TRABAJO FINAL

PROFESOR
EDWAR ANDRÉS TORRES LÓPEZ

PRESENTADO POR
MATEO TORO MOLINA
SANTIAGO GÓMEZ JIMÉNEZ

FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

2022
 PROBLEMA 1

a) En la figura 1 se puede observar el diagrama de fases con líneas de diferentes colores que
representan cada una de las tres aleaciones respectivas para nuestro problema:

Figura 1. Diagrama de fases Al-Mg.

1,9 % Mg
Esta aleación corresponde a la línea roja de la figura 1. Al tener una temperatura ambiente, se tiene
solamente una fase monofásica, es decir, 100 % α𝐴𝑙 y 0 % de β. La composición que se tiene en
esta aleación es de 100 % Al para α. En la figura 2 se puede observar la microestructura para este
caso:

Figura 2. Microestructura 1,9 % Mg.

10 % Mg
Esta aleación corresponde a la línea verde de la figura 1. Como se puede ver en la figura 1, la línea
no se corta con la línea eutéctica (19 % Mg). Con lo anteriormente mencionado podemos concluir
que se presentarán precipitaciones de la fase β sobre la fase α𝐴𝑙 . El porcentaje de cada fase para
esta aleación es el siguiente:

38 − 10
α= × 100 = 77,78 %
38 − 2

10 − 2
β= × 100 = 22,22 %
38 − 2

Las composiciones químicas son las siguientes:

α = 2 % Mg − 98 % Al
β = 38 % Mg − 62 % Al

En la figura 3 podemos ver el esquema que muestra la microestructura para esta aleación:

Figura 3. Microestructura 10 % Mg.

20 % Mg
Esta aleación corresponde a la línea azul de la figura 1. En la figura 1 se puede ver que la línea pasa
por la línea eutéctica (19 % Mg), esto significa que se va a presentar una solución sólida α𝑝 y un
microconstituyente α𝑆 + β [1]. El porcentaje de cada fase para esta aleación es el siguiente:

20 − 2
α𝑠 + β = × 100 = 50 %
38 − 2

38 − 20
α𝑝 = × 100 = 50 %
38 − 2
Las composiciones químicas son las siguientes:

α = 2 % Mg − 98 % Al
β = 38 % Mg − 62 % Al

En la figura 4 podemos ver el esquema que muestra la microestructura para esta aleación:

Figura 4. Microestructura 20 % Mg.

b) 1,9 % Mg con tamaño de grano ASTM 8

Para este caso tenemos una reducción de tamaño de grano en la aleación. Como se explicó en el
numeral anterior, se tendrá una solo una fase presente en la estructura granular. Además, el
tamaño de grano ASTM 8 nos asegura una mayor dureza del material ya que a menor tamaño de
grano, menor desplazamiento de dislocaciones [2]. En la figura 5 podemos ver el esquema que
muestra la microestructura para esta aleación:

Figura 5. Microestructura 1,9 % Mg con reducción de tamaño de grano.

10 % Mg deformada en frío y envejecida
Para este caso tenemos una deformación en frío y un envejecimiento. En primer lugar, se tendrán
unos granos con una forma alargada debido a la deformación que se le realizó en frío al material.
Además, se tiene un envejecimiento en el material, esto ocasionará precipitados que estarán
presentes a lo largo de toda la microestructura. En la figura 6 podemos ver el esquema que muestra
la microestructura para esta aleación:

Figura 6. Microestructura 10 % Mg con deformación en frío y envejecimiento.

20 % Mg deformada en frío
Para este caso tenemos una deformación en frío, por lo tanto, se tendrán unos granos con una
forma alargada. Además, al tener una deformación plástica, habrá presencia de un gran número
de dislocaciones en nuestro material. En la figura 6 podemos ver el esquema que muestra la
microestructura para esta aleación:

Figura 7. Microestructura 20 % Mg con deformación en frío.

c) En la tabla 1 se muestra la composición del metal de aporte ER1100

Tabla 1. Composición química del metal de aporte ER1100.

ER1100
Cu = 0,20 Mn = 0,05
Si = 0,25 Fe = 0,40
Zn = 0,10 Otros = 0,05

S1
Para estas condiciones tenemos una baja velocidad de soldadura, esto ocasionará que el charco
resultante sea elíptico. Además de lo anteriormente mencionado, tenemos un crecimiento de
granos variable, ya que la dirección del máximo gradiente cambia a medida que el charco avanza
[3]. También hay que tener en cuenta que presentará una nucleación epitaxial, haciendo que
los granos crezcan desde la ZAT, para luego formarse dendritas columnares y equiaxiales.

Para 1,9 % Mg
Se procede a calcular la concentración del elemento en la zona fundida [4]:

45 45
%𝑋 = (1 − ) × 1,05 % + ( ) × 1,9 % = 1,43 %
100 100

En este caso se tendrá una baja velocidad de soldadura, esto ocasionará que el charco resultante
sea elíptico. Además, hay que tener en cuenta que debido a la presencia de elementos aleantes,
habrá presencia de dendritas equiaxiales en la banda central. En la figura 8 se puede observar
el esquema para esta microestructura:

Figura 8. S1 - Dilución de 45 % para 1,9 % Mg

Para 10% Mg
Se procede a calcular la concentración del elemento en la zona fundida:

45 45
%𝑋 = (1 − ) × 1,05% + ( ) × 10% = 5,07 %
100 100

Al igual que en el caso anterior, se tendrá un charco elíptico debido a la baja velocidad de
soldadura. Además, al tener una mayor cantidad de soluto comparado con el metal anterior, se
va a tener una zona mushy más grande; esto significa que tendremos un aumento en el tamaño
de la banda central y, por consiguiente, un aumento en la cantidad de dendritas equiaxiales. En
la figura 9 se puede observar el esquema para esta microestructura:

Figura 9. S1 - Dilución de 45 % para 10 % Mg

Para 20% Mg
Se procede a calcular la concentración del elemento en la zona fundida:

45 45
%𝑋 = (1 − ) × 1,05% + ( ) × 20% = 9,57 %
100 100

Al igual que en los dos casos anteriores, se tendrá un charco elíptico debido a la baja velocidad
de soldadura. Además, debido a que se tiene una mayor cantidad de soluto comparado con los
dos casos anteriores, se va a tener la zona mushy más grande de todas; esto significa que
tendremos un aumento en el tamaño de la banda central y por consiguiente, un aumento en la
cantidad de dendritas equiaxiales. En la figura 10 se puede observar el esquema para esta
microestructura:
 Figura 10. S1 - Dilución de 45 % para 20 % Mg

S2
Para estas condiciones tenemos un charco en gota, esto debido a la alta velocidad de soldadura
S2. Otro efecto del aumento de la velocidad de soldadura va a ser la presencia de granos más
estrechos y con una distribución perpendicular al frente de solidificación. Además, vamos a
tener un G/R menor debido a la alta velocidad de soldadura, causando un mayor enfriamiento
constitucional [5].

Para 1,9% Mg
Se procede a calcular la concentración del elemento en la zona fundida:

57 57
%𝑋 = (1 − ) × 1,05% + ( ) × 1,9% = 1,53 %
100 100

En este caso se tendrá un charco en gota debido a la alta velocidad de soldadura. Además de lo
anteriormente mencionado, se tendrá unos granos columnares rectos. También se tiene que
considerar que se tendrá una banda central un poco más grande en comparación a la que se
tiene con una dilución de 45 %, esto debido a que al aumentar la dilución se tendrá una mayor
cantidad de soluto y por lo tanto una franja central más grande. En la figura 11 se puede observar
el esquema para esta microestructura:

Figura 11. S2 - Dilución de 57 % para 1,9 % Mg

Para 10% Mg
Se procede a calcular la concentración del elemento en la zona fundida:

57 57
%𝑋 = (1 − ) × 1,05% + ( ) × 10% = 6,15 %
100 100

En este caso también se tendrán un charco en gota y unos granos columnares rectos. También
podemos notar que se tiene una mayor cantidad de soluto mayor que la que se tenía con una
disolución de 45%, causando así una franja central más grande. En la figura 12 se puede observar
el esquema para esta microestructura:

Figura 12. S2 - Dilución de 57 % para 10 % Mg

Para 20% Mg

Se procede a calcular la concentración del elemento en la zona fundida:

57 57
%𝑋 = (1 − ) × 1,05% + ( ) × 20% = 11,85 %
100 100

En este caso también se tendrán un charco en gota y unos granos columnares rectos. Sin
embargo, podemos notar que se tiene la mayor cantidad de soluto de entre todos los calculados,
causando así la franja central más grande. En la figura 13 se puede observar el esquema para
esta microestructura:
 Figura 13. S2 - Dilución de 57 % para 20 % Mg

d) En la tabla 2 se muestra la composición del metal de aporte ER4043

Tabla 2. Composición química del metal de aporte ER4043.

ER4043
Cu = 0,30 Mn = 0,05
Si = 6,0 Fe = 0,80
Zn = 0,10 Otros = 0,15

Para 1,9% Mg
Se procede a calcular la concentración del elemento en la zona fundida para cada dilución:

Dilución de 45%:

45 45
%𝑋 = (1 − ) × 7,4% + ( ) × 1,9% = 4,92 %
100 100

Dilución de 57%:

57 57
%𝑋 = (1 − ) × 7,4% + ( ) × 1,9% = 4,26 %
100 100

Para esta aleación podemos observar que la cantidad de soluto en la zona fundida es mayor
para S2 en comparación a S1, algo contrario a lo que ocurrió en el numeral anterior. Lo anterior
ocasiona que en este caso se tenga una franja central más grande para una dilución de 45% que
para una dilución de 57%, esto debido a que, a mayor cantidad de soluto, mayor será el tamaño
de la franja central y mayor cantidad de dendritas equiaxiales. A continuación, se muestra en la
figura 14 el esquema para cada uno de los casos:
 Figura 14. a) S1 - Dilución de 45% para 1,9 % Mg b) S2 - Dilución de 57 % para 1,9 % Mg.

Para 10% Mg
Se procede a calcular la concentración del elemento en la zona fundida para cada dilución:

Dilución de 45%:

45 45
%𝑋 = (1 − ) × 7,4% + ( ) × 10% = 8,57 %
100 100

Dilución de 57%:

57 57
%𝑋 = (1 − ) × 7,4% + ( ) × 10% = 8,88 %
100 100

Para esta aleación podemos observar que la cantidad de soluto en la zona fundida es mayor
para una dilución del 57% en comparación a una de 45%. Lo anterior ocasiona que en este caso
se tenga una franja central un poco más grande para una dilución de 57% con una velocidad S2,
esto debido a que, a mayor cantidad de soluto, mayor será el tamaño de la franja central y mayor
cantidad de dendritas equiaxiales. A continuación, se muestra la figura 15 el esquema para cada
uno de los casos:
 Figura 15. a) S1 - Dilución de 45% para 10 % Mg b) S2 - Dilución de 57 % para 10 % Mg.

Para 20% Mg
Se procede a calcular la concentración del elemento en la zona fundida para cada dilución:

Dilución de 45%:

45 45
%𝑋 = (1 − ) × 7,4% + ( ) × 20% = 13,07 %
100 100

Dilución de 57%:

57 57
%𝑋 = (1 − ) × 7,4% + ( ) × 20% = 14,58 %
100 100

Para esta aleación podemos observar que la cantidad de soluto en la zona fundida es mayor
para una dilución del 57% en comparación a una de 45%, además de esto, se tiene la mayor
cantidad de soluto en comparación todas las calculadas anteriormente. Lo anterior ocasiona que
se tenga la mayor franja central para una dilución de 57% con una velocidad S2, esto debido a
que, a mayor cantidad de soluto, mayor será el tamaño de la franja central y mayor cantidad de
dendritas equiaxiales. A continuación, se muestra la figura 16 el esquema para cada uno de los
casos:
 Figura 16. a) S1 - Dilución de 45% para 20 % Mg b) S2 - Dilución de 57 % para 20 % Mg.

e) Para esta aleación se tiene en primer lugar una ZAT, esta es una región de crecimiento de grano,
la cual es típica en todos los sistemas soldados por arco, en esta zona se tendrán unos granos
más grandes debido al aporte térmico tanto para S1 como para S2; cabe aclarar que la ZAT es
mayor para S2 debido a que al tener una corriente mayor que en S1, se tendrá también un
mayor aporte térmico. La segunda zona que se presenta es la zona no afectada térmicamente,
donde se tienen unos granos muy pequeños a causa del endurecimiento por reducción de
tamaño de grano que se le hizo al material previamente. En este caso no se presenta una ZPF
debido a que la diferencia de temperaturas entre las líneas de solidus y liquidus es menor a
70°C. En la figura 17 se puede observar como quedarían los esquemas para S1 y S2:

Figura 17. Microestructura hasta el MB para 1,9 % Mg con a) S1 y b) S2

La falla se produce en la zona donde el tamaño de grano es mayor, esto debido a que como se
explicó anteriormente, no se tiene ZPF y como en la ZAT hay granos muy grandes, se va a
presentar una ruptura debido a que estos granos tan grandes sirven como caminos para el
desplazamiento de dislocaciones. Una solución a esto puede ser disminuir el aporte térmico
 para esta aleación, logrando así un tamaño de grano menor para poder evitar el movimiento de
las dislocaciones.

f) Para esta aleación se tiene en primer lugar una ZFNM, esto es algo que se observa en soldaduras
donde la composición química de la ZF es significativamente diferente a la del MB [6]. En
segundo lugar, se presenta una ZPF debido a que la diferencia de temperaturas entre las líneas
de solidus y liquidus es mayor a 70°C. En tercer lugar, tenemos una ZAT, en esta zona se tendrán
unos granos más grandes debido al aporte térmico tanto para S1 como para S2; cabe aclarar
que la ZAT es mayor para S2 debido a que al tener una corriente mayor que en S1, se tendrá
también un mayor aporte térmico. Al tener un material que tuvo un envejecimiento previo, se
tendrá una zona de sobre envejecimiento donde habrá unas precipitaciones de un mayor
tamaño en comparación a la zona no afectada térmicamente. Por último, se tiene la zona no
afectada térmicamente, donde se tienen unos granos alargados a causa de la deformación en
frío que tuvo previamente el material. En la figura 18 se puede observar como quedarían los
esquemas para S1 y S2:

Figura 18. Microestructura hasta el MB para 10 % Mg con a) S1 y b) S2

La falla se produce en la zona parcialmente fundida (ZPF), esto debido al tamaño tan grande
que tienen los granos en esta zona, permitiendo así el desplazamiento de dislocaciones y la
generación de grietas en esa zona. Esta falla puede ser corregida disminuyendo el aporte
térmico, ya que al hacer esto se tiene un enfriamiento más rápido, evitando así que se generen
granos tan grandes y grietas en esta zona.

g) Para esta aleación se tiene en primer lugar una ZFNM, esto es algo que se observa en soldaduras
donde la composición química de la ZF es significativamente diferente a la del MB. En segundo
lugar, se presenta una ZPF debido a que la diferencia de temperaturas entre las líneas de solidus
y liquidus es mayor a 70°C. En tercer lugar, tenemos una ZAT, en esta zona se tendrán unos
 granos más grandes debido al aporte térmico tanto para S1 como para S2; cabe aclarar que la
ZAT es mayor para S2 debido a que al tener una corriente mayor que en S1, se tendrá también
un mayor aporte térmico. Por último, se tiene la zona no afectada térmicamente, donde se
tienen unos granos alargados a causa de la deformación en frío que tuvo previamente el
material. En la figura 19 se puede observar como quedarían los esquemas para S1 y S2:

Figura 19. Microestructura hasta el MB para 20 % Mg con a) S1 y b) S2

La falla se produce en la zona donde el tamaño de grano es mayor, esto debido a que como en
la ZAT hay granos muy grandes, se va a presentar una ruptura debido a que estos granos tan
grandes sirven como caminos para el desplazamiento de dislocaciones. Dos posibles soluciones
a esto pueden ser disminuir el aporte térmico para esta aleación y aumentar la velocidad de
enfriamiento para así evitar que se generen gran cantidad de granos muy grandes, dificultando
así el desplazamiento de dislocaciones.

PROBLEMA 2

a) Podemos observar por las características del problema que en la ZAT hubo endurecimiento ya
que se pasa de una dureza de 37 HRC a una dureza de 75 HRC en la zona de la falla. Un primer
aumento en la dureza de la zona de falla se debe a que la fractura inicial causó una deformación
plástica.

Además, se descarta el mecanismo de agrietamiento por desgarramiento laminar ya que en este

mecanismo se presenta una fractura dúctil, a diferencia de la imagen brindada donde
claramente se ve una fractura frágil. Las características que más se acomodan a este problema
las podemos abordar desde el tipo de agrietamiento inducido por hidrógeno, en este tipo de
agrietamiento la martensita formada a partir de la austenita enfriada rápidamente entra en
contacto con el hidrogeno, lo que genera una fase más frágil.
 Sabemos que los materiales con dureza elevada requieren bajos niveles de hidrógeno para
fragilizarse [7], y como el porcentaje de hidrogeno en el electrodo es bajo [8], tenemos los
factores necesarios para que se produzca una falla en la pieza.

b) El soldador no consideró el aumento en la dureza en la zona de fractura del material, esto lo

hizo pensar que con un electrodo de bajo hidrogeno se podía reparar la pieza. Además, al no
tener condiciones de soldadura adecuadas, se realiza un cordón con defectos como el socavado
encontrado por el inspector, el cual es un generador de esfuerzos y precariza el comportamiento
de la junta donde se presenta formación de martensita [9].

c) Teniendo en cuenta la microestructura inicial del MB, podemos observar en la micrografía

presentada la formación de dendritas columnares por cuenta de una solidificación sin difusión
en el sólido y con difusión limitada en el líquido.

d)
i. Realizar pre y post calentamiento (V): El precalentamiento permite enfriar más lento y
de esta forma reducir el riesgo de formación de martensita, mientras que el post
calentamiento controla la movilidad del hidrógeno, haciendo que escape a la atmósfera
o por lo menos que se mueva a una región ferrita-perlita donde el efecto del hidrógeno
no es tan crítico.

ii. Utilizar electrodos de muy bajo hidrogeno H4 y realizar PWHT (F): Aunque se cambie el
electrodo, este va a seguir siendo crítico para las condiciones de la pieza debido a que
un electrodo de muy bajo hidrógeno va a aumentar la fragilidad de la zona que tiene una
dureza de 75 HRC.

iii. Emplear metal de aporte de menor resistencia mecánica que el metal base (V): Al
tener un material de aporte con menor resistencia mecánica, se reducen los esfuerzos
de tracción y por tanto el material tendrá mayor capacidad para deformarse, evitando
así una nueva ruptura en la pieza.

PROBLEMA 3

a) Uno de los problemas que se presenta en el sistema es el material base, al tratarse de un acero
inoxidable 316 es posible afirmar que habrá una falla en servicio debido a la corrosión. Es común
que en este tipo de aceros se produzca empobrecimiento por precipitación de carburos de
cromo en la ZAT, causando sensitización y favoreciendo la oxidación del metal en esta área [10].

La composición química del metal base y el material de aporte es parecida [11], [12]. Por tal
motivo se descarta la posibilidad de ZFNM.
 b) Lo ideal sería trabajar con acero inoxidable 316L ya que su porcentaje en peso de carbono está
por debajo del 0,04 % y de esta forma se disminuye la formación de carburos [13]. Si no es
posible cambiar el metal base, se plantea entonces tener una velocidad de enfriamiento rápida
para evitar en las curvas TTP (Figura 48, notas de clase, capítulo 5) la formación de precipitados
de carburo de cromo, esto se realizaría utilizando platinas de respaldo de cobre para evacuar
rápidamente el calor e implementando un aporte térmico bajo.

Para evitar agrietamiento inducido por hidrogeno (HIC), se plantea usar gas de protección 100%
Ar, para de esta manera controlar el nivel de hidrógeno inducido en el charco de soldadura. Si
suponemos que los elementos soldados no están sometidos a niveles de esfuerzos altos,
entonces se estaría evitando de esta forma los riegos por HIC. Si la suposición anterior no es
correcta, se tendrá entonces que hacer un precalentamiento más alto y de esta forma reducir
la velocidad de enfriamiento, disminuyendo así los riegos de formación de martensita.

REFERENCIAS

[1] Torres E.A. (2022). Capítulo 4. En Fundamentos de soldadura (p. 24). Universidad de Antioquia.
[2] Torres E.A. (2022). Capítulo 4. En Fundamentos de soldadura (p. 73). Universidad de Antioquia.
[3] Torres E.A. (2022). Capítulo 4. En Fundamentos de soldadura (p. 55). Universidad de Antioquia.
[4] Torres E.A. (2022). Capítulo 4. En Fundamentos de soldadura (p. 63). Universidad de Antioquia.
[5] Torres E.A. (2022). Capítulo 4. En Fundamentos de soldadura (p. 58). Universidad de Antioquia.
[6] Torres E.A. (2022). Capítulo 4. En Fundamentos de soldadura (p. 64). Universidad de Antioquia.
[7] Torres E.A. (2022). Capítulo 5. En Fundamentos de soldadura (p. 49). Universidad de Antioquia.
[8] Contenido recuperado de: https://www.nationalwelding.com.au/hydrogen-controlled-electrode-
e11018
[9] Torres E.A. (2022). Capítulo 5. En Fundamentos de soldadura (p. 23). Universidad de Antioquia.
[10] Torres E.A. (2022). Capítulo 5. En Fundamentos de soldadura (p. 54). Universidad de Antioquia.
[11] Contenido recuperado de: https://www.aceroscoyote.com/2015/12/16/acero-5160/
[12] Contenido recuperado de: https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=6743
[13] Torres E.A. (2022). Capítulo 5. En Fundamentos de soldadura (p. 56). Universidad de Antioquia.