. Sin más tratamientos se alcanza de ésta manera una dureza superficial
extremadamente alta con un mínimo de deformaciones, debido a la baja temperatura del
tratamiento.

Revenido.- Normalmente, a continuación del temple se efectúa un tratamiento,

denominado revenido. Si un acero se templa correctamente, alcanza su máxima dureza,
que depende en primer lugar de su contenido en carbono, pero el acero en este estado es
muy frágil y en consecuencia debe ser revenido a una temperatura entre 150 ºC y el punto
de transformación del mismo. Los revenidos efectuados entre 150-220 ºC influyen poco
en la dureza pero mejoran la resistencia, eliminando una parte de las tensiones
producidas durante el enfriamiento. Esta clase de revenido se utiliza sobre todo en aceros
para herramientas que requieren una gran dureza, en otros casos se efectúan los
revenidos entre los 450-600 ºC. En estos casos el acero templado pierde parte de la
dureza conseguida pero se aumenta la resistencia y la elasticidad. Variando la
temperatura y la duración del revenido se influye sobre el resultado final en lo referente a
dureza y resistencia del acero. Una prolongación del tiempo de mantenimiento a
temperatura, visto desde el punto de la dureza, significa lo mismo que un aumento de la
temperatura, pero no en absoluto en lo referente a la estructura, por lo tanto, la
temperatura y duración del tratamiento depende de los resultados finales exigidos,
(dureza, resistencia).

Carbonitruración.- La difusión de carbono y nitrógeno se denomina Carbonitruración,

tratamiento térmico muy frecuente debido a sus numerosas ventajas. Dicho tratamiento
se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea en baño de sales de una
composición determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por medio de
la disociación de amoniaco.

Recocido.- El recocido pretende conseguir lo contrario que el temple, es decir un

ablandamiento del material que se consigue al poner en equilibrio la estructura cristalina
que se había deformado por el frío, por tratamientos térmicos o por la mecanización de la
pieza.

Normalizado.- El normalizado es un recocido que se efectúa para proporcionar una buena

y fácil mecanización de las piezas, lo cual depende de su estructura cristalina. El
normalizado se efectúa antes del temple, ya que el resultado de éste depende del estado
inicial de la estructura de las mismas. También se realizan recocidos para la eliminación de
tensiones a temperaturas inferiores al punto de transformación. Muchas veces se
efectúan recocidos en piezas que previamente fueron templadas y revenidas. Para ello
debe elegirse una temperatura que logre la disminución de la dureza y la resistencia. La
velocidad de enfriamiento después del recocido tiene una gran importancia, ya que un
enfriamiento rápido puede provocar nuevas tensiones y si es demasiado lento existe el
peligro de fragilidad.

Recocido isotérmico.- Otros recocidos se efectúan para modificar la repartición de los

componentes de la estructura cristalina (transformación de la perlita laminar), a éste
recocido denominado isotérmico el cual es muy frecuente en piezas estampadas para la
industria de automoción. Aparte de los tratamientos indicados existe un gran número de
otros muy específicos como envejecimiento, boronizado, sulfinizado, desgasificado,
oxidación, recristalización , reducción sinterizado, etc.

TRATAMIENTO TERMOQUIMICO
Los tratamientos termoquímicos son la combinación controlada en atmósferas especiales
de operaciones de calentamiento y enfriamiento con la aportación de ciertos elementos
en la superficie de las piezas; además de modificar la estructura y constitución del
material, modifican también la composición química de su superficie.
Los objetivos que se persiguen mediante estos tratamientos pueden resumirse de la
siguiente manera:

 Mejorar la dureza superficial de las piezas, manteniendo el núcleo más blando y

tenaz.
 Aumentar la resistencia al desgaste debido al rozamiento aumentando la
capacidad lubrificante.
 Aumentar la resistencia a la fatiga y/o la corrosión sin alterar otras propiedades
esenciales.

Los más empleados son:

Cementación.- Consiste en incrementar la dureza superficial en aceros de bajo contenido

de carbono (C), aumentando la concentración de este elemento en su superficie
sometiendo el material a altas temperaturas (900 - 920 ºC) en medio de una atmósfera
cementante. Los aceros con bajos contenidos de C no responden bien al proceso de
temple, debido a que la templabilidad del acero depende directamente del porcentaje de
carbono de éste, por lo que es necesario incrementar la cantidad de carbono en la
superficie por medio del proceso de cementación o carburación. Aumentado el contenido
de carbono de la zona periférica, se puede obtener después, por medio de temples y
revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste, buena tenacidad en el
núcleo y aumento de la resiliencia. Se aplica especialmente a piezas que deben ser
resistentes a golpes y al desgaste.

Nitruración.- Consiste en aumentar la dureza superficial del acero mediante la

incorporación de nitrógeno (N) a la composición superficial de la pieza, a una temperatura
determinada. Además de una gran dureza superficial (mayor que en la cementación),
proporciona una alta resistencia a la corrosión, aumenta la resistencia al desgaste, mejora
la resistencia a la flexión, disminuye el coeficiente de fricción y aumenta la resistencia a la
fatiga. Se realiza en hornos especiales, calentando las piezas a temperaturas
comprendidas entre los 500 y 525 ºC, dentro de una corriente de amoníaco más nitrógeno
y durante un periodo que puede durar hasta 90 horas; la penetración del nitrógeno es de
0,01 mm por hora aproximadamente. Siendo está a bajas temperaturas sin que apenas
ocurren deformaciones, por lo que las piezas se pueden dejar terminadas con las medidas
de acabado antes del tratamiento, ya que después de la nitruración no suele ser necesario
realizar ningún otro tratamiento. Se emplea en la industria automovilística y aeronáutica,
para endurecer ejes, piñones, árboles de levas, camisas de cilindros, etc. También en
piezas de maquinarias con rozamiento entre sí o bien en punzones y matrices de
embuticiones profundas para evitar el riesgo de adherencias del material embutido a las
paredes exteriores del punzón o la matriz.

Cianurización.- Puede considerarse una combinación de cementación y nitruración ya

que consiste en endurecer la superficie exterior de las piezas introduciendo carbono y
nitrógeno en la capa superficial, mediante su introducción en baños líquidos a una
temperatura de entre 800 y 900 ºC. Una vez conseguida la penetración hasta la
profundidad deseada, es necesario (como en la cementación) dar un temple para obtener
la máxima dureza. Se emplea para endurecer superficialmente aceros de bajo contenido
en carbono y aceros de aleación media cuyo núcleo interesa que quede con buena
resistencia.

Carbonitruración.- Al igual que la cianurización, éste es un tratamiento de

endurecimiento superficial del acero por la absorción simultánea de carbono y nitrógeno,
con la diferencia de que mientras en aquel se realizaba introduciendo las piezas en baños
líquidos, en la carbonitruración se realiza calentando el acero en atmósferas gaseosas (por
lo que a veces también se conoce con el nombre de cianurización gaseosa). Se realiza a
temperaturas de entre 820 y 860 ºC y el enfriamiento se hace generalmente en aceite. La
dureza máxima se consigue con un temple posterior.

Sulfinización.- Consiste en crear una pequeña capa superficial rica en azufre (S), nitrógeno
y carbono, introduciendo las piezas, de aleaciones férreas y de cobre, en baños de sales
calentadas entre 560 y 570 ºC. Con unas 3 horas de tratamiento se puede conseguir una
capa sulfinizada de 0,3 mm, con una finísima capa exterior muy dura y frágil, la cual puede
eliminarse mediante un rectificado posterior. Con la capa sulfinizada, que no presenta un
aumento de dureza respecto al metal base, se consigue mejorar la resistencia al desgaste,
favorecer la lubricación y evitar el agarrotamiento, además, se propaga hacia el interior.
Las herramientas de corte sulfinizadas tienen una duración de entre 5 y 6 veces superior
que sin dicho tratamiento.

ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS MATERIALES

Toda sustancia puede encontrarse en tres estados de agregación: Sólido, líquido y
gaseoso. Aunque se menciona en varias bibliografías un cuarto estado: plasma donde se
requieren altas temperaturas (de decenas de miles de grados), donde la sustancia gaseosa
pasa a estado plasma que se caracteriza por el desarrollo del proceso de ionización, hasta
llegar a la destrucción total de la capa electrónica de los átomos.

La sustancia sólida sometida a la acción de las fuerzas de la gravedad conserva su forma,

mientras que la líquida se extiende y toma la forma del recipiente que la contiene. Esta
definición es insuficiente para caracterizar el estado de la sustancia.
En los gases no existe una distribución regular de las partículas (átomos y moléculas); sus
partículas se mueven caóticamente, chocan unas con otras y el gas tiende a ocupar el
mayor volumen posible. En los sólidos existe un orden determinado, regular, de
distribución de los átomos, las fuerzas de atracción y repulsión mutua están en equilibrio y
el sólido conserva su forma. En los líquidos las partículas conservan únicamente el llamado
orden próximo, es decir, en el espacio está distribuida regularmente una cantidad
pequeña de átomos, y no los átomos de todo el volumen como en los sólidos. Esta
ordenación próxima es inestable: puede aparecer o desaparecer por acción de las
oscilaciones térmicas de gran energía.

Por lo tanto el estado líquido es una especie de estado intermedio entre el sólido y el
gaseoso, este fenómeno se llama sublimación. La distribución regular de las partículas en
el espacio caracteriza el estado cristalino. Por esto el estado cristalino y el estado sólido
son sinónimos en la física.

Cuando los metales solidifican desde el estado fundido al estado sólido, los átomos se
ordenan a sí mismos de una manera peculiar para cada metal. A este arreglo se le llama
red espacial. En 1912, Max Von Laue, descubrió que la disposición de las partículas (iones)
en un sólido podía determinarse mediante rayos X, con esto se descubrió que: en la
mayoría de los sólidos, las partículas que los componen se disponen en forma muy
ordenada. Un sólido que posee sus partículas individuales dispuestas de esta manera se
denomina "sólido cristalino"; los metales son sólidos cristalinos, este tipo de sólidos
poseen también un punto de fusión bien definido (para el hierro, este es de 1539°C).

Las redes cristalinas nos las encontramos, obligatoriamente, en materiales cerámicos y

metálicos, y con menos profusión en los orgánicos.

El ordenamiento atómico en sólidos cristalinos puede representarse asimilando los

átomos a los puntos de intersección de una red de líneas en tres dimensiones. Tal red se
llama retículo espacial, y puede ser descrita como una disposición de punto
tridimensionalmente infinita. Cada
punto de la red espacial tiene
idéntico entorno y puede ser
descrito por una disposición espacial
mínima denominada celda unidad así
mismo como se muestra en la figura
que a continuación se coloca donde
la (a) es el retículo espacial y la (b) es
la celda unidad.
La celda unidad se describe por los parámetros reticulares a, b y c, y sus ángulos de
orientación α, ß y γ. Todas las redes cristalinas pueden encuadrarse en 14 celdas unitarias
estándar que se indican en la siguiente tabla, y se muestran cómo se representan en la
figura de al lado.
Los metales solidifican en seis estructuras reticulares principales:

 Cúbica centrada en el cuerpo (b.c...c)

 Cúbica centrada en las caras (f.c.c.)
 Hexagonal compacto (c.p.h.)
 Cúbica
 Tetragonal centrado en el cuerpo
 Romboédrica

Sin embargo, la mayor parte de los metales puros en estado sólido forman una de las
siguientes redes cristalinas simétricas: cúbica centrado en el cuerpo, cúbica centrada en
las caras y hexagonal compacta. La disposición mutua de los átomos en el espacio y la
magnitud de las distancias entre ellos se determinan por medio del análisis estructural
roentgenográfico. La distribución de los átomos en el cristal conviene representarla por
esquemas espaciales en forma de las llamadas celdillas elementales o celdillas unidad. Se
entiende por celdilla elemental el menor conjunto de átomos que al repetirse muchas
veces en el espacio permite reconstruir la red cristalina espacial.

En una red cristalina, un plano cristalográfico es el que contiene diversos centros de

átomos de la red. Puesto que la estructura cristalina se repite uniformemente en todas las
direcciones, todos los planos paralelos que contengan la misma distribución de átomos
corresponderán al mismo plano cristalográfico. Una forma usual de identificar los planos
cristalográficos es mediante los índices de Miller, que poseen la ventaja de poderse utilizar
directamente en análisis mediante rayos X. Para el
caso de redes cúbicas, la determinación de los
índices de Miller se realiza con el siguiente proceso:

 Se trazan los ejes de referencia cartesianos

(x, y, z) coincidentes con los parámetros de
una celdilla estructural.
 Se determinan las intersecciones del plano
con los ejes de referencia cuantificadas en
unidades del parámetro característico.

 Se determinan sus recíprocas reducidas al mínimo común denominador.

Estos números son los índices de Miller, es decir (h, k, l), y en el ejemplo es el (3, 2, 6).

En definitiva, los índices de Miller de un plano cristalográfico son los menores números
enteros proporcionales a los recíprocos de las intersecciones del plano a los ejes
cristalográficos, expresados en unidades del parámetro respectivo. Así, el símbolo (h, k, l)
representa la totalidad de los planos paralelos, familia de planos al de los índices que
hemos calculado. Si se desea indicar todos los planos cristalinos de un determinado tipo,
prescindiendo de su orientación, se expresan los índices de Miller de cualquier plano de
ellos encerrados en unas llaves, en la forma {h, k, l}. Este símbolo representa las familias
de planos (h, k, l), (h, k, l), (h, k, l) y (h, k, l); donde h representa a -h.

Para definir la dirección cristalográfica se traza una línea en dicha dirección que pase por
el origen. Los índices de cada dirección corresponden a los índices vectoriales expresados
en unidades de parámetros reticulares. Por ejemplo, en el caso de un cubo su diagonal
tendrá el índice [1, 1, 1]. Todas las direcciones que contengan cualquier combinación en
signo + o - de los índices de aquella dirección representan la misma dirección,
pertenecientes a la misma familia. La familia de índices se representa encerrada entre los
signos < y >; por ejemplo, <1, 1, 1>.
 CONCLUSION

El estudio de los materiales a llevado a grande cambios a lo largo de la historia, ya que

gracias a estos se han logrado conocer las capacidades de un material desde a que
esfuerzo llega la ruptura así como a crear distintas aleaciones con las cuales tenemos
mejores materiales y por supuesto más resistentes, atraves de las 9 unidades de esta
materia vimos distintas características desde el objetivo de la ciencia e ingeniería de los
materiales hasta los tipos de materiales y estructuras que encontraremos en la vida diaria
también el cómo se obtienen los distintos tipos de materiales así como sus aleaciones y
sus distintas formas de ser creadas además de ver los tipos de tratamientos y como se
clasifican.

Durante el curso se vio también distintos procesos de fabricación en donde se mencionó

el método de fundición y como llevarla a cabo desde hacer el molde con arena, fundir el
materias, retirar la basura y por ultimo verter el material además de los diferentes
procesos de deformación en sus dos estados y el proceso de unión de dos piezas en donde
destaca la soldadura y más adelante cuando se tiene que hacer un diseño de elementos
mecánicos se calculan las reacciones y esfuerzos con los cuales se debe diseñar la
soldadura y así poder elegir el electrodo que satisfaga nuestras necesidades, me llevo
grandes enseñanzas acerca de cómo es el proceso del materias desde el mineral pudiendo
aplicar los conocimientos al campo laborar y mejorar un poco más en mi día a día.

Bibliografía
Anonimo. (2 de 12 de 2011). ecured. Recuperado el 31 de 10 de 2021, de
https://www.ecured.cu/Estructura_cristalina_de_los_metales

Bautermic, G. C. (1 de 7 de 2001). INTEREMPRESAS. Recuperado el 31 de 10 de 2021, de

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