Tratamiento térmico de sellos metálicos para posicionamiento de electrodos en

horno de arco eléctrico.

Yeferson Estiven Diaz Burbano C.C. 1214741458

Emanuel Valencia Henao C.C. 1035235057
Juan Pablo Montoya Pareja C.C. 1017258448

Tratamientos Térmicos
Alejandro Ocatvio Toro

Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Minas
Sede Medellín
2019 - 2
 Índice general

1. Requerimientos. 2
1.1. Descripción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2. Diseño del tratamiento térmico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2. Materiales. 5
2.1. Acero inoxidable AISI 309S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3. Tratamiento térmico. 6
3.1. Temperatura del horno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.2. Transferencia de calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.2.1. Número de Biot. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.2.2. Cambio de la temperatura respecto al tiempo. . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.3. Velocidad de la banda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.4. Tiempo de calentamiento y sostenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.4.1. Tiempo de calentamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.4.2. Tiempo de sostenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.5. Resumen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

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 1. Requerimientos.

1.1. Descripción.

Se requiere realizar tratamiento térmico de recuperación de ductilidad en tubos para fa-

bricación de resistencias para estufas eléctricas en Incoloy 840 ó en AISI 309S. El proceso de
manufactura de las resistencias es como sigue:

El elemento de partida es un fleje laminado en frío.

Rolado del fleje.

Soldadura del fleje rolado, para configurar el tubo.

Inserción de la resistencia eléctrica y el aislante dentro del tubo.

Trefilado para reducción del diámetro.

Tratamiento térmico para proveer ductilidad suficiente al tubo de manera que pueda ser
obtenida la forma característica de las parrillas de las estufas eléctricas.

La figura 1.1 muestra un ejemplo de la baja ductilidad del material antes de tratamiento,
y del efecto esperado con la ejecución del mismo. La figura 1.2 muestra un detalle de la zona
de la soldadura, cuya microestructura se desea homogeneizar. La dureza del material antes
de tratamiento térmico es de 250HV y se desea llevarlo a 140HV ± 20HV .

Figura 1.1: Comparación del ensayo de flexión hasta la ruptura de una probeta tratada térmi-
camente (derecha) y una sin tratar. Carga soportada: 170 Kgf en la tratada térmicamente y
230 Kgf en la muestra sin tratamiento.

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 Figura 1.2: Microestructura de la sección transversal en la zona de la soldadura.

1.2. Diseño del tratamiento térmico.

El tratamiento térmico debe efectuarse usando la infraestructura disponible en la planta, la

cual consiste en un horno de 25m de longitud y sección transversal de 40x40cm, con sistema de
calentadores a gas, abierto para circulación continua de piezas en banda metálica movida por
cadenas, la cual permite alcanzar velocidades lineales entre 0,5 y 2m/min, con temperatura
máxima de operación de 1150 °C y zona de control de temperatura de 12m de longitud (desde
la posición 6m hasta la posición 18m). La Figura 3.2 presenta una distribución típica de tem-
peraturas medidas dentro del horno, en este caso para un set point de 900°C en su sistema de
control. La tabla 1.1 presenta información necesaria para realizar los cálculos de transferencia
de calor pertinentes.

Se requiere definir la temperatura del horno para el tratamiento térmico y la velocidad de

avance de las piezas a través de él. Con dicha velocidad debe indicarse el tiempo de sosteni-
miento del material a la temperatura (o rango de temperaturas) deseada.

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Figura 1.3: Distribución típica de temperaturas medidas dentro del horno para un set point de
900°C en su sistema de control.

Temperatura inicial Ti [°C] 25

Temperatura del horno Tα [°C] Por definir
Tiempo de calentamiento t [min] Por definir
Velocidad en la banda V [m/min] Por definir
Coeficiente de convección h [W/m2 K] 13,5
Espesor de pared del tubo Lc [m] 0,6x10E − 3
Radio interno del tubo r0 [m] 6,0x10E − 3
Radio externo del tubo r1 [m] 6,6x10E − 3
AISI 309S Incoloy 840
Densidad ρ [kg/m3 ] 8140 7700
Calor especifico c [J/kgK] 460 440
Conductividad térmica k [W/mK] 11,1 25

Cuadro 1.1: Información para los cálculos de transferencia de calor.

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 2. Materiales.

2.1. Acero inoxidable AISI 309S.

El acero inoxidable AISI 309S es un acero austenitico de bajo carbono (composición química
en la tabla 2.1). Los aceros inoxidables austeniticos convencionales no pueden ser endurecidos
por tratamiento térmicos sin embargo, se pueden endurecer debido al trabajo en frío. Estos
aceros normalmente se entregan en un estado de recocido. Después de procesar o soldar el ma-
terial se recomienda hacer un recocido para alcanzar la resistencia a la corrosión, blandura y
ductilidad optimas.

Las temperaturas de recocido varían según la composición química, específicamente para el

acero inoxidable AISI 309S varía entre 1040 y 1120 °C.

Los aceros austeniticos de bajo carbono tienden a precipitar pocos carburos de cromo de-
bido al bajo contenido de carbono (0.03 % max). Esta característica es de particular valor en
soldadura y otras operaciones de trabajo en caliente. Sin embargo, no se deben exponer duran-
te mucho tiempo al rango de temperaturas de sensitización, entre 540 y 760 °C para evitar la
precipitación de carburos.

Composición química AISI 309s

C Mn Si Cr Ni P S
0,08 2,00 1,00 22,0 − 24,0 12,0 − 15,0 0,045 0,03

Cuadro 2.1: Composición química acero inoxidable AISI 309S.

Propiedades mecánicas acero AISI 309S recocido

Esfuerzo de tracción 620 M P a
Esfuerzo de fluencia 310 M P a
Módulo de elasticidad 200 GP a
Esfuerzo de tracción 620 M P A
Dureza [HV] 169

Cuadro 2.2: Propiedades mecánicas AISI 309S.

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 3. Tratamiento térmico.

Los tubos donde se alojan las resistencias son fabricados en acero inoxidable AISI 309S.
Al realizar las operaciones necesarias para fabricar los tubos (Rolar, soldar, etc.) el material
cambia sus propiedades debido al trabajo en frío, por tanto, se debe realizar un recocido para
recuperar algunas propiedades mecánicas deseadas en esta aplicación, como lo es la ductilidad.

El recocido consiste en llevar el material de trabajo a temperatura de recocido, homogenei-

zar la pieza y posteriormente dejar enfriar lentamente (Figura 3.1).

Figura 3.1: Recocido.

3.1. Temperatura del horno.

Para este acero las temperaturas de recocido oscilan entre 1040 y 1120 °C. Por tanto se
debe fijar un set point de 1150 °C para el horno. Debido al sesgo que hay entre el set point del
horno y la distribución real de temperaturas dentro del horno, aproximadamente 50 °C en el
punto de máxima temperatura, la pieza se expondrá a una temperatura máxima de 1070 °C.

Suponiendo que el sesgo de temperaturas se mantiene aproximadamente fijo dentro del

horno, la distribución de temperaturas dentro del horno con el set point de 1150 °C, sería como
se muestra en figura 3.2.

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 Figura 3.2: Temperatura al interior del horno con el ajuste.

3.2. Transferencia de calor.

3.2.1. Número de Biot.

El número de Biot diferencia si el objeto en análisis es un sistema concentrado o no lo es. El

número de Biot se calcula como se muestra en la ecuación 3.1. Se asumirá que solo la superficie
exterior del tubo presenta transferencia de calor por convección.

hLc
Bi = (3.1)
k
Dónde:

h : Coeficiente de convección.

k : Conductividad térmica.

Lc : Longitud característica.

Para este caso:

V π(r12 − r02 )L
Lc = = = 0,00057m (3.2)
As 2πr1 L
(13,5)(0,00057)
Bi = = 0,00069 (3.3)
11,1
Como el número de Biot es menor que 0.1 se puede decir que la barra es un sistema concen-
trado. Por tanto la temperatura de la barra permanece uniforme todo el tiempo en cualquier
posición del tubo.
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3.2.2. Cambio de la temperatura respecto al tiempo.

En un sistema concentrado y transitorio el cambio de temperatura del cuerpo se puede

calcular con la ecuación 3.4
T (t) − T∞
= exp (−bt) (3.4)
Ti − T∞
Con:
hAs
b=
ρV cp
Donde:

T (t) : Temperatura del cuerpo en función del tiempo.

Ti : Temperatura inicial del cuerpo.

T∞ : Temperatura del horno.

Usando la ecuación 3.4 podemos calcular el cambio de temperatura del tubo a a medida
que la pieza avanza dentro del horno. Se asume que la pieza llega a 25 °C al primer control de
temperatura, además, se promedió la temperatura entre los controles para realizar el cálculo
de la temperatura de la pieza mientras esta pasa entre estos puntos (controles). Los resultados
se grafican en la figura 3.3 para diferentes velocidades de banda.

Figura 3.3: Cambio de temperatura de la pieza a diferentes velocidades de la banda.

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3.3. Velocidad de la banda.

La velocidad de la banda debe ser lo suficiente lenta para que la pieza pueda alcanzar la
temperatura deseada pero a su vez, debe ser rápida para no perder demasiado tiempo calentando
la misma. En la figura 3.4 se muestra la variación de la temperatura de la pieza a lo largo de su
posición dentro del horno para diferentes velocidades de banda. El tiempo de sostenimiento de la
pieza puede ser mínimo debido a que la pieza se considera un cuerpo concentrado (ecuación 3.3)
pero a su vez debe ser suficiente para homogeneizar la pieza. Según lo anterior se observa que
la velocidad adecuada que permite alcanzar la temperatura deseada y sostener la temperatura
en la pieza es la correspondiente a 0.8 m/min.

3.4. Tiempo de calentamiento y sostenimiento.

3.4.1. Tiempo de calentamiento.

El tiempo de calentamiento corresponderá al tiempo en el cual la pieza pase de 25 °C a una

temperatura equivalente a los 1050 °C aproximadamente, este tiempo depende de la velocidad
de la banda. Para este caso de velocidad de banda igual a 0.8m/min el tiempo de calentamiento
es igual a 11.7 minutos.

3.4.2. Tiempo de sostenimiento.

El tiempo de sostenimiento corresponde al tiempo en el cuál la pieza esta por encima

de los 1050 °C. Para una velocidad de banda de 0.8 m/min el tiempo de sostenimiento es de
aproximadamente 4.3 minutos. Aunque el tiempo de sostenimiento puede parecer poco, debemos
recordar que la pieza se considera como cuerpo concentrado para el cual la temperatura es
uniforme en todo el volumen de esta.

3.5. Resumen.

Temperatura del horno. El horno se fija con set point igual a 1150 °C.

Velocidad de la banda. La velocidad de la banda es 0.8 m/min.

Tiempo de calentamiento. Tiempo de calentamiento igual a 11.7 minutos.

Tiempo de sostenimiento. El tiempo de sostenimiento son 4.3 minutos.

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 Bibliografía

[1] ASM, Heat treating, cuarto volumen, 1991.

[2] Yunus A. Cengel, Transferencia de calor y masa, cuarta edición.

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