República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Universidad Nacional Experimental Politécnica

“Antonio José de Sucre”

Vice-rectorado “Luis Caballero Mejías”

Núcleo: Charallave

Asignatura: Mantenimiento ferroviario

Mantenimiento

Profesor: Integrante:

Jesus rivero Deivys Martínez Exp: 2011257339

 Introducción
Todo sistema creado por la humanidad por muy bien diseñado que este se
encuentre, eventualmente estará destinado a fallar. Esto debido al uso contante
del mismo el cual producirá en el sistema un resultado desfavorable en las tareas
para las que inicialmente el mismo fue programado, esta falla puede incluso llegar
a resultar fatal resultando en el cese de actividades del mismo. Este es uno de los
motivos principales por los cuales se vio en la necesidad de crear un sistema el
cual nos permitiese actuar de acorde a los escenarios que se planteen y en
consecuencia actuar de forma correcta para poder solucionar o incluso evitar este
tipo de situaciones, dicho sistema es conocido como mantenimiento, el cual es el
objeto de estudio del presente.
Por consiguiente, el fallo del sistema puede ser definido como un suceso cuya
realización provoca, o bien la pérdida de capacidad para realizar las funciones
requeridas, o bien la pérdida de capacidad para satisfacer los requisitos
especificados. Independientemente de las razones de su aparición, un fallo
causará la transición del sistema desde su estado satisfactorio a un nuevo estado
insatisfactorio, conocido como estado de fallo, SoFa.
Por tanto, desde el punto de vista de la capacidad para satisfacer las
«necesidades» de acuerdo con las especificaciones establecidas, todos los
sistemas creados por el hombre pueden encontrarse en uno de los dos posibles
estados:
 Estado de Funcionamiento, SoFu
 Estado de Fallo, SoFa.
Existe una multitud de sistemas cuya funcionabilidad se puede recuperar, y se les
denomina sistemas recuperables. De esta forma se profundizará en los sistemas
de mantenimientos creado por el hombre para cumplir las necesidades que pueda
presentar los equipos y que los mismos sigan operativos dentro de dicho sistema.
Todos los usuarios desean, por razones obvias, que sus sistemas se mantengan
en SoFu durante tanto tiempo como sea posible. Para lograrlo, es necesario
«ayudar» al sistema a mantener su funcionabilidad durante la operación,
realizando las tareas apropiadas. Esta es una de las diferencias principales entre
un elemento creado por la naturaleza y un elemento creado por el hombre, ya que
el primero es capaz, en la mayoría de los casos, de «ayudarse» a sí mismo,
mientras que el segundo necesita una ayuda «externa». Algunas de estas tareas
son exigidas o sugeridas por los diseñadores o fabricantes. Sin embargo, a pesar
de todas las tareas realizadas, no puede posponerse indefinidamente el momento
en que el sistema deja de ser funcionable. A partir de ahí, es necesario realizar
otras tareas para que recupere su funcionabilidad. Esto conduce al concepto de
mantenimiento que incluye todas las tareas que realiza el usuario para conservar
el elemento o sistema en el estado SoFu, o para recuperarlo a ese estado.
Hay multitud de sistemas creados por el hombre cuya funcionabilidad debe ser
conservada por el usuario a lo largo de su utilización. El proceso durante el que se
mantiene la capacidad del sistema para realizar una función, es conocido como
proceso de mantenimiento, y se define como:
El conjunto de tareas de mantenimiento realizadas por el usuario para mantener la
funcionabilidad del sistema durante su vida operativa.
Por tanto, la entrada para el proceso de mantenimiento está constituida por la
funcionabilidad de cualquier sistema humano, que deba ser conservada por el
usuario, mientras que la salida del proceso consiste en el sistema funcionable,
como se muestra en la Figura

Cuando se analizan los objetivos de las tareas de mantenimiento realizadas

durante un proceso de mantenimiento, es posible enumerarlos así:
 Reducción del cambio de condición, con lo que se consigue un
alargamiento de la vida operativa del sistema. Ejemplos típicos son: lavado,
limpieza, pintura, filtrado, ajuste, lubricación, calibración, etc.
 Garantía de la fiabilidad y seguridad exigidas, lo que reduce la probabilidad
de presencia de fallos. Las actividades más comunes de este tipo son:
inspección, detección, exámenes, pruebas
 Consecución de una tasa óptima de consumo para elementos como
combustible, lubricantes, neumáticos, etc., lo que contribuye al coste-
eficacia del proceso de operación.
 Recuperación de la funcionabilidad del sistema, una vez que se ha
producido la transición al SoFa. Las actividades más frecuentemente
realizadas para recuperar la funcionabilidad son: sustitución, reparación,
restauración, renovación, etc.
Es necesario hacer hincapié en que se necesitan ciertos recursos para facilitar
este proceso. Como el fin principal de estos recursos es facilitar el proceso de
mantenimiento, se les designará con el nombre de recursos de mantenimiento
(Maintenance Resources, MR). Los recursos necesarios para la realización
con éxito de toda tarea de mantenimiento pueden agruparse en las siguientes
categorías:
 Abastecimiento o aprovisionamiento: es un nombre genérico que incluye el
suministro de todos los repuestos, elementos de reparación, consumibles,
suministros especiales y artículos de inventario necesarios para apoyar a
los procesos de mantenimiento.
 Equipos de prueba y apoyo: incluye todas las herramientas, equipos
especiales de vigilancia de la condición, equipos de comprobación,
metrología y calibración, bancos de mantenimiento, y equipos auxiliares de
servicio necesarios para apoyar a las tareas de mantenimiento asociadas al
elemento o sistema.
 Personal: se incluye el necesario para la instalación, comprobación, manejo
y realización del mantenimiento del elemento o sistema y de los equipos
necesarios de prueba y apoyo. Debe considerarse la formación específica
del personal necesario para cada tarea de mantenimiento.
 Instalaciones: incluye las instalaciones especiales precisas para la
ejecución de las tareas de mantenimiento. Deben considerarse las plantas
industriales, edificios, edificaciones portátiles, fosos de inspección, diques
secos, refugios, talleres de mantenimiento, laboratorios de calibración y
otras instalaciones para reparaciones especiales y revisiones generales
relacionadas con cada tarea de mantenimiento.
 Datos técnicos: procedimientos de comprobación, instrucciones de
mantenimiento, procedimientos de inspección y calibración, procedimientos
de revisiones generales, instrucciones de modificación, información sobre
las instalaciones, planos y especificaciones que son necesarios para
realizar las funciones de mantenimiento del sistema. Tales datos no sólo se
refieren al sistema, sino también al equipo de prueba y apoyo, transporte y
manejo del equipo, equipo de instrucción e instalaciones.
  Recursos informáticos: comprende los ordenadores y sus accesorios,
«software», discos y cintas de programas, bases de datos, etc., necesarios
para realizar las funciones de mantenimiento. Incluye tanto la vigilancia de
la condición como el diagnóstico.
Tipos de mantenimiento
 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir
los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son
comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los
mismos.
 Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión
mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las
intervencions de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.
Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene, aunque el
equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
 Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante
el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas
de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario
identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía,
etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar
apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico,
pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes
conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo
objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que
aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre
su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero
horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas
revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
 Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo
realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas
elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino
tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del
TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
La Dificultad para encontrar una aplicación práctica a los tipos de
mantenimiento.
Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo
necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos
pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.
Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento
preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus
temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto
anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo
(mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de
mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de
producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto
ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.
El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una
respuesta clara a esta pregunta:
¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que
componen una planta concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo
de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores
tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde
adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que
cada equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de
mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de manera que los modelos de
mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no
es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas,
complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, según veremos más
adelante
Modelos de mantenimiento
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los
tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos
ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así
porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier
equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el
que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él
hasta que nos se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una
vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características. Las
inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones
estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos que observar otros
equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que destinar recursos
expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de
manera precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes
detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa
un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que
está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación
implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.
Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de
mantenimiento posibles
 Modelo Correctivo: Este modelo es el más básico, e incluye, además de
las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas anteriormente, la
reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos
con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún
problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable
dedicar mayores recursos ni esfuerzos.
 Modelo Condicional: Incluye las actividades del modelo anterior, y
además, la realización de una serie de pruebas o ensayos, que
condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una
anomalía, programaremos una intervención; si, por el contrario, todo es
correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso,
o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su
probabilidad de fallo es baja.
 Modelo Sistemático. Este modelo incluye un conjunto de tareas que
realizaremos sin importarnos cuál es la condición del equipo; realizaremos,
además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras
tareas de mayor envergadura; y, por último, resolveremos las averías que
surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad
media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías
causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un
modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus
tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo
de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin
importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre
los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores,
en los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor
discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de
una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae el producto
de la reacción, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de
que este reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser
fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con independencia
de que hayan presentado algún síntoma de fallo.
  Otros ejemplos:
El tren de aterrizaje de un avión
El motor de un avión
 Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad: Es el modelo más
exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo
ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son
equipos a los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad
altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de
disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una
avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento
que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para
mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento
predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en
marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión general
completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta
revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a
desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida
inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no
tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.
Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo,
es decir, el objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en
general no hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias que
ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas
provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima
revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolución
de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que
efectuarse a lo largo del año.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los
siguientes:
 Turbinas de producción de energía eléctrica.
 Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar
y volver a calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las
pérdidas de producción que trae asociado.
 Equipos rotativos que trabajan de forma continua.
 Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base
de la producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo
número de horas posible
Aplicación de los tipos de mantenimiento
Correctivo
este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la
intervención para volver a su función inicial. Estas prácticas de mantenimiento no
dependen de los planes de mantenimiento y, por consiguiente, la posibilidad de
que no haya piezas de repuesto en existencia es alta.
Además, es posible que no encuentre ningún técnico de mantenimiento disponible
para resolver el problema en este momento, ya que las fallas son totalmente
imprevistas.
Aunque en algunos casos es inevitable, el mantenimiento correctivo acaba
teniendo un mayor impacto financiero en las empresas, ya que suele implicar la
indisponibilidad prolongada del equipo. El hecho es que un porcentaje significativo
de estas fallas puede evitarse si se aplican planes de mantenimiento preventivo.
Sin embargo, este modelo siempre será necesario y puede aplicarse a equipos
con bajos niveles de criticidad, cuyas fallas no interfieran con la productividad de la
empresa.
El mantenimiento correctivo puede aplicarse en:
 Equipos de menor importancia o que tengan varias piezas de repuesto. Es
decir, en herramientas o pequeñas máquinas que pueden ser rápidamente
reemplazadas cuando fallan.
 Se puede usar en productos cuyo mantenimiento correctivo es
extremadamente barato y rápido. En estos casos -que suelen ser raros-
hacer otros tipos de mantenimiento, como el predictivo, puede ser más
caro.
 Se puede adoptar un mantenimiento correctivo planificado en equipos cuyo
rendimiento decreciente no se convierta en problemas de seguridad y no
afecte a la productividad en general. Sin embargo, es importante tener
presente que cuando se detecta una disminución del rendimiento,
el mantenimiento debe hacerse lo antes posible para evitar problemas
importantes.
Algo es claro, es necesario adoptar estos tipos de mantenimientos para que las
empresas puedan promover la salud del equipo y garantizar su sostenibilidad.
Preventivo
El mantenimiento preventivo trata de un conjunto de tareas de mantenimiento que
tienen como objetivo mantener las instalaciones anticipándose a las averías.
Su objetivo es seguir consiguiendo las mismas prestaciones de los equipos y
máquinas y compensar el desgaste que van sufriendo con el paso del tiempo, pero
siempre antes de que surja una avería y de manera preventiva para evitarlos en el
futuro.
Tienen un carácter sistemático, es decir que se realizan o bien por horas de
funcionamiento de la instalación o por periodos de tiempos. Se tiene un registro
del tiempo que tardan los componentes más importantes en averiarse.
Normalmente se aprovechan tiempos con menor carga de trabajo para llevarlo a
cabo.
Tipos de mantenimiento preventivo
Dentro del mantenimiento preventivo podemos encontrar el mantenimiento
conductivo y el mantenimiento rutinario.
El mantenimiento conductivo es llevado a cabo por el personal de producción
que atiende a la instalación, suelen ser tareas sencillas como son la lectura de
parámetros, inspecciones sensoriales, pequeñas tareas de ajustes o
configuración, etc.
El mantenimiento rutinario es el conjunto de técnicas que sin llegar al
desmontaje de los equipos los conserva en el mejor estado posible por medio de
engrases, limpiezas, sustituciones periódicas, etc.
Ejemplos de mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo industrial se basa en las inspecciones. Además de
las técnicas que hemos dado de mantenimiento rutinario y conductivo, las
inspecciones permiten completar la filosofía de este mantenimiento que es evitar
fallos. Son el mejor ejemplo de cómo se realiza este mantenimiento.
Aplicaciones del mantenimiento preventivo
Este tipo de mantenimiento es claramente superior al correctivo, para empresas
de mayor nivel.
Es muy beneficioso evitar las averías, ya que permite reducir los costes. Aun así la
mayor desventaja que tiene este sistema es el tiempo que consumen las
inspecciones, durante las cuales el proceso de producción debe detenerse. Si la
instalación tiene tiempos de descanso podrá realizarse durante estos, pero en
muchos casos las instalaciones están funcionando todo el día y eso no es posible.
Las inspecciones se deben planificar e incluirlas dentro de las paradas
programadas de la producción a la hora de su planificación para tenerlas en
cuenta en la capacidad productiva.
Predictivo
Es el más tecnológico de los tres tipos de mantenimiento que estamos viendo.
Se trata de un conjunto de tareas de mantenimiento que relacionan una variable
física o química con el estado en que se encuentra la máquina, con el fin de
predecir cuándo empieza a fallar una determinada máquina o equipo. Requiere
conocer muy bien los equipos, las técnicas y las herramientas que utilizamos para
esa tarea.
Tipos de mantenimientos predictivos
Hay diferentes tipos de mantenimientos predictivos, diferentes técnicas para
desarrollarlo como por termografÍas, ultrasonidos, análisis de vibraciones, análisis
de aceites, humos combustión, etc.
Ejemplos de mantenimiento predictivo
Algunos ejemplos de los parámetros que utiliza el mantenimiento predictivo
industrial pueden ser: vibración de los cojinetes, temperatura de las conexiones
eléctricas, resistencia del aislamiento de la bobina de un motor…
Aplicaciones del mantenimiento predictivo
Este tipo de programas de mantenimiento reporta un gran ahorro de costes ya que
además de detectar los fallos de manera precoz permite programar con suficiente
antelación el tiempo de reparación, los suministros y mano de obra que requerirá
la tarea.
Su principal inconveniente es la dificultad que conlleva obtener una respuesta
clara y segura ya que no existe ningún parámetro ni conjunto de parámetros que
revele a la perfección el estado del equipo.
Overhaul
La aplicación del mismo incluye el intercambio de todas las partes de desgaste,
por ejemplo, los rodamientos y sellos. La etapa del soplador se desensambla
totalmente, se limpia y se reemplazan y ajustan a los rodamientos y sellos de
acuerdo a las tolerancias de la empresa.
Finalmente, la etapa se ensambla nuevamente en la unidad y se prueba lo que
completa el servicio. Se le expide la garantía extendida por 6 meses.
Algunas de las ventajas de este mantenimiento serian la disminución de paradas
imprevistas, mejor conservación de los equipos etc…
 Conclusión
Para que cualquier sistema pueda funcionar de forma correcta es obligatorio que
este mismo cuente con un plan de mantenimiento. Según lo expresado en esta
investigación la importancia de un plan de mantenimiento es proporcional a la
productividad a la que se quiera llegar. Si se tiene un buen plan de mantenimiento
se asegura un nivel alto de producción
Dicho plan presenta una variación de varios niveles que vienen representados en
su clasificación; donde cada tipo de mantenimiento tiene una división la cual trata
puntos en específicos para el correcto funcionamiento de un mantenimiento, sin
embargo, podemos diferencias 3 tipos básicos que por lo mínimo se deben
cumplir; estos son el correctivo, el preventivo y el predictivo
Si bien estos son los más importantes existen otros que también tienen un papel
importante dentro del mismo, como lo son, el mantenimiento de overhaul y el
mantenimiento en uso.
Cada uno de esta representa una herramienta indispensable que se debe usar de
forma correcta y obligatoria para poder alagar la vida útil de los equipos dentro de
un sistema con el fin de mantener niveles óptimos de productividad, aquí la
importancia de contenido de esta investigación la cual se sugiere debe ser
estudiada de forma profunda para comprender la importancia de dicha
herramienta.