Planificación del proceso

Es un elemento clave que afecta en todas las actividades

de la fábrica

• la competitividad de la empresa









Planificación

• la planificación de la producción






del


• la eficiencia de la producción

proceso








• la calidad del producto









Es un vínculo crucial entre diseño y fabricación.

1.3
Planificación del proceso

• predominantemente laboriosas


Actividades







de

• dependen de la experiencia






Planificación


• dependen de la habilidad

del







proceso

• dependen de la intuición









A pesar de la importancia de la planificación de procesos

en el ciclo de fabricación, no existe una metodología formal
que se pueda utilizar o que pueda ayudar a capacitar al
personal para este trabajo.

1.4
 La planificación de procesos se considera un arte y no
una ciencia.

Los expertos tienen su propia experiencia y la experien-

cia de un experto puede ser diferente a la de otro.

Cada proceso producirá la pieza según lo especificado,

aunque diferentes procesos darán lugar a diferentes tiem-
pos y costos de procesamiento.

Se adquiere experiencia a partir de procesos problemá-

ticos y se rechazan piezas y se realizan correcciones para
obtener un resultado exitoso.

1.5
 Se puede obtener muy poca experiencia, o incluso el
tipo incorrecto de experiencia, a partir de partes “sin pro-
blemas”.

La planificación de procesos puede considerarse una

ciencia mediante el uso de un enfoque lógico.

El proceso de fabricación es una cadena de actividades

dirigidas a cumplir un conjunto de objetivos definidos por
la dirección.

Para lograr un buen rendimiento, el proceso de fabrica-

ción debe tener en cuenta muchas disciplinas, que inclu-
yen:
1.6
• Definición y especificaciones del producto

• Diseño de producto

• Planificación y enrutamiento de procesos

• Planeación de producción

• Control de planta

• Planeación de recursos

1.7
 • Compras

• Gestión y control de inventarios

• Costeo
La gestión de la producción es un proceso de toma de
decisiones, las cuales deben tomarse en cada una de las
disciplinas anteriores y, también, tiene que optimizar sus
decisiones.

Hay varios niveles de optimización que son:

1.8
• operación única: generalmente lo usa el planificador
de procesos

• Articulo

• parte

• producto

• mezcla de productos

• negocio

1.9
 Cada criterio dará como resultado un plan de proceso
diferente. La optimización en una etapa no asegura la op-
timización general.

La gestión de una empresa se basa abrumadoramen-

te en consideraciones económicas. En todos los casos,
la planificación del proceso debe proporcionar los antece-
dentes de la evaluación económica.

Hay tres aspectos de la planificación de procesos en el

sistema de fabricación, que son:

1.10
 • integración de la planificación y el diseño de procesos

• planificación de procesos como un proceso

independiente

• integración de la planificación de procesos y la

gestión de la producción
Se emplea una gran variedad de tecnologías para trans-
formar la materia prima en un producto final.

La planificación del proceso es un vínculo importante en

el ciclo completo de fabricación. Define en detalle el proce-
so que transformará la materia prima en la forma deseada.
1.11
La forma la define el diseñador del producto y se expresa
en dibujos de ingeniería.

• interpretación de las especificaciones contenidas en

el plano de definición de una pieza, incluyendo
principalmente dimensiones y tolerancias, tolerancias
geométricas, rugosidad de la superficie, tipo de
material, tamaño de la pieza en bruto, número de
piezas en un lote, etc.

1.12
• selección de procesos y herramientas que son
candidatos para procesar una pieza y sus
características respetando las restricciones
impuestas en el dibujo de definición;

• determinación de tolerancias de producción y

dimensiones de ajuste que aseguren la ejecución de
las tolerancias de diseño, al tiempo que se
seleccionan las dimensiones de producción por
razones de mercancía y capacidad de la maquinaria
de fabricación;

1.13
• selección de superficies de partida y superficies de
referencia para garantizar la ejecución precisa de las
operaciones de procesamiento simultáneamente con
una selección de dispositivos de sujeción y
verificación de la estabilidad de una pieza mediante
la sujeción adecuada;

• secuenciación de las operaciones en función de las

prioridades impuestas por

la precisión y las limitaciones tecnológicas;

1.14
• agrupación de operaciones elementales en la misma
máquina para reducir el tiempo de operación,
respetando los requisitos de precisión;

• selección de máquinas para ejecutar las operaciones

tecnológicas, teniendo en cuenta el número de
piezas a producir;

• selección de métodos de inspección e instrumentos

de inspección para garantizar la conformidad final del
componente con los requisitos funcionales;

1.15
• determinación de las condiciones de procesamiento
para cada operación elemental que permita el
cómputo de tiempos de trabajo y costos para realizar
una evaluación económica; y

• edición de hojas de proceso para ser ensambladas

en un archivo de planificación de procesos integral
que se transfiere al departamento de fabricación para
su ejecución.

1.16