TRABAJO CAPÍTULO 4-5

INTEGRANTES:

HAROLD PÉREZ DIAZ

CC. 1.152.471.034

LAÍN JOSÉ FLÓREZ SEÑA

CC. 1.143.396.260

PROFESOR: EDWAR ANDRÉS TORRES

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

2021

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 EJERCICIO 1

A. Esquemas de las microestructuras a temperatura ambiente para 1.5 %, 15 % y 35 % de Mg y sus

respectivas composiciones.

Para una composición de 1.5 %.

Figura 1. Esquema microestructural para 1,5 % de Mg.

Principalmente a 700 °C tendremos una fase liquida. Luego al descender por la lineal de
composición a 1,5 % tendremos una fase monofásica de 𝛼𝐴𝑙 . Como no se supera el limite
de solubilidad en este caso, a temperatura ambiente solo dentremos granos de 𝛼𝐴𝑙 , con una
composicion de 98,5 % de 𝛼𝐴𝑙 y 1,5 de Mg. Con una sola fase de 𝛼𝐴𝑙 .

Para una composición de 15 %.

Figura 2. Esquema microestructural para 15 % de Mg.

Principalmente a 700 °C tendremos fase liquida, pero a medida que vamos bajando por la
línea de composición de 15 %, vemos que los granos de 𝛼𝐴𝑙 van creciendo y está por encima

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del límite de solubilidad a temperatura ambiente, pero debajo del límite de solubilidad
máxima (19 %) debido a esto presenta precipitaciones de 𝛽, de esta manera la estructura
serían granos de 𝛼𝐴𝑙 con precipitados de 𝛽. Con dos fases en su microestructura (𝛼𝐴𝑙 + 𝛽).

37−15
% 𝛼𝐴𝑙 = ∗ 100 = 62.86 %
37−2

% 𝛽 = 100 − % 𝛼𝐴𝑙 = 37,14 %

Para una composición de 35 %.

Figura 3. Esquema microestructural para 35 % de Mg.

Principalmente a 700 °C tendremos una fase liquida, a medida que se va bajando por la línea
de composición de 35 %, encontramos un crecimiento de grano de 𝛼𝐴𝑙 , teniendo en cuenta
que para este porcentaje sobrepasa la linea del límite máximo de solubilidad a temperatura
eutéctica de 450 °C. Se observaría granos de 𝛼𝐴𝑙 con microconstituyente (𝛼𝑠 + β), esto
debido a que la aleación está alejada del punto eutéctico. En este caso se presentan dos
fases [𝛼𝐴𝑙 + (𝛼𝑠 + 𝛽)].

33 − 19
% (𝛼𝑠 + 𝛽) = ∗ 100 = 82,24 %
36 − 19

% 𝛼𝐴𝑙 = 100 % − % (𝛼𝑠 + 𝛽) = 17,76 %

B. Mecanismos de endurecimiento para cada composición.

Condiciones: Tenga en cuenta que aleaciones con más del 60 % de microconstituyente no

se pueden deformar en frío.

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Aleación Solución sol. Tamaño de grano Deformación Envejecimiento
Existe una solución sólida Se encuentra una estructura Se puede Con esta composición
constituida por granos de granular 𝛼𝐴𝑙 , la cual se le puede deformar y no hay precipitaciones
𝛼𝐴𝑙 , porque con esta realizar un tratamiento termico endurecer debido porque aún no se
composición no se para disminuir el tamaño de a la misma, está supera la línea de
1,5 % sobrepasa la línea de grano y aumentar encargada de solubilidad, por lo cual
solubilidad. Teniendo en significativamente su dureza. generar no existe
cuenta lo anterior es Ya sea por recristalización dislocaciones que envejecimiento
posible obtener un dinámica o estática interactúan unas
endurecimiento por con otras
solución sólida aumentando su
dureza
Con esta composición de En este caso se tiene una En este caso se En este caso tenemos
Mg, no se permiten estructura granular, por lo puede deformar, una fase monofásica
soluciones sólidas, ya que tanto, se pude emplear un ya que aún no 𝛼𝐴𝑙 , y también cuenta
no es un material tratamiento térmico para la aparecen con un precipitado para
monofásico disminución del tamaño de microconstituyen poder aplicar el
grano y aumentar la dureza, tes, los cuales no envejecido. En este
sea por recristalización dinamia van en proceso se aumenta la
o estática contradicción a temperatura para
las condiciones solubilizar el
expuestas precipitado, luego se
inicialmente enfría rápidamente
15 % para disminuir el
tamaño de los granos,
luego se aumenta
ligeramente la
temperatura para que
aparezca el precipitado
y así el envejecido
artificial, también se
puede aplicar el natural
Con esta composición de En este caso también, ya que Para esta En este caso no aparece
Mg, no se permiten cuenta con una estructura composición, ya precipitado, ya que se
soluciones sólidas, ya que granular. Se puede emplear un se presentan supera el punto
no es un material tratamiento térmico de microconstituyen eutéctico, y para hacer
35 % monofásico recristalización dinámica o tes, lo cual va en el envejecido es
estática para disminuir el contradicción a la necesario la presencia
tamaño de grano y aumentar la condición de 60 de una zona monofásica
dureza %, lo cual impide para la solubilización
la deformación
de este
Tabla 1. Mecanismo de endurecimiento.

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C. Cambios para las aleaciones de 1,5 %, 15 % y 35 % con ER1100.

Para una aleación de 1.5 %

Para S1.

Principalmente debemos determinar qué porcentaje de soluto hay en la composición. Para

esto debemos usar el porcentaje de dilución respectivo para cada velocidad de soldadura,
en este caso sería para S1, teniendo un porcentaje del 45 % de dilución. Para determinar
dicha cantidad de la composición, se usa la siguiente formula:

𝛿 𝛿
% 𝑋𝑠 = (1 − ) % 𝐸𝑙𝑒𝑐 + ( ) % 𝑀𝑏
100 100
Ecuación 1. composición química del elemento.

• % Xs: Concentración del soluto en la zona fundida.

• % Elec: Concentración del elemento en el metal de aporte.
• % Mb: Concentración del elemento en el metal base.

Datos del metal de aporte entregados por el problema, tenemos una composición de 1,05
% para el metal de aporte y 1,5 % para Mb, remplazando en la ecuación 1, como se muestra
en la ecuación 2.

43 43
% 𝑋𝑠 = (1 − ) 1,05 % + ( ) 1,5 % = 1,24 %
100 100
Ecuación 2. Resultados de operación.

Repitiendo este proceso para las distintas aleaciones entregadas por los problemas
tenemos los siguientes resultados presentados tabla 2.

Aleación Concentración – S1 Concentración - S2

1,5 % 1,24 % 1,34 %
15 % 7,05 % 10,12 %
35 % 15,65 % 23,12 %
Tabla 2. Concentración según su velocidad de soldadura.

El resultado de la ecuación 2 pertenece al rango de [1,05 a 1,5] %. Asumiendo que la

generación de dendritas equiaxiales aparecen a partir del 1,1 % del rango anteriormente

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mencionado, sí se generarían dendritas equiaxiales, tal como se muestra en los esquemas
de la figura 4.

Figura 4. Esquemas del charco de soldadura x) para S1 y z) para S2.

Para este esquema tendríamos un cargo de forma elíptica, gracias a que S1 es el de

velocidad más lenta. En la parte a, el crecimiento de las dendritas columnares provocadas
por el soluto en la composición y en b, la formación de dendritas equiaxiales, la cual
disminuye por la velocidad de soldadura.
Asumiendo un ángulo 𝜃 = 0, cos(0) = 1. De modo que:

𝐺 𝐴𝑇𝑝 𝑉∗𝐼 𝑉∗𝐼

= = =
𝑅 𝑅 𝑣 cos 𝜃 𝑣
Ecuación 3. Relación G/R.

Utilizando la ecuación 3 con los datos establecidos por el problema correspondientes a S1,
tenemos lo siguiente.
𝐺 𝑉 ∗ 𝐼 18 ∗ 135
= = = 9,72
𝑅 𝑣 250
Ecuación 4. Operación para determinar G/R para S1.

Para S1 y S2, se usa la ecuación 3, obteniendo así los siguientes resultados de la tabla 3.

Parámetro Relación G/R

S1 9,72
S2 14,33
Tabla 3. Relación G/R.

Para S2.

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De la tabla 2, tenemos como resultado una composición de soluto del 1,34 %, el cual estaría
un poco más allá de la mitad del rango establecido que es de [1,05 a 1,5] %, debido a esto
se generan dendritas equiaxiales y como la cantidad de soluto aumenta para S2, tendremos
mayor cantidad de dendritas columnares como se muestra en la figura 4.
Para este esquema tendríamos un charco con forma en gota, gracias a que S2 es el de
velocidad más rápida. En la parte a, el crecimiento de las dendritas columnares. En b, la
formación de dendritas equiaxiales aumenta considerablemente, en este caso tenemos más
dendritas equiaxiales por el aumento en la velocidad de soldadura. Gracias a que la
𝐺
velocidad es mayor, tenemos un 𝑅 menor [1].

Para una aleación de 15 %

Para S1.
Para esto debemos usar el porcentaje de dilución respectivo para S1, teniendo un
porcentaje del 45 % de dilución. De la tabla 2, tenemos que hay 7,05 % de soluto, dicho
porcentaje pertenece al rango de [1,05 a 15] %. Asumiendo el mismo porcentaje base para
la formación de dendritas, el cual es de 1,1 %. Utilizando la tabla 3 para S1, tenemos una
relación G/R menor para S1 que para S2. Esto se traduce en una franja de dendritas
equiaxiales mayor para S2 que para S1 presentadas en la figura 5.

Figura 5.Esquema del charco de soldadura x) para S1 y z) para S2.

Para estos casos tendremos un charco similar al del caso anterior para 1,5%, pero se
generan más dendritas equiaxiales en cada uno de los esquemas, debido al aumento en el
soluto representado por la tabla 2.
Para S2.
Para esto debemos usar el porcentaje de dilución respectivo para S1, teniendo un
porcentaje del 65 % de dilución. De la tabla 2, tenemos que hay 10,12 % de soluto, dicho
porcentaje pertenece al rango de [1,05 a 15] %. Asumiendo el mismo porcentaje base para
la formación de dendritas, el cual es de 1,1 %. Utilizando la tabla 3 para S2, tenemos una
relación G/R mayor para S2 que para S1. Esto se traduce en una franja de dendritas
equiaxiales mayor para S2 que para S1 presentada en la figura 5.

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Para una aleación de 35 %
Para S1
Para esto debemos usar el porcentaje de dilución respectivo para S1, teniendo un
porcentaje del 45 % de dilución. De la tabla 2, tenemos que hay 15,65 % de soluto, dicho
porcentaje pertenece al rango de [1,05 a 35] %. Asumiendo el mismo porcentaje base para
la formación de dendritas, el cual es de 1,1 %. Utilizando la tabla 3 para S1, tenemos una
relación G/R menor para S1 que para S2. Esto se traduce en una franja de dendritas
equiaxiales mayor para S2 que para S1 presentadas en la figura 6.

Figura 6. Esquema del charco de soldadura para S1.

Para esto debemos usar el porcentaje de dilución respectivo para S2, teniendo un
porcentaje del 65 % de dilución. De la tabla 2, tenemos que hay 23,12 % de soluto, dicho
porcentaje pertenece al rango de [1,05 a 35] %. Asumiendo el mismo porcentaje base para
la formación de dendritas, el cual es de 1,1 %. Utilizando la tabla 3 para S2, tenemos una
relación G/R mayor para S2 que para S1. Esto se traduce en una franja de dendritas
equiaxiales mayor para S2 que para S1 presentadas en la figura 6.

En conclusión, la comparación de los dos charcos, podemos evidenciar que para S1

tendremos una franja de dendritas equiaxiales más pequeña que para S2. En ambos casos
no se forman crecimientos celulares, gracias a que se supera el porcentaje de formación
dendrítica que es de 1,1 %. Como de S1 a S2 aumentan el voltaje (V) y corriente (I), para S2
tendríamos un charco más grande que para S1 por el aumento en el aporte término.

D. Cambios para las aleaciones de 1,5 %, 15 % y 35 % con ER4043.

Para determinar las concentraciones para las aleaciones de 1,5 %, 15 % y 35 % se utilizará
la ecuación 1, la ecuación 2 y los datos establecidos por el problema para el electrodo

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ER4043, dicho electrodo cuenta con un porcentaje 7,4 %, teniendo como resultados los
mostrados de la tabla 4.

Aleación Concentración – S1 Concentración - S2

1,5 % 4,86 % 3,57 %
15 % 10,67 % 12,34 %
35 % 19,27 % 25,34 %
Tabla 4. Concentración según su velocidad de soldadura

Para una aleación de 1,5 % se tiene una concentración de 4,86 % de concentración, con una
velocidad S1 baja, como la concentración de S1 está en el rango de [1,5 a 7,4] %, se genera
un charco elíptico con dendritas columnares, equiaxiales y sin crecimiento celular, debido
que supera el porcentaje base de 1,1 %, que hace referencia a la formación de dendritas
asumido en el punto c). Para S2, ocurre el mismo caso, pero teniendo en cuenta que este
tiene mayor cantidad de dendritas equiaxiales, gracias a la cantidad de soluto que contiene
en el rango mencionado anteriormente. Una diferencia adicional a la de su formación
dendrítica equiaxial para ambos casos, aparece el de la franja de dendritas equiaxiales, el
cual cambia dependiendo de la relación G/R, la cual es la misma para cada una de las
aleaciones a utilizar. Utilizando la tabla 3 tenemos como resultado una franja más grande
para S2 que para S1. En la figura 7 se observan los esquemas del charco para la aleación 1,5
%.

Figura 7. Esquemas para 1,5 con ER4043 donde x) para S1 y z) para S2.

Para la aleación de 15 %, se tiene para S1 una concentración de 10,67 % generando un

charco similar a los esquemas del punto c) para la misma aleación, pero teniendo en
cuenta que para este caso donde la concentración aumenta significativamente tendremos
mayor cantidad de dendritas equiaxiales. Para S2 con una composición de 12,34 %. Ocurre
lo mismo que para S1 con respecto a los charcos obtenidos en c), con el mismo cambio en
sus dendritas equiaxiales mayores a obtenidas con la aleación de 1,5 %. Los esquemas se
presentarán en la siguiente figura.

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 Figura 8. Esquemas para la aleación de 15 % x) para S1 y z) para S2.

Para la aleación de 35 %, pasan los mismo que en los casos anteriores, pero para esta
aleación se generan dendritas equiaxiales en mayor cantidad por, debido a la elevada
cantidad de soluto que se encuentra en la composición de 19,27 % para S1 y 25,34 % para
S2.
Como ocurre lo mismo para esta aleación que la anteriores, tenemos los esquemas
presentados por la figura 9, en el cual podemos observar la gran cantidad de dendritas
equiaxiales.

Figura 9. Esquemas para la aleación de 35 % x) para S1 y z) para S2

e) Teniendo en cuenta que los esquemas de la microestructura se pueden determinar de

acuerdo con el aporte térmico, contando con los parámetros de soldadura dados para el
electro ER1100 como lo son el voltaje, corriente y velocidad de soldadura, que se ven
plasmados en la siguiente ecuación:
𝑉. 𝐼
𝐴𝑝 =
𝑣
Ecuación 5. Aporte térmico.

18 ∗ 135
𝐴𝑝 = = 9,72
250

Para S1 el aporte térmico obtenido es de 9,72 kJ y para el caso de S2 es de 14,33 kJ. De

acuerdo con que la composición química del metal base es similar a la del metal de aporte,
el proceso de soldadura se puede tomar como autógeno.

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 Figura 10. Esquemas por solución sólida para S1 y S2.

En la figura 10, para S1 se tiene primeramente la ZF (zona fundida). No hay ZPF (zona
parcialmente fundida) ya que la temperatura entre sólidos y líquidos es menor a 70 °C;
tampoco se tiene ZFNM (zona fundida no mezclada) debido a que la composición del metal
de aporte es muy similar a la del metal base. Seguido a esto se encuentra la ZAT con
crecimiento de grano, gracias al aporte térmico de la soldadura; después, se presenta la
zona de recristalización y en esta zona los granos son más pequeños debido al
endurecimiento por solución sólida. Por esto, las dislocaciones tendrán poca libertad para
moverse. Finalmente se encuentra el metal base.
Para el caso de S2, se presentan las mismas zonas, pero con la ZAT más grande; debido a
que el aporte térmico es mayor que en S1. Haciendo así el crecimiento de grano.

Figura 11. Esquemas para S1 y S2 para endurecimiento por tamaño de grano.

De acuerdo con la figura 11, se logra observar que se presentan las mismas zonas, por el
deformado en frio (endurecimiento por deformación) se van a generar granos más
pequeños en la recristalización evitando el desplazamiento de las dislocaciones.
La falla podría presentarse en el crecimiento de grano, ya que al tener menos bordes de
grano las dislocaciones tendrán mayor libertad para moverse, generando así el
agrietamiento. Y una solución para esto es soldar con platinas de materiales con alta
conductividad térmica para que expulse rápido el calor y no se formen granos grandes; otra
solución sería hacer la zona fundida más grande, de tal forma que haya más disipación de
calor.

f) Tendríamos una composición del electrodo muy similar a la del metal base, para este caso
con una composición de 15 %. Partiendo la tabla 1, tenemos como menor mecanismo de

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endurecimiento el de tamaño de grano y para el de mayor sería el endurecimiento por
envejecimiento.

Para esta composición tenemos como estado de entrega bajo, el de endurecimiento

tamaño de grano. Para este caso la composición de Al en el metal de aporte es similar a la
del metal base, gracias a esto, podemos considerar que se trabaja de manera autógena.
Teniendo en cuenta lo anterior, no tendríamos ZFNM, ya que el rango de temperatura
sobrepasa los 70 °C.

Figura 12. Mecanismo de endurecimiento por tamaño de grano.

Para el caso del mecanismo de mayor entrega, el cual hace referencia al endurecimiento
por envejecimiento, principalmente se presenta la formación de la ZPF. Seguido de la
elevada temperatura se presenta la zona de solubilización total presentando un crecimiento
de grano y eliminación del precipitado. Seguidamente de una región sobre envejecida
donde los precipitados comienzan a crecer y acumularse mitigando su homogeneidad.
Finalmente encontramos el Mb con granos pequeños generados por el envejecimiento
bloqueando las dislocaciones.

Los siguientes esquemas para S1 con los mecanismos de endurecimiento por tamaño de
grano y envejecimiento mostrado por la figura 12.

Figura 13. Endurecimiento por envejecimiento.

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La ZAT aumentan en cuanto aumenta el aporte térmico. Como para S1 el suministro de
aporte térmico es menor a S2, tendremos una diferencia en la ZAT donde es más grande
para S2 que para S1.

g) Para la aleación con 35 % de Mg se tiene el siguiente esquema:

Figura 14. Esquemas de microestructura aleación 35 %.

Según la figura (tal), se evidencia que tanto para S1 como para S2 solo se presenta ZF, ZAT
con crecimiento de tamaño de grano gracias al aporte térmico y por último el metal base.
El tamaño de grano será más grande en la ZAT y en la región más grande donde haya mayor
aporte térmico.
No se presenta ZPF debido a que la temperatura entre sólidos y líquidos no supera los 70
°C. Tampoco se presenta ZFNM, porque a pesar de usarse metal de aporte; la composición
de este es similar a la composición del metal base.
La falla se produce en la zona de crecimiento de grano, gracias al aumento en el tamaño de
este las dislocaciones se desplazarán mayores distancias. Esta falla se puede evitar haciendo
una reducción en el aporte térmico o usando enfriadores de cobre para aumentar la
disipación de calor.
EJERCICIO 2

A) El tipo de falla que se presenta es un agrietamiento en frío, específicamente

desgarramiento laminar, esta falla ocurre en la ZAT y el metal base, teniendo en cuenta la
sección 5.1.3.1 [1]. Esto, porque la fisura se extiende paralelamente a la superficie del filete
y en su sentido de laminación. debido a las inclusiones que en el proceso de laminación
fueron alargadas, la grieta toma una apariencia escalonada; además, los múltiples pases
tienden a generar este agrietamiento porque la acumulación de pases aumenta

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progresivamente los esfuerzos residuales en la soldadura es especialmente evidente en
juntas en T, pues esta configuración permite que la contracción del metal de soldadura
genere esfuerzos internos perpendiculares a la dirección de laminación.

B) Las soldaduras (I) y (III) fallaron porque se presentaron demasiados cordones de

soldadura, esto se puede evidenciar debido a la soldadura (II) ya que en un solo pase por
cada lado se logra la CJP que nos indican al inicio, entonces los excesivos pases produjeron
sobrecalentamiento generando un aumento de tensiones residuales, deformaciones y
provocando que la microestructura laminar crezca haciendo que el metal base sea más
dúctil que el metal de soldadura y las tensiones producto de la soldadura forzaran el
desgarramiento laminar; además el excesivo número de pases y su enfriamiento producen
fases martensíticas en la soldadura en puntos con impurezas dando partida a la grieta. La
(II) es una soldadura adecuada porque emplea el número necesario de pases para producir
el menor calentamiento posible al metal base, produciendo que el grano del metal base
mantenga la mayor parte de sus características y se limite las formaciones de martensita en
la ZAT, también ayuda a que el grano permanezca lo más pequeño posible “disminuye en
menor grado su comportamiento mecánico” y al ser una soldadura por ambos lados con
una buena técnica, las distorsiones y tensiones se atenúan.

C) (I) Viable, porque el metal de aporte con menor resistencia mecánica, al ser más dúctil
permite que la deformación se pueda reducir o eliminar en las aplicaciones debido a que
los esfuerzos de tracción al enfriar la soldadura y compresión al aplicar la soldadura se
convierten en insuficiente para deformar la junta y las contracciones durante la
solidificación no serían foco de generación de grietas, según la sección 5.1.3.3 [1].

(II) Inviable, debido a que el backing weld (platina de respaldo) se emplea solo al momento
de ayudar a sostener la soldadura del pase de raíz y no es necesario para este proceso
además la empresa trabaja con juntas a tope y en T, la aplicación de esta solo ayudaría en
juntas a tope y solo en pases de raíz.

(III) Viable, si el agrietamiento no se da en caliente; debido a que normaliza el tamaño de

grano en toda la estructura una reducción de tensiones residuales, eliminación de
hidrógeno y disminución de martensita además se obtiene un enfriamiento graduado según
el tratamiento térmico.

(IV) Viable, porque al disminuir en procesos de horneado el hidrógeno absorbido por los
electrodos o con electrodos de menor tasa de absorción de hidrógeno para el proceso
SMAW, se disminuye el agrietamiento al reducir la martensita.

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Referencias

[1] E. A. T. López, Fundamentos de Soldadura, Medellín, 2020.

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