REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
ESCUELA DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
MECANICO
EXTENSION MARACAIBO

RECOPILACION DE DATOS DE OPERACON, MANTENIMIENTO Y FALLAS EN

EQUIPOS

Autor: Rubén Díaz

Tutor: Jesús Picón

Maracaibo, 01 de noviembre del 2021

 Índice.
Introducción.
1. Definiciones Básicas.
2. Formatos para datos de operación de equipos (datos relacionados con
los parámetros de operación del equipo o de proceso productivo como lo
es: RPM, presión, temperatura, voltaje, amperaje, nivel alto o bajo,
velocidad, densidad, viscosidad entre otros según sea el proceso
productivo).
3. Formatos para datos de operación de mantenimiento, según el tipo de
mantenimiento aplicado.
4. Formatos para tipos de fallas en equipos que intervienen en el proceso
productivo (tipos de fallas, frecuencias de fallas, entre otras).
5. Elaboración de los códigos de fallas, según el tipo de fallas (eléctricas,
mecánicas, hidráulica, neumática, instrumentación y control, sistema,
automatización, entre otros). Procedimiento de elaboración estos
códigos.
6. Formatos de planes de mantenimiento según los ciclos de Mantenimiento
definido por: datos del fabricante del equipo, historial de datos de
operación, equipos similares.
7. Formatos de inspección o check list, de equipos.
8. Formatos de Mantenimiento que se deben de aplicar para evitar las fallas
en equipos que intervienen en el proceso productivo.
9. Formato de historial de fallas dentro del Departamento de Mantenimiento,
de una industria en general.
Conclusión.
Bibliografía.
 INTRODUCCION

En la presente asignación se desarrollará bajo un informe técnico unos

formatos que se deben realizar a la hora de desarrollar un mantenimiento
preventivo, predictivo o correctivo a una industria en su proceso productivo,
a su vez definir estas dichas fallas, definir el mantenimiento a utilizar, entre
otras. También se realizará un mapa mental sobre la asignación de la unidad
II; Datos de operación del equipo, datos de operación de mantenimiento,
datos relacionados con fallas, entre otros.
En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el
mantenimiento de los equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un
adecuado plan de mantenimiento aumenta la vida útil de éstos reduciendo la
necesidad de los repuestos y minimizando el costo anual del material usado.
Sin un adecuado mantenimiento la maquinaria interrumpe su operación con
mucha frecuencia, alterando considerablemente los programas de
producción y fallándoles a los clientes, el control del mantenimiento significa
coordinar la demanda del mantenimiento y los recursos disponibles para
alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia.
 DESARROLLO

1. Definiciones básicas:
1.1. Procesos; Un proceso es una secuencia de tareas que se realizan de
forma concatenada, es decir de forma seguida una detrás de la otra
para alcanzar un objetivo o un fin concreto. En una organización, la
suma de muchos procesos tendrá como resultado la entrega de un
producto o servicio al cliente. Es importante que sepas que los
procesos que seguro que tienes en mente de una empresa son los
procesos operativos, es decir, los que representan la producción de
las organizaciones. Pero existen otros procesos que dan soporte o
están relacionados a estos procesos operativos. En general
podemos dividir los procesos en:
 procesos estratégicos,
 procesos operativos,
 procesos de apoyo,
 procesos de gestión.
En cualquier organización, y hablando en términos generales, estoy seguro que
existirán estos procesos operativos comunes para todas las empresas:

 Proceso comercial: en el cual un cliente solicita un servicio o producto a la

organización
 Proceso análisis de la solicitud petición del cliente: en el cual se estudia lo
que hay que entregar, cómo entregarlo y cuando lo necesita el cliente.
 Proceso de producción: en el cual se prepara el servicio o producto que se
va a entregar al cliente.
 Proceso entrega del producto/servicio: en el cual se entrega el servicio o
producto al cliente
 Proceso postventa: en el cual se ofrece un soporte para las dudas,
sugerencias, quejas o reclamaciones que puedan existir una vez entregado
el servicio/producto.
 1.2. Sistemas Productivos (S.P): Son aquellas siglas que identifican a los
sistemas productivos dentro los cuales se pueden encontrar
dispositivos, equipos, instalaciones o edificaciones sujetas a acciones
de mantenimiento.
1.3. Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permite conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado especifico, para que
pueda cumplir un servicio específico o determinado.
1.4. Gestión de Mantenimiento: Es la efectiva y eficiente utilización de los
recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo para
alcanzar los objetivos de mantenimiento.
1.5. Objetivo de Mantenimiento: Es mantener un sistema productivo en
forma adecuada de manera que puede cumplir su misión, para lograr
una producción esperada en empresas de producción y una calidad
de servicios exigida, en empresas de servicio, o un costo global
óptimo.
1.6. Tipos de mantenimiento:
 Preventivo: Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción
riesgos. Gracias a estas tareas se previenen fallos, errores o averías en el
funcionamiento de los equipos y de las herramientas, según dicte el plan de
mantenimiento para cada caso.
 Correctivo: Como sugiere su nombre, consiste en reparar la avería una vez
que se ha producido. El tiempo de reparación y la inactividad en la
producción supone un coste económico para la empresa, por eso lo
recomendable es que una compañía emplee recursos en la elaboración de
un plan de mantenimiento para evitar este tipo acciones correctivas.
 Predictivo: La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permiten
a muchas empresas aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en
sus instalaciones y equipos. Si el departamento de mantenimiento industrial
detecta valores anómalos, procede a realizar una revisión o el reemplazo
de algún componente antes de que se produzca una avería.

1.7. RPM: Una revolución por minuto es una unidad de frecuencia que se
usa también para expresar velocidad angular. En este contexto, se
indica el número de rotaciones completadas cada minuto por un
cuerpo que gira alrededor.

1.8. Presión: es una magnitud física que permite expresar la cantidad de

fuerza que ejerce un cuerpo sobre la unidad de superficie. En el
Sistema Internacional (SI) se mide en pascales (Pa) que equivale a la
fuerza de un newton por metro cuadrado.

1.9. Temperatura: La temperatura cuantifica el calor de una sustancia

homogénea, y por lo tanto es una unidad de medida para la energía
cinética media de sus moléculas. Para que dos objetos adapten la
misma temperatura se requiere un contacto térmico al objeto. Los
métodos más habituales de medida están basados en variaciones de
 las propiedades de una sustancia inducidas por las variaciones de
temperatura.

1.10. Voltaje: es la magnitud física que, en un circuito eléctrico, impulsa a

los electrones a lo largo de un conductor. Es decir, conduce la energía
eléctrica con mayor o menor potencia.

1.11. Amperaje: cuándo se habla de amperaje, por tanto, se está hablando

de intensidad de corriente eléctrica expresada en amperios.

Amperímetro de paleta móvil de principios del siglo XX

(School Historical Museum, Bremerhaven, Alemania)

1.12. Velocidad: es la magnitud física de carácter vectorial que relaciona el
cambio de posición (o desplazamiento) con el tiempo. Se representa
con: o (en la escritura manuscrita). En análisis dimensional sus
dimensiones son: [L]/[t] Su unidad en el Sistema Internacional de
Unidades es el metro por segundo (símbolo, m/s).

1.13. Densidad: es una medida de cuánto material se encuentra comprimido

en un espacio determinado; es decir, la cantidad de masa por unidad
de volumen.

1.14. Viscosidad: de un fluido es una medida de su resistencia a las

deformaciones graduales producidas por tensiones cortantes o
tensiones de tracción en un fluido. Por ejemplo, la miel tiene una
viscosidad dinámica mucho mayor que la del agua. La viscosidad
dinámica de la miel es 70 centipois y la viscosidad dinámica del agua
es 1 centipois a temperatura ambiente.

Ciertos fluidos como, por ejemplo,

la miel muestra una viscosidad mayor que el agua

CAUSAS POTENCIALES DE FALLAS DE LA MÁQUINA

El aumento de la vibración y el calentamiento excesivo de los componentes son

signos de que algo va en la dirección incorrecta. En el caso de vibraciones no
típicas, las causas principales son: cojinetes y engranajes defectuosos, fallas
eléctricas y mecánicas en los motores, problemas causados por desalineamientos,
desequilibrios o bases inestables, ejes doblados, fallas en la polea o la correa,
espacios mecánicos, aerodinámicos o hidráulicos. Problemas, entre otros.

Además de la vibración y el calentamiento anormales, otras fuentes de falla son

fugas de agua, aceite, tubos corroídos, olores y sonidos anormales. La falta o
lubricación inadecuada y no asistir a las paradas de seguridad del equipo cuando
se recomienda pueden ser la causa de fallas. El funcionamiento incorrecto de la
maquinaria puede provocar un mal funcionamiento de sus partes internas y una falla
posterior. Además, la falta de mantenimiento o el mantenimiento inadecuado
pueden causar accidentes o incluso la avería de la máquina, lo que genera riesgos
de lesiones para el operador.

CÓMO IDENTIFICAR MAL FUNCIONAMIENTO EN SU INDUSTRIA

La identificación de fallas comienza con un equipo capacitado. Además de

seleccionar candidatos calificados, la capacitación del equipo es un proceso que
nunca termina. Para obtener lo mejor del operador de la máquina y del equipo de
mantenimiento, se debe establecer un proceso de aprendizaje continuo. No hay una
fórmula establecida. El trabajo de calidad se trata de la retención del conocimiento
y el intercambio entre los miembros del equipo de la organización. Los procesos y
tareas documentados, ya sea la operación o el mantenimiento de la máquina, deben
mantenerse actualizados y con fácil acceso para quienes los necesitan.

¿Es posible pensar mientras apaga los fuegos diarios?

Se debe alentar la capacidad de análisis de fallas para el personal de

mantenimiento. Establecer prioridad para analizar los problemas más relevantes y
aplicar sistemáticamente este procedimiento generará beneficios para los
trabajadores con diversas funciones y experiencia.
 El análisis de causa raíz (RCA) es un método de resolución de problemas que
consiste en investigar un incidente o falla, sin embargo, dado que no es posible
abordar cada situación, es necesario un desencadenante para un RCA. Un
parámetro predefinido para activar la técnica de análisis de causa raíz. Este
disparador variará con el tiempo y de una industria a otra. El método de análisis de
causa raíz se puede usar cuando:

 Sucedió un evento inesperado que causó lesiones o la muerte del trabajador;

 Se produce una situación de riesgo inaceptable o falla repetida;

 La maquinaria se detiene por un tiempo y costo establecidos. Ejemplo: más

de dos horas de paradas.

No es suficiente identificar la causa raíz de un problema. Es necesario planificar,

ejecutar y seguir para verificar la efectividad de la intervención. Así como las fallas
potenciales tienen una variedad de causas, su detección puede ser posible
mediante inspecciones de rutina o requerir la asistencia de técnicas específicas. Las
industrias establecen su enfoque de mantenimiento, que generalmente incluye el
mantenimiento correctivo, es decir, dejar que se rompa para la reparación y el
mantenimiento preventivo, que son mantenimiento programado a tiempo, más
indicado por los fabricantes de equipos que por iniciativa del administrador.

La mayor competitividad de la industria en su conjunto requiere pasos más

avanzados en términos de mantenimiento con el objetivo principal de reducir costos,
aumentar la disponibilidad de máquinas y mejorar la fiabilidad de los términos y la
calidad de los productos entregados. Aquí viene el mantenimiento predictivo o el
mantenimiento basado en la confiabilidad de máquinas y equipos. Hay una razón
para adoptar la mejor estrategia de mantenimiento para cada tipo de equipo. Y, está
directamente relacionado con el uso de recursos, como repuestos y asignación de
mano de obra, además de consideraciones sobre los riesgos que las fallas en
equipos críticos representan para la organización, debido a la interrupción de la
producción, riesgos de accidentes con empleados o Cuestiones ambientales.
Ejemplo Web(Formatos): Modelo de un plan de mantenimiento basado en
procesos para el área de Preparación Hilatura.

En el presente estudio se analizarán el macroproceso de producción y el

macroproceso de energía y fluidos, el objetivo es detallar los procesos que
interactúan en estos macroprocesos.

Procesos de producción: producción que consta de varios procesos, los mismos

están integrados secuencialmente tal cual una cadena de producción.

 Preparación hilatura
 Hilatura
 Preparación tejeduría
 Tejeduría
 Acabados

El proceso que se analizará es la preparación hilatura, por lo que será necesario

establecer y desdoblar los principales subprocesos que los componen, esto
permitirá conocer las necesidades que requiere este proceso cliente, además es
necesario conocer su estado actual en lo referente a productividad, operatividad y
calidad.

Macroproceso de producción
Proceso de preparación de hilatadura.
Diagrama SIPOC. Preparación hilatura

Bodega de materias Fardos de algodón Copos de algodón Cardado

primas

Copos de algodón Cinta irregular Estiramiento

Apertura

Cinta irregular Cinta regular Hilatura

Cardado

Producción Calidad
% Utilización % Cumplimiento % Afectación
Mes
capacidad (planificado) Tela de segunda
Meta Real Meta Real Meta Real
Enero 85% 79% 100% 99% 1.50% 2.50%
Febrero 85% 80% 100% 101% 1.50% 2.65%
Marzo 85% 78% 100% 98% 1.50% 2.73%
Abril 85% 81% 100% 101% 1.50% 2.68%
Mayo 85% 76% 100% 96% 1.50% 3.50%
Junio 85% 70% 100% 90% 1.50% 2.40%
Julio 85% 77% 100% 97% 1.50% 2.90%
Agosto 85% 71% 100% 91% 1.50% 2.76%
Septiembre 85% 77% 100% 97% 1.50% 2.80%
Octubre 85% 74% 100% 94% 1.50% 2.40%
Noviembre 85% 76% 100% 96% 1.50% 2.20%
Diciembre 85% 73% 100% 93% 1.50% 2.10%
Indicadores de producción.
Procesos de energía y fluidos

Mantenimiento Provisión de
Industrial Servicios Industriales

Energia y
Fluidos

Diagrama SIPOC de mantenimiento industrial

Fabricantes de maquinaria Catalogos de fabricantes

Plan de
Planificación mantenimiento
mantenimiento
Repuestos
consumibles

Fabricantes de maquinaria
Orden de
mantenimiento
Repuestos emergentes

Este subproceso inicia por pedido del proceso de producción, el cual requiere
mayor disponibilidad de las máquinas. Con este antecedente, el asistente de
mantenimiento planifica las tareas de mantenimiento que se realizarán anualmente,
con la finalidad de evitar paros imprevistos de máquinas.

Las labores de mantenimiento se planifican a partir de las tareas que se

encuentran establecidas en los catálogos de los fabricantes de la maquinaria, de la
misma forma se procede con los períodos de mantenimiento. En el ANEXO 1 se
pueden observar estas recomendaciones. Por lo tanto, el asistente de
mantenimiento elabora un listado de tareas para cada máquina, con su respectiva
frecuencia de mantenimiento. Son trabajos básicamente de ajustes y revisiones
periódicas, que no implican cambios de repuestos o consumibles.

Con el listado y frecuencias de mantenimiento, el asistente de mantenimiento

coloca las mismas en el calendario anual, de esta manera genera un plan de
mantenimiento provisional, que posteriormente es enviado a la jefatura de
mantenimiento para su aprobación. Si es aprobado, se documenta el plan de
mantenimiento final que se utilizará durante el año y que, posteriormente, será
aplicado en el subproceso de mantenimiento preventivo. Este plan de
mantenimiento servirá además para realizar el presupuesto anual del proceso de
mantenimiento industrial, el mismo será enviado al proceso de contabilidad para ser
aprobado.
6. Formatos de planes de mantenimiento según los ciclos de Mantenimiento
definido por: datos del fabricante del equipo, historial de datos de operación,
equipos similares.

# Actividad Tiempo Ciclo

1. Planificar tareas de mantenimiento 5 días
2. Revisar catálogo de fabricante 3 días 1 año
3. Elaborar tareas de mantenimiento preventivo 3 días
4. Elaborar calendario de mantenimiento 5 días

5. Elaborar plan de mantenimiento preventivo provisional 3 días

6. Analizar plan de mantenimiento 1 día
7. Aprobar plan de mantenimiento 1 día 1 año
8. Documentar plan de mantenimiento preventivo final 2 días
9. Presupuestar plan de mantenimiento preventivo 5 días
10. Aprobar plan de mantenimiento preventivo 2 días
 11. Entregar a contabilidad plan de mantenimiento preventivo 1 día

Tiempos de ejecución de planificación de mantenimiento.

7. Formatos de inspección o check list, de equipos.
En este punto del ciclo es importante considerar dos requerimientos: el
control de las actividades y el análisis de averías. En este ciclo se integrará
el nuevo subproceso de análisis de averías. Este subproceso será de
evaluación y control del mantenimiento correctivo. Mediante este
subproceso se buscará eliminar o minimizar la ejecución del subproceso
de mantenimiento correctivo.
Las características de este subproceso serán:
• Recepción de los registros de fallas que se encontraron en los equipos.
• Organización de datos y concentración de esfuerzos en las averías más
importantes mediante un diagrama de Pareto.
• Localización de las causas de los problemas, por medio del método de
las 5M.
• Documentación estandarizada de los resultados de análisis de averías y
retroalimentación al subproceso de planificación del mantenimiento.

8. Formatos de Mantenimiento que se deben de aplicar para evitar las

fallas en equipos que intervienen en el proceso productivo.

Tiempos de ejecución del subproceso de mantenimiento preventivo

# Actividad Tiempo Ciclo
1. Revisar planificación diaria de mantenimiento 30 min 1 día
2. Evaluar si se tiene tareas planificadas 20 min
3. Solicitar paro de máquina a Supervisor de producción 10 min
4. Evaluar producción y disponibilidad de máquinas 10 min
5. Esperar que producción autorice parada de máquina 60 min
6. Organizar personal de mantenimiento 10 min
7. Evaluar disponibilidad de personal 20 min
Esperar hasta encontrar el personal requerido para
8. Mantenimiento 60 min
9. Ejecutar tareas preventivas de mantenimiento 120 min
10. Verificar Funcionamiento de máquina 20 min
11. Revisar operatividad de máquina 10 min
9.Formato de historial de fallas dentro del Departamento de Mantenimiento, de
una industria en general.

Tiempo
# Actividad (min) Ciclo
Solicitar arreglo de máquina a personal de
1. Mantenimiento 10 2 horas
2. Informar paro de máquina a supervisor mecánico 10
3. Evaluar si es daño mecánico 20
3.a Inspeccionar máquina 10
3.b Evaluar si se requiere repuestos 20
3.c Realizar actividades correctivas en máquina 180
4. Evaluar si es daño eléctrico 20
4.a Inspeccionar máquina

4.b Evaluar si se requiere repuestos

4.c Realizar actividades correctivas en máquina
5. Verificar stock de repuestos 10
6. Solicitar reposición de repuesto 1 día
7. Esperar que repuesto llegue 28 días
8. Realizar egreso de bodega 1 día
9. Verificar funcionamiento de máquina 10
10. Recibir máquina operativa 10

Tiempos de ejecución de subproceso de mantenimiento correctivo

Este indicador permite evaluar tanto el subproceso de planificación de

mantenimiento, cuanto al subproceso de mantenimiento preventivo. Este
cumplimiento se obtiene de la relación de las tareas de mantenimiento ejecutadas
frente a las programadas y que han sido registradas en el sistema, solo se ha
evaluado ejecución, no se incluye si fue realizada dentro o fuera de plazo.
 MTTBF y MTTR de máquinas apertura

 Diagrama de Pareto
Este gráfico clasifica los principales problemas de un equipo o sistema, y lo
distribuye en un esquema 80/20, que significa que el 80% de los problemas está
presente en un 20% de los componentes o equipos. Esta información será de gran
utilidad para establecer prioridades de mantenimiento porque muestra donde están
concentrados los problemas.

En el gráfico se puede concluir que la mayor cantidad de problemas en el área

de preparación hilatura se encuentran presentes en tres tipos de maquinaria, que
son cardas y estirajes. Revisando la antigüedad de estas máquinas, resulta
comprensible que sean las que más problemas presentan

OBJETIVOS
 CONCLUSION
La gestión por procesos permite tener una visión sistemática de la organización
y de sus procesos. En el presente trabajo, mediante la definición de macroprocesos,
procesos, subprocesos y actividades, se pudo establecer la situación actual de la
organización, en especial de la preparación hilatura y del mantenimiento industrial.
En el proceso de mantenimiento industrial se determinó la existencia de
prolongados tiempos de espera, indicadores de mantenimiento no establecidos y
procesos que operan de forma aislada. Este análisis de los procesos, además,
permitió encontrar oportunidades de mejora.

El mantenimiento industrial ha experimentado una evolución continua, se ha

pasado de un modelo de mantenimiento netamente correctivo a modelos robustos
de gestión del mantenimiento; sin embargo, la implantación de un modelo de gestión
de mantenimiento en muchas ocasiones fracasa. Con la finalidad de reducir riesgos
en la implementación de un modelo de mantenimiento, es importante primero
analizar la situación actual de la organización, como son sus procesos establecidos,
la formación del personal y la tecnología de la maquinaria.
 BIBLIOGRAFIA
(1) https://envira.es/es/diferentes-tipo-de-mantenimiento-existen-empresa/
(2) https://repositorio.uasb.edu.ec/bitstream/10644/6344/1/T2690-MBA-
Anaguano-Modelo.pdf

ANEXOS.