TRABAJO CAPÍTULOS 4-5.

SOLDADURA

DOCENTE
EDWAR ANDRÉS TORRES LÓPEZ

ESTUDIANTES
ANA SOFÍA BARONA MEJÍA
YEISON MANUEL GONGORA MENDOZA

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
OCTUBRE 2021
MEDELLÍN
1.
a) La figura 1 muestra el diagrama de fases donde, la línea azul corresponde a la aleación 0,9 %
deformación en frío de Mg, la línea naranja corresponde a un 17 % y la línea verde corresponde a un
20 %. Luego, la figura 2 muestra el esquema de la microestructura a temperatura ambiente para las
aleaciones con 0,9 % deformado en frío, 17 % y 20 % de Mg.

Figura 1. Diagrama de fases Al-Mg.

Figura 2. Esquema de la microestructura a temperatura ambiente para a) 0,9 %, b) 17 % y c) 20 %.

En primera instancia se tiene una aleación con 0,9 % de Mg deformada en frío, como se muestra en
la figura 1, en el diagrama de fases se tiene una temperatura máxima de 700 °C, en esta zona la
aleación se presenta como sólo líquido. Luego, al momento de comenzar a descender la temperatura
a lo largo de la línea azul hasta llegar a la temperatura ambiente se tiene una fase monofásica 𝛼𝐴𝑙 ,
además, el límite de solubilidad no se supera por lo que se tiene a temperatura ambiente una fase
compuesta sólo por granos de 𝛼. En segunda instancia, se tiene una deformación en frío, esto implica
una tendencia de alargamiento en los granos1, el esquema de la microestructura se muestra en la
figura 2 a). En resumen, se tiene: una fase de Al (𝛼) y una composición de 100 % Al (𝛼).
Luego, para la aleación de 17 % Mg, siguiendo el procedimiento mencionado anteriormente, al
momento de descender por la línea naranja, se generan crecimientos de granos de 𝛼 que han
superado el límite de solubilidad a temperatura ambiente. No obstante, este límite de solubilidad es
inferior al límite de solubilidad máximo que corresponde a una aleación de 18 % Mg. Lo dicho
previamente repercute en precipitaciones de 𝛽, se tiene entonces una microestructura de granos 𝛼
con precipitados de 𝛽 como se muestra en la figura 2 b). Luego, el porcentaje o cantidad de cada fase
se muestra en las ecuaciones a continuación (regla de la palanca):
17−1
𝛽= × 100 % = 47, 71 % 𝛽 (1)
36−1

36−17
𝛼=
36−1
× 100 % = 54, 29 % 𝛼 (2)

Por último, las composiciones químicas:

• Para 𝛼:1% Mg- 99 % Al.

• Para 𝛽= 36 % Mg- 64 %Al.
Finalmente, para la microestructura de 20 %, nuevamente en el diagrama se empieza a descender
desde 700 °C, donde se tiene fase líquida. Se empieza a generar crecimiento de granos de 𝛼 a medida
que se desciende por la línea verde, además, se corta la línea eutéctica, por tanto, se presentan
granos 𝛼𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑖𝑜 y el microconstituyente (𝛼 + 𝛽). No obstante, este último se tendrán en una
proporción menor ya que 20 % está por encima de 18 % pero a la vez está cerca. Esto se observa en
la figura 2 c). Luego, el porcentaje o cantidad de cada fase se muestra en las ecuaciones a
continuación (regla de la palanca):
36−20
𝛼= × 100 % = 88, 89 % 𝛼 (3)
36−18

20−18
𝛼+𝛽 =
36−18
× 100 % = 11,11 % 𝛼 + 𝛽 (4)

Por último, las composiciones químicas:

• Para 𝛼:1% Mg- 99 % Al.

• Para 𝛽= 36 % Mg- 64 %Al.
b) Las tablas 1, 2 y 3 mostradas a continuación especifican los mecanismos de endurecimiento para
los diferentes porcentajes de aleación.
Tabla 1

Mecanismos de endurecimiento para aleación de 0,9 % deformado en frío.

Sí, ya que para que se de endurecimiento por solución sólida, se debe cumplir que
Solución solida sea monofásico y en este caso se tiene una fase donde solo hay granos alargados de
𝛂, ya que no se ha sobre pasado la línea de solubilidad (1 %).
Sí se puede, porque para este método se puede usar en una o más fases y en este
caso se tienen 2 fases; tampoco presenta microconstituyente y por lo que al
Tamaño de grano presentar estructura granular, se puede utilizar recristalización estática y dinámica
pasando así de granos de mayor tamaño a granos de menor tamaño y así aumentar
las barreras evitando el desplazamiento de las dislocaciones. Como se tiene aluminio,
no se puede por recristalización polimórfica o alotrópica.
Sí, puede ser endurecido por deformación, ya que, al aumento de la deformación
Deformación plástica también aumenta el número de dislocaciones haciendo que interactúen
entre ellas bloqueando así mismo su movimiento.
Envejecimiento No, debido a que como se dijo anteriormente, no se supera la línea de solubilidad a
temperatura ambiente, por lo tanto, no hay precipitación.

Tabla 2

Mecanismos de endurecimiento para aleación de 17 %.

No se puede endurecer por este método, puesto que, el endurecimiento por solución
sólida es un mecanismo considerado en materiales monofásicos o sistemas con fases
Solución solida en solución sólida2, por tanto, la aleación que se tiene de 17 % no es monofásica, es
decir, se supera la línea de solubilidad a temperatura ambiente donde aparecen
precipitaciones, por tanto, no se puede endurecer por este método.
Sí se puede, porque este método se puede usar en una o más fases y en este caso se
tienen 2 fases; tampoco presenta microconstituyente y por lo que al presentar
Tamaño de grano estructura granular, se puede utilizar recristalización estática y dinámica pasando así
de granos de mayor tamaño a granos de menor tamaño y así aumentar las barreras
evitando el desplazamiento de las dislocaciones.
Sí, como se mencionó en el párrafo anterior, acá aún no se presenta
Deformación microconstituyentes lo cual no contradice la nota planteada del 60% de
microconstituyente.
Sí se puede hacer por este método, ya que hay precipitados, entonces el
endurecimiento se genera como resultado de la pérdida de solubilidad de una
Envejecimiento solución sólida al disminuir la temperatura, de forma tal que al disminuir la
temperatura obligue a la salida de soluto formando los precipitados finos
distribuidos homogéneamente, por lo tanto, al haber mayor cantidad de
precipitados, lo que hará es bloquear el desplazamiento de las dislocaciones.

Tabla 3

Mecanismos de endurecimiento para aleación de 20 %.

No, porque al igual que cuando se tenía 17 %, ya se superó la línea de solubilidad

Solución solida además del límite máximo posible. Acá ya encontramos microconstituyentes
(eutéctico), es decir, no se tiene una sola fase que es donde se puede hacer
endurecimiento por solución sólida.
 Sí. En efecto, se tiene una estructura granular, por lo cual se puede utilizar
Tamaño de grano recristalización dinámica donde si la deformación y el calentamiento son simultáneos
la generación de los nuevos granos es inmediata pasando así de granos de mayor
tamaño a granos de menor tamaño y así aumentar las barreras evitando el
desplazamiento de las dislocaciones.
Deformación Sí, ya que, aunque haya presencia de microconstituyentes, el porcentaje de estos es
bajo (11,11 %), por lo cual no supera el límite de 60 % que específica la nota.
Envejecimiento No, en este caso, el precipitado se cambió por microconstituyente, es decir, no hay
línea de solubilización.

c) Para poder realizar el diseño de la microestructura es imprescindible calcular de antemano la

concentración del elemento en la zona fundida (% X). Esta concentración está dada por la siguiente
ecuación:
𝛿 𝛿
% 𝑋 = (1 − ) . % 𝑋𝐴 + ( ) . % 𝑋𝐵 (5)
100 100

Donde:

• % X: concentración del elemento en la zona fundida.

• %𝑋𝐴 : concentración del elemento en el metal de aporte.
• %𝑋𝐵 : concentración del elemento en el metal base.
Cabe recalcar que para la concentración del elemento en el metal de aporte se supone que será igual
a la suma de todos los elementos constituyentes del electrodo a parte del aluminio (1,35 %). Además,
se asume una creación de banda de dendritas equiaxiales para valores de % X superiores a 2 %. Ahora
bien, para una aleación de 0,9 % de Mg deformada en frío y una velocidad S1, la concentración del
elemento en la zona fundida está mostrado en la ecuación 6:
32 32
% 𝑋 = (1 − ) ∙ 1,35 % + ( ) ∙ 0,9 % = 1,20 % (6)
100 100

Las demás condiciones son calculadas con el mismo procedimiento, la tabla 4 resume los valores de
la concentración del elemento en la zona fundida para los casos presentados.
Tabla 4

Valores de la concentración del elemento en la zona fundida para cada aleación y velocidad.

Valores de concentración del elemento en la zona fundida (%)

Aleación de Mg Para velocidad S1 Para velocidad S2
0,9 % 1,2 1,2
17 % 6,4 4,2
20 % 7,3 4,7
Para 0,9 % Mg deformado en frío
La figura 3 muestra los esquemas de la microestructura para una aleación de 0,9 % Mg deformado
en frío.
 Figura 3. Esquema de la microestructura de la zona fundida para la aleación 0,9 % con a) S1 y b) S2.

En primera instancia, como se muestra en la figura 3 a), se tiene un charco elíptico esto es debido a
que, a velocidades bajas, como los es S1, el charco toma esa forma3. Luego, se tiene una nucleación
epitaxial, esto quiere decir que los granos del charco crecen desde la ZAT, para después generarse
las dendritas columnares mostradas. Además, se tiene un bajo G/R lo que explica también la
formación de células, esto es por la baja velocidad de soldadura. En efecto, G y R están definidas en
las ecuaciones 7 y 8:
Δ𝑇
𝐺= (7)
Δ𝑥

𝑅 = 𝜈. 𝑐𝑜𝑠𝜃 (8)
Donde Δ𝑇 es el gradiente de temperatura, Δ𝑥 la distancia del punto caliente al límite de fusión, 𝜈 es
la velocidad de soldadura, R es la velocidad de solidificación o tasa de crecimiento y 𝜃 es el ángulo
entre el vector velocidad de soldadura y la dirección de crecimiento de los granos.
Por una parte, Δ𝑥 es mayor en la línea central debido a que se tiene una forma elíptica4. Luego, R es
mayor ya que en la línea central se tiene un ángulo 𝜃=0. En este caso R es máximo y se tiene que
𝜈𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝜈𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 . Además de esto, el charco en la figura 2 a) es menor a comparación de
la figura 2 b) porque se tiene menor corriente, por lo que se funde menos material. Ahora bien, en la
figura 2 b) se muestra un charco en forma de gota, esto es porque en este caso se tiene una velocidad
de soldadura superior. Además, se tiene la formación de celular y de dendritas columnares ya que
los granos crecen de forma perpendicular al frente de solidificación. Ahora bien, en ninguno de los
casos se presenta banda de dendritas equiaxiales esto es por los valores mostrados en la tabla 4. En
efecto, se supuso un límite del 2% para la formación de este tipo de dendritas, en este caso no se
cumple en ninguno de los dos esquemas. También, teniendo en cuenta que el soluto es mayor en el
metal base a comparación del metal de aporte, cuando se tienen una dilución superior al límite
establecido habrá más soluto, es decir, que habrá mayor enfriamiento constitucional y más grande
será la banda de dendritas equiaxiales.
Ahora bien, para las dos aleaciones siguientes, la explicación del G/R y el Δ𝑥 se realizó en el párrafo
anterior por lo que a continuación se realiza un proceso comparativo para poder dar respuesta a la
pregunta. Primeramente, en el caso de la velocidad S2, se tiene un G/R menor puesto que aquí, hay
una velocidad de soldadura más alta, entonces G se estaría dividiendo por un valor más grande, esto
hace entonces que la banda de las dendritas equiaxiales aumente ya que hay mayor enfriamiento
constitucional (esto aplica para todos los esquemas mostrados posteriormente). Luego, para ambos
casos mostrados en las figuras 4 y 5 se tiene para una velocidad S1 un charco elíptico y para S2 un
charco en forma de gota. Además, como se explicó anteriormente, debido al aumento de corriente
en el caso de S2, el charco es notablemente mayor que el charco para la condición S1. Luego, las
concentraciones del elemento (% X) son mostradas en cada figura. Aquí, se va a explicar la
microestructura mediante estos valores; ahora bien, en ningún caso se tienen células puesto que los
valores de % X superaron el mínimo de formación de dendritas equiaxiales que fue supuesto de 2 %.
En efecto, en los primeros casos, es decir, para S1 con aleación de 17 % y de 20 % se tiene una
concentración de 6 % y 7 % respectivamente, no obstante, la banda para la aleación de 20 % es un
poco más ancha puesto que aquí se tiene mayor aleación y esto genera mayor soluto en la zona
fundida lo que conlleva a un crecimiento de las dendritas equiaxiales. Por otra parte, para los casos
de S2 en ambas aleaciones, se tienen concentraciones bajas también por lo que las bandas son
pequeñas y se presentan dendritas columnares como fue explicado con anterioridad.

Figura 4. Esquema de la microestructura de la zona fundida para la aleación 17 % con a) S1 y b) S2.

Figura 5. Esquema de la microestructura de la zona fundida para la aleación 20 % con a) S1 y b) S2.

d) Para la solución de este punto, se calculan las concentraciones del elemento en la zona fundida
como se muestra en la tabla 5. La teoría detrás de estos cálculos es expuesta en el punto c). Como se
observa, en este caso se tienen valores de % X mayores que los encontrados previamente, esto debe
a la cantidad de aleantes que tiene el electrodo, para el electrodo ER4047 se tiene una concentración
en el metal de aporte de 14,7 % a comparación del electrodo ER1100 que tenía una de 1,35 %. Esto
es porque el electrodo ER4047 cuenta con una gran cantidad de Silicio (Si).
Tabla 5

Valores de la concentración del elemento en la zona fundida para cada aleación y velocidad.

Valores de concentración del elemento en la zona fundida (%)

Aleación de Mg Para velocidad S1 Para velocidad S2
0,9 % 10 12,2
17 % 15,4 15
20 % 16,4 15,6

Ahora bien, la figura 6 muestra la microestructura para una aleación de 0,9 %. Se observa en la figura
que, para el primer caso, que corresponde a una velocidad baja S1 se tiene un charco elíptico como
se explicó en los párrafos anteriores. Luego, se tiene una concentración de 10 %. Esto se ve reflejado
en una mayor cantidad de soluto en la zona fundida lo que genera un crecimiento de las dendritas
equiaxiales, por esta misma razón, para esta aleación baja de 0,9 % no hay células, porque la cantidad
de soluto en la zona fundida es considerable. Luego, para S2, se tiene un charco en forma de gota y
se cuenta con una concentración de12 %, se tiene una banda de dendritas equiaxiales junto con
dendritas columnares.

Figura 6. Esquema de la microestructura de la zona fundida para la aleación 0,9 % con a) S1 y b) S2.

Luego, como se realizó en el punto c) se muestra en la figura 7 y 8 los esquemas para las aleaciones
de 17 % y 20 % para poder comparar. Ahora, según lo explicado anteriormente, se hará una breve
discusión de las diferencias en estas microestructuras. Primero, para las aleaciones de 17 % y 20 %
con S1 se tiene una dilución alta de 15 % y 16 % respectivamente, por lo que se tiene una gran banda
de dendritas equiaxiales. Además, para 20 % se tienen más aleantes lo que genera más soluto por lo
tanto mayor super enfriamiento constitucional, por eso la banda en ese caso es más ancha. Luego
para el caso de S2, se tienen valores similares de dilución, son valores que pasaron el umbral del 2 %
por lo que se tienen bandas muy anchas y dendritas columnares.

Figura 7. Esquema de la microestructura de la zona fundida para la aleación 17 % con a) S1 y b) S2.

Figura 8. Esquema de la microestructura de la zona fundida para la aleación 17 % con a) S1 y b) S2.

e) Los esquemas de la microestructura para este punto se hacen basándose en la ecuación del aporte
térmico5, en este caso S1 tiene un aporte térmico de 7,08 kJ/mm y S2 tiene uno de 9,12 kJ/mm. Ahora
bien, entre mayor aporte térmico, más crecen los granos pues estos crecen al aplicarles calor. Los
esquemas se muestran en la figura 9. Ahora, se presenta zona parcialmente fundida (ZPF) puesto
que la diferencia de temperaturas entre solidus y liquidus es superior a 70 °C6 (es de 100 °C). Luego,
para la velocidad S2 se tienen granos mucho más grandes en el crecimiento de grano puesto que
estas condiciones son las que presentan mayor aporte térmico, luego se tienen la zona de
recristalización, y finalmente la zona no afectada térmicamente o metal base, aquí se tienen granos
alargados por la deformación en frío que tiene el material. Finalmente, la zona más propensa a
presentar falla es la de crecimiento de grano. En efecto, como los granos son de mayor tamaño las
dislocaciones se puede desplazar con mayor facilidad. Esto se puede evitar soldando con un metal de
aporte con bajo aporte térmico para que así los granos no sean tan grandes y las dislocaciones no se
puedan mover con facilidad. Otra opción es poner enfriadores de cobre para aumentar la disipación
de calor. Por último, no hay zona fundida no mezclada (ZFNM) porque la composición química entre
el metal base y el metal de aporte es semejante.

Figura 9. Esquema de la microestructura hasta el metal base para la aleación 0,9 % con a) S1 y b) S2.

f) Para la aleación de 17 %, se tienen tres estados de entrega según la tabla 2, los cuales son
endurecimiento por tamaño de grano, endurecimiento por deformación y endurecimiento por
envejecimiento, de los cuales el de menor entrega es el endurecimiento por tamaño de grado ya que
si se compara con el de deformación, va a ser más resistente el de deformación por tener mayor
cantidad de granos pequeños, lo que implica que las dislocaciones no se podrán mover tan fácil y el
endurecimiento por envejecimiento es el de mayor entrega en este caso, pues acá al tener una
mayor cantidad de precipitados distribuidos homogéneamente, lo que hará es bloquear las
dislocaciones, haciendo de este, el de mayor entrega.
En la figura 10 se evidencia el esquema de la microestructura desde la zona fundida hasta el metal
base (MB) con endurecimiento por tamaño de grano con condiciones S1.

Figura 10. Esquema del MB con endurecimiento por tamaño de grano con condiciones S1.

Para la aleación de 17 % y con metal de aporte ER4047, se obtiene una zona fundida, luego al ver que
la composición química no es tan semejante a la del metal base, va a haber zona fundida no mezclada,
la cual es pequeña debido a la composición del metal de aporte. Por otro lado, presenta zona fundida
parcialmente, ya que, según esta composición el rango de temperatura en la zona bifásica es mayor
a 70 °C. También se produce solubilidad en la ZAT con crecimiento de grano por el calor aportado en
esta zona, luego el metal base con precipitación.
A continuación, en la figura 11 se muestra el esquema del MB con endurecimiento por tamaño de
grano para S2. Como se observa en la figura 11, se observa que se obtiene una zona fundida, luego
al igual que párrafo anterior, la composición química no es tan semejante a la del metal base, por lo
que hay zona fundida no mezclada, la cual es pequeña debido a la pequeña diferencia de
composiciones. Por otro lado, presenta zona fundida parcialmente, ya que, según esta composición
el rango de temperatura entre solidus y líquidus es mayor a 70 °C. También se produce crecimiento
de grano por el calor aportado en la ZAT, donde también hay solubilidad. Luego, se tiene el metal
base con precipitación. En este caso, los granos tienden a ser más grande en la ZAT debido a que se
tiene un aporte térmico mayor que en S1.

Figura 11. Esquema del MB con endurecimiento por tamaño de grano con condiciones S2.

Luego, la figura 12 muestra el esquema hasta el MB con endurecimiento por envejecimiento para S1.

Figura 12. Esquema del MB con endurecimiento por envejecimiento con condiciones S1.

Por acción del envejecimiento, la zona del MB se compone de muchas y pequeñas precipitaciones.
Por acción del calor producido por la soldadura se va a presentar una zona sobre envejecida donde
las precipitaciones cambian de tamaño y disminuyen en cantidad. Por otra parte, por el cambio de
calor se presenta una zona de solubilidad total donde los precipitados se disuelven completamente.
También se tiene zona parcialmente fundida (ZPF) ya que la temperatura entre solidus y liquidus es
mayor a 70 °C. Finalmente, se tiene la ZFNM, ya que, de acuerdo con que el metal de aporte no tiene
en su totalidad la semejanza de composición química con la del MB y luego se tiene la zona fundida.
A continuación, la figura 13 expone el esquema de la microestructura hasta el MB con
endurecimiento por envejecimiento para S2.

Figura 13. Esquema del MB con endurecimiento por envejecimiento con condiciones S2.

Se presenta zona fundida. Luego, se encuentra LA ZFNM, ya que la composición química del metal de
aporte no tiene mucha semejanza con la composición química del MB. Luego aparece la zona de
solubilidad total donde presenta crecimiento de grano y eliminación de precipitados. No obstante,
se encuentra con la región de sobre envejecimiento, acá los precipitados cercen y se juntan
disminuyendo su homogeneidad. La última zona es la del MB con tratamiento de envejecido que
tienen tamaño pequeño y homogéneo bloqueando así, las dislocaciones.
Para el caso de esta aleación, la falla se presenta en la zona parcialmente fundida porque se generan
microgrietas y perdida de resistencia debido al aumento del tamaño grano, haciendo más frágil el
metal en esa zona, ya que, al tener menos límites de grano, las dislocaciones van a tener más facilidad
para moverse. Para evitar esto, se debe soldar con un metal de aporte que tenga composición
química similar a la del metal base para que no se forme la zona fundida no mezclada y también que
éste sea de menor resistencia a la tracción para que la zona parcialmente fundida sea menor. Otra
opción es que se haga un proceso de soldadura con un bajo aporte térmico, de tal forma que la
velocidad de enfriamiento sea lo bastante rápida par que en la ZPF no crezcan los granos y no generen
las grietas.
g) Para la aleación de 20%, se tiene que de los estados de entrega se tienen endurecimiento por
reducción de grano y endurecimiento por deformación, teniendo como menor el endurecimiento por
reducción de grano, ya que el endurecimiento por deformación va a generar más tamaños de granos
pequeños, lo que indica que va a ser más difícil que las dislocaciones avancen, por tanto, va a ser más
resistente, lo que indica que endurecimiento por deformación es mayor.
En la figura 14 se evidencia el esquema de la microestructura hasta el MB con endurecimiento por
tamaño de grano con condiciones S1.

Figura 14. Esquema del MB con endurecimiento por tamaño de grano con condiciones S1.

No hay zona fundida no mezclada, ya que el metal de aporte que se usa en este caso es ER1100, el
cual tiene una composición química semejante a la del metal base. Hay zona parcialmente fundida
ya que la temperatura entre liquidus y solidus es mayor a 70 °C, Por lo cual, se tiene que hay zona
parcialmente fundida, luego zona afectada térmicamente con crecimiento de grano por el aporte
térmico de la S1 y luego, se encuentra el metal base.
En la figura 15 se evidencia el esquema del MB con endurecimiento por tamaño de grano con
condiciones S2.

Figura 15. Esquema del MB con endurecimiento por tamaño de grano con condiciones S2.
Como el punto anterior, acá no hay zona fundida no mezclada, por lo mismo del metal de aporte, el
cual tiene una composición química semejante a la del metal base. También hay zona parcialmente
fundida ya que la temperatura entre liquidus y solidus es mayor a 70 °C, también se tiene zona
afectada térmicamente con crecimiento de grano por el aporte térmico de la S2, pero a diferencia de
S1, acá los granos tienden a ser más grandes, pues en S2 se tiene una cantidad de aporte térmico
mayor.
A continuación, se analizará los esquemas para endurecimiento por deformación con S1 y S2
respectivamente.
Como se observa en la figura 16 y como se dijo anteriormente, no hay zona fundida no mezclada por
la semejanza de composiciones entre el metal base y el metal de aporte. Por otra parte, se tiene
también ZPF ya que la temperatura de liquidus y solidus es mayor a 70° C, entonces se tiene ZPF, zona
afectada térmicamente con crecimiento de grano por el aporte térmico de la S1, el cual es menor
que S2, luego, se encuentra la zona de recristalización y por último se encuentra la zona de metal
base debido a la deformación del material donde son granos alargados.

Figura 16. Esquema del MB con endurecimiento por deformación con condiciones S1.

De acuerdo con la figura 17, no hay zona fundida no mezclada por la semejanza de composiciones
entre el metal base y el metal de aporte. Por otra parte, se tiene también ZPF ya que la temperatura
de liquidus y solidus es mayor a 70° C, entonces se tiene ZPF, zona afectada térmicamente con
crecimiento de grano por el aporte térmico de la S2. En este caso, al S2 tener un mayor aporte
térmico, los granos van a recibir parte de ese calor y se van a unir quedando así más grandes como
se observa en la figura 17. Luego, se encuentra la zona de recristalización y por último se encuentra
la zona de metal base debido a la deformación del material donde son granos alargados.

Figura 17. Esquema del MB con endurecimiento por deformación con condiciones S2.
Dicho esto, la falla se presentará por la zona térmicamente afectada, ya que, al tener tamaño de
grano grande, las dislocaciones ahí no van a tener una barrera que las bloquee. Por otra parte, en
esta aleación se tiene una cantidad de microconstituyente los cuales se almacenan en los límites de
grano. Por otra parte, al aplicar calor, estos microconstituyentes son los primeros en diluirse,
entonces ahí se pueden generar grietas y como al tener granos grandes en la ZAT es más propensa a
falla por ahí.
Para evitar esto, se necesita evacuar el calor rápido para que no se generen más granos grandes por
el aporte térmico de la soldadura y así no se generen grietas ahí, entonces para aumentar la tasa de
enfriamiento se debe soldar con un aporte térmico bajo ya que a menor aporte térmico mayor
velocidad de enfriamiento. Otra solución sería soldar con placas de materiales conductores de calor
para que evacúen el calor.
2.
a) No se está de acuerdo con la evaluación inicial que dice que la falla se da por agrietamiento en frio,
pues esta es incorrecta, ya que la falla se da es en servicio, es por eso que la zona donde se genera la
falla es la zona de menor tamaño de grano, pues allí se presenta algo llamado corrosión intergranular
o IGC, la cual es la causa de la falla, pues es la que se origina en los bordes de los granos y esta IGC
hace parte de las fallas en servicio7.
b) Se tienen tres aceros inoxidables austeníticos de serie 300 y según las notas de clase8, el
empobrecimiento de Cr en los contornos de granos genera IGC (Corrosión intergranular), entonces
cuando el contenido de Cr de los contornos de grano cae por debajo de 12 %, pierde la propiedad de
inoxidable. Este proceso es comúnmente llamado sensitización. Esto se genera debido al
empobrecimiento por precipitación de carburos de cromo, es decir, se da por el alto nivel de carbono.
En la tabla 6, se muestran los porcentajes para Cromo equivalente y de carbono para cada acero.
Tabla 6

Porcentajes de 𝐶𝑟𝐸𝑞 y Carbono para cada acero.

SAE 301 SAE 304 SAE 316

𝑪𝒓𝑬𝒒 (%) 20 22 24
Carbono (%) 0,15 0,08 0,08

El SAE 301 falla primero, ya que como se muestra en la tabla 6, este tiene un porcentaje de cromo
menor al de los otros aceros y el porcentaje de carbono es mayor con respecto a los otros aceros.
Esto lo que hace es que aumenta el empobrecimiento de Cr en los contornos de grano por la
precipitación de carburos de Cr, entonces esto se traduce a que el acero va perdiendo la propiedad
de inoxidable quedando así expuesto a la corrosión.
Para el SAE 304 demora un poco más, ya que como se observa en la tabla 6, la cantidad de Cr es
mayor y su porcentaje de carbono es menor con respecto al SAE 301, lo que quiere decir que el
empobrecimiento va a ser más demorado.
Para el SAE 316, podemos diferir de la tabla 6 que al tener un porcentaje de carbono igual al SAE 304,
pero con porcentaje de cromo equivalente mayor que todos, éste va a prologar el tiempo en que van
a caer en empobrecimiento por causa de los precipitados de los carburos de cromo, haciendo así, un
tempo más largo.
c) La falla se presenta en esta zona, ya que es falla en servicio, es decir, la falla se hizo una vez el
sistema estaba en operación y en las fallas en servicio se encuentra corrosión intergranular la cual se
basa en el ataque a los contornos de grano y como el material es laminado en frío, este va a tener
gran cantidad de granos pequeños, por lo cual, la IGC va a atacar estos bordes de granos lo que hace
que se acentúe la corrosión allí.
d) Como se dijo anteriormente, la falla fue en servicio, por lo tanto, para la corrección a este problema
se hace mediante el efecto de minimizar la IGC que es la responsable de hacer que haya corrosión y
para esto, se tienen las siguientes recomendaciones:
1. Cambiar de acero por los tipos L, es decir, el 304 por 304 L, ya que estos últimos tienen un
porcentaje de carbono relativamente bajo (0,02 %)9 y al tener bajo carbono no se va a
presentar tanta corrosión intergranular, puesto que, al tener mayor porcentaje de carbono,
éste me va a promover los precipitados de carburos de cromo que son los que hacen perder
el carácter de acero inoxidable.
2. Otra recomendación es enfriar muy rápido cuando se haga la soldadura para evitar la
formación de los precipitados y la posible corrosión intergranular. Para enfriar muy rápido, se
debe soldar con aportes térmicos relativamente bajos, ya que a mayor aporte térmico la
velocidad de enfriamiento es más lenta y a menor aporte térmico, la velocidad de
enfriamiento es elevada.
3. Para esta recomendación, no sería definitivo, pero sí extendería el tiempo en que el material
falle y esta recomendación es hacer un tratamiento térmico post-soldadura de solubilización
entre 900 y 1100 °C. Con este tratamiento térmico son disueltos los carburos en la ZAT,
entonces lo que le va a pasar a los precipitados es que se van a disolver y cuando se disuelven
vuelven a liberar el cromo alrededor de donde se habría empobrecido recuperando así el
carácter inoxidable.
4. Otra recomendación para reducir la corrosión es recocer el material antes de soldarlo para
remover los efectos del trabajo en frio, ya que cuando es laminado en frio y no es tipo L, ese
proceso de laminación acelera la formación de precipitados. Cuando se hace el tratamiento
térmico, este va a generar más cantidad de granos por recristalización y esto es perjudicial,
ya que va a haber más acentuación de precipitación de carburos de cromo por tener más
bordes de grano, por lo cual se recomienda prolongar el tiempo de recocido haciendo que los
granos pasen de ser pequeños a ser granos grandes, teniendo así menos bordes de grano y
por ende, menos acentuación de oxidación lo que indica que el material va a demorar más en
oxidarse.
3. Referencias

1
Torres., A., Notas de clase capítulo 4., sección 4.3.5.3.
2
Torres., A., Notas de clase capítulo 4., sección 4.3.5.2.
3
Torres., A., Notas de clase capítulo 4., sección 4.3.2.4.
4
Torres., A., Notas de clase capítulo 4., sección 4.3.2.4.
5
Torres., A., Notas de clase capítulo 2., sección 2.4.1.
6
Torres., A., Notas de clase capítulo 4., sección 4.3.4.
7
Torres., A., Notas de clase capítulo 5., página 54.
8
Torres., A., Notas de clase capítulo 5., página 52.
9
Torres., A., Notas de clase capítulo 5., página 55.