COD.

: PAPCC
MANUAL REV: 01
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS FECHA:
10.09.2019

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE

CONTROL CRÍTICOS

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Redactado por: Revisado por: Aprobado por:

Miguel Iniesta Vega Marisa Giménez Vila

Jorge Giménez Vila

Fecha:
Fecha:
Fecha:

Historial de revisiones
Número Entrada en Modificaciones
revisión vigor
1
2 10 Sept. 2019 Versión inicial
3 15 Enero 2020 Revisión
-Actualización del plan
4 Mayo 2020
5 Julio 2022 Revisión del plan:
6
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8
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INDICE

1. ETAPAS PREVIAS

1.1 Compromiso de la dirección

1.2 Ámbito de aplicación
1.3 Formación del equipo A.P.P.C.C./ Responsabilidades
1.4 Descripción del producto y determinación de uso
1.5 Diagrama de flujo

2. OBJETO

3. ELEMENTOS NECESARIOS

3.1. Identificación de los peligros y determinación de los PCC.

3.2. Establecimiento de un plan de vigilancia para cada PCC.
3.3. Establecimiento de medidas correctivas.
3.4. Verificación

4. LEGISLACIÓN

5. EVIDENCIAS DOCUMENTADAS

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INTRODUCCIÓN

La implantación de Sistemas de Autocontrol en las empresas alimentarias es el método

esencial reconocido por las normas internacionales (Codex alimentarius) y nacionales
(Reglamento 178/202 y 852/2004), cuya aplicación garantiza la seguridad e inocuidad de los
alimentos en cada fase de la cadena alimentaria. Este enfoque para garantizar la seguridad de
los alimentos se basa en la aplicación de la metodología HACCP ( Hazard Analysis Critical
Control Points ), Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. El Sistema de Autocontrol
basado en la metodología HACCP, le permitirá identificar, evaluar y mantener bajo control los
peligros que de forma significativa pueden afectar a la inocuidad de los alimentos que produce
o comercializa.
Con todo ello, el objetivo del presente manual es establecer un sistema de control de la
seguridad alimentaria en la empresa basado en los principios del Codex Alimentario, que
permita determinar los peligros potenciales en materia de seguridad alimentaria, relacionados
con los procesos y los productos, y establecer los planes de control para aquellos cuyo control
sea crítico.

1. ETAPAS PREVIAS

1.1. COMPROMISO DE LA DIRECCIÓN

La Dirección de la empresa, como responsable final ha establecido que todas las personas
integradas en su organización actúen asumiendo como propios, la consecución de los
siguientes objetivos estratégicos:
 Asegurar la salubridad y seguridad de los alimentos elaborados y distribuidos.
 Fomentar actitudes de responsabilidad y educación en lo referente a alimentación.
 Conseguir y mantener un crecimiento sólido y estable del negocio.

Es también de incumbencia colectiva y personal, mantener una actitud permanente de mejora

de los productos, de la seguridad y de la organización. El resultado debe llevar a conseguir:
 La satisfacción plena de los clientes
 La mejora de los resultados a largo plazo

El éxito de la actuación se basa en que cada persona sea responsable de la calidad de su

trabajo y consciente de la importancia de este, así como de su cumplimiento de acuerdo a los
planes establecidos.
Así pues, la Dirección de la empresa se compromete a crear, aplicar y mantener unos
procedimientos permanentes basados en los principios del Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos de Control Críticos (APPCC).

Firma: Fecha: Requena, 10 de septiembre de

2019

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1.2. AMBITO DE APLICACIÓN

La aplicación del Sistema A.P.P.C.C. se extiende en todas las fases de la cadena alimentaria así
como en todos los procesos de elaboración, trasformación o distribución.. El ámbito de
aplicación de este documento son todos los procesos que se dan en la empresa, es decir:

Compra de materia prima UVA para su posterior transformación en vino

Compra de vino para su posterior mezclado y embotellado

Elaboración de productos alimentarios:

Vino en sus variedades garnacha ,syrah, tardana , bobal y sauvignon:

Se consideran como posibles peligros todos aquellos agentes de naturaleza física, química y/o
biológica a los que el producto puede ser expuesto. Se han tenido en cuenta los peligros que
afectan, o podrían afectar, directamente a la salud del consumidor final como aquellos que
pudieran tener consecuencias sobre la calidad comercial u organoléptica del producto final.

1.3. FORMACIÓN EQUIPO DE TRABAJO APPCC

El Equipo APPCC es el colectivo de personal encargado de desarrollar el Plan APPCC. El Equipo

es multidisciplinar con conocimientos en las áreas de prestación del servicio, limpieza y
desinfección, microbiología de los alimentos, seguridad alimentaria y control de calidad. Para
satisfacer estas demandas, el Equipo APPCC está formado por: Dirección y gerencia de la
empresa, un asesor externo y un operario encargado de las supervisar los procesos de
elaboración. Las misiones del Equipo APPCC inicial son el diseño, desarrollo y posterior
implantación del Plan APPCC, así como su validación.

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Las responsabilidades son:

Responsable de que se cumpla el plan establecido de acuerdo a la legislación vigente.

DIRECCIÓN Y
Dotar a los diferentes planes de los recursos necesarios para su cumplimiento
GERENCIA
Marisa Giménez
Identificación de peligros y determinación de los puntos críticos.
Elaboración documentación y registros.
ASESOR EXTERNO Ejecuta la supervisión y verificación del sistema.
Supervisión de correcta ejecución del plan
Javier Samsundar
Guarda de documentación
RESPONSABLE Registro de acciones y procedimientos
CALIDAD Ejecución de los planes descritos
Álvaro Campos
Las personas que forman parte de la empresa tienen la responsabilidad de seguir las
RESTO DE PERSONAL prácticas de manipulación e higiene correctas dictadas por la empresa. Así como todos los
procedimientos y directrices establecidas en este plan.

1.4. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DETERMINACIÓN DEL USO

Antes de proceder al estudio de los peligros alimentarios es necesario hacer una descripción
completa de los productos alimentarios y los procesos tecnológicos que se les aplican
(incluidos sus ingredientes, métodos de elaboración, existencia o no de reutilización de
productos, durabilidad de éstos) con el fin de identificar todos los posibles peligros asociados a
dichos productos.
Los productos elaborados en esta empresa consisten en la fermentación de mostos
procedentes de la uva para la fabricación de vinos y cavas, es decir, un conjunto de productos
alimenticios (ingredientes) en unas cantidades establecidas, elaborados y procesados de
acuerdo a unas directrices (receta). Los productos elaborados en la empresa son tanto
suministrados y distribuidos a otras empresas que lo servirán a un consumidor finar, como al
consumidor final.

1.5. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El diagrama de flujo es una representación esquemática de las distintas fases por las
que el producto pasa desde la recepción de la materia prima hasta que el producto llega al
cliente. En el formato R7/P0 “Diagrama de flujo” se reflejan el diagrama de flujo que
esquematiza la secuencia de acontecimientos, procedimientos y fases llevados a cabo en la
elaboración de los productos alimenticios servidos en la empresa.

2. OBJETO

El objeto del presente documento es describir el proceso que se va a seguir para la

implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico de manera que se

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satisfaga la legislación higiénico sanitaria vigente. De igual manera el fin último es garantizar la
seguridad alimentaria de los productos elaborados y su salubridad.

DESCRIPCION DE LAS ETAPAS

Elaboración de vino tinto

Recepción y selección manual de materia prima

Como norma general, hay que recordar que solamente una vendimia sana puede ser
destinada al consumo humano, sin riesgo de pérdida de calidad y sin problemas de seguridad
alimentaria para los consumidores.
La uva recolectada manualmente es pesada en la báscula municipal y se transporta mediante
remolques a la bodega.
Describir la selección manual (REDACTAR UNA INSTRUCCIÓN TÉCNICA)
Descansos
Uvas deterioradas/podredumbre
Crecimiento de hongos micotoxinas
Control visual de las Buenas prácticas para el trabajo eficiente del personal

Despalillado y estrujado

En esta fase, los racimos de uva están dentro de la despalilladora, separándose la parte leñosa
de las bayas, sin arrancar los pedicelos ni golpear ni aplastar los pedúnculos, respetando los
tejidos del racimo, separándose el raspón de la uva. Las uvas son estrujadas con el fin de
romper el hollejo para liberar los componentes que existen en él y facilitar la disolución de
estos en el mosto. Se usan habitualmente estrujadoras de rodillos acanalados, con separación.

En esta etapa se añade SO2 para destruir levaduras y posible contaminación bacteriana
proveniente del campo

La adición de anhídrido sulfuroso se realiza buscando que se produzcan una serie de acciones
beneficiosas sobre la masa del mosto: protección frente a oxidaciones, eliminación de
bacterias y levaduras perjudiciales. La dosis de sulfuroso empleada está en función del grado
de madurez, estado sanitario, temperatura de la uva. Y también del tipo de vino a obtener. La
adición se realiza de forma manual, siempre teniendo en cuenta los límites legales

Encubado del mosto (Fermentación y maceración)

La uva estrujada se introduce en depósitos de acero inoxidable donde se realizará la

maceración y la fermentación alcohólica. En estos depósitos se añaden los coadyuvantes y

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aditivos (levaduras, enzimas,) que permitirán controlar los procesos que tienen lugar en los
mismos. La duración del encubado influye en el cuerpo, el sabor astringente, la evolución y
longevidad del vino y sobre la facilidad de la fermentación maloláctica(en vinos tintos)

La fermentación alcohólica se define como el proceso anaeróbico mediante el cual las

levaduras transforman el azúcar en alcohol con desprendimiento de calor. Estas levaduras se
encuentran en la uva recepcionada, pero, en ocasiones (cuando se buscan características
determinadas o cuando se quiere un mayor control sobre el proceso), se procede a la adición
de levaduras seleccionadas. Se produce durante 10-18 días.

La maceración, es una extracción fraccionada durante la cual, se producen una serie de

fenómenos de disolución de compuestos existentes en las partes sólidas (orujos, semillas, y
raspones), que pasan a la fase líquida. A la vez, se incorpora materia colorante al mosto. En
definitiva, el mosto se enriquece de aromas, compuestos fenólicos, sustancias de carácter
ácido, peptinas, sustancias nitrogenadas, etc. La maceración y la fermentación alcohólica, se
producen de forma simultánea.

Remontados

En esta fase, el vino se trasvasa, con precaución, mediante una bomba de pistones, de unos
depósitos a otros, separándolo de sus sedimentos, para evitar sabores y olores desagradables.
Los depósitos a los que se trasvasa estarán secos, limpios y desinfectados.
Se recircula el mosto durante 15 días

Prensado

Se hace el prensado de la masa fermentada. Existe una cantidad de vino libre proveniente del
llamado mosto yema que se puede separar por simple decantación antes del prensado. La
presión y tiempo que hay que ejercer sobre el grano depende de muchos factores, tales como:
variedad, grado de madurez, dimensiones, hollejos, presencia o no de raspones, etc., y nunca
debe superar lo que la legislación de la denominación de origen marque
Para llevar a cabo esta operación, se pueden utilizar distintos tipos de prensas: verticales,
horizontales, neumáticas y continuas (en nuestra bodega se utiliza prensa neumática)
Posteriormente se trasvasara a depósitos donde se realizará la fermentación maloláctica

Fermentación maloláctica

Es un proceso propio del vino tinto, que se lleva a cabo en los depósitos de almacenamiento
para modificar las propiedades organolépticas del vino al disminuir la acidez y la astringencia,
etc. Se trata de un proceso llevado a cabo por bacterias lácticas.Este tipo de fermentación se
inicia utilizando bacterias comerciales.

Desfangado

Explicación

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Crianza

El vino se introduce en la barrica de madera de roble francés y dependiendo de la referencia y

tipo de vino ,se mantendrá durante tiempos determinados.

Clarificación/Filtración / Estabilización

Clarificar un vino es dejarlo limpio, libre de turbios de forma permanente, mediante la adición
de agentes clarificantes. Estos turbios sedimentan en el fondo del depósito y son separados,
para evitar el deterioro de la calidad y favorecer la conservación del vino. En este caso se
utiliza bentonita y proteína de la patata.

La filtración del vino consiste en hacerle pasar a través de una capa de tal manera que deje en
ella todos los turbios, quedando limpio. Se pueden distinguir dos tipos de filtrado. Una
filtración que deja el vino limpio mediante placas, y una segunda esterilizante que elimina el
mayor número posible de levaduras y microorganismos mediante membranas, consiguiendo
de esta forma que el conjunto vino-botella sea estable biológicamente. (placas
desechables,explicar)

Este tratamiento se realiza antes del embotellado para evitar que precipiten las sales del ácido
tartárico, bitartrato potásico y tartrato cálcico, formando un depósito en el fondo del envase
donde esté contenido el vino. El tratamiento consiste en añadir un producto estabilizante a
base de levadura Saccharomyces cerevisiae (Mannofeel Laffort)

Almacenamiento en depósitos (Conservación)

El vino, una vez filtrado, se almacena en depósitos de acero inoxidable, hasta su embotellado.
En esta fase, es importante que el vino se mantenga estable y que no pierda sus características
positivas

Al vino almacenado se le realizan análisis fisicoquímicos (pH, grado alcohólico, acidez total,
acidez volátil, ácido málico, ácido láctico, color, sulfuroso libre, etc.) y sensoriales. Se realiza en
laboratorios propios que suelen tener las bodegas o bien, el enólogo toma muestras y se
analizan en laboratorios externos.

Envasado

El embotellado de vino se realiza mayoritariamente a través de equipos automáticos por una

empresa externa.

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Elaboración de vino blanco

3. ELEMENTOS NECESARIOS

3.2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LOS PCC

El sistema APPCC se aplica en todas las fases y en todos los productos, considerando tres
categorías generales de peligros: biológicos, físicos y químicos.

En el formato R7/P0 “Diagrama de flujo”, se describe el proceso desde la recepción de los

ingredientes hasta la elaboración y distribución del producto. El Codex Alimentarius (1997)
define el análisis de peligros como el: “proceso de recopilación y evaluación de información
sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la
inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el Sistema APPCC ”.

Así pues, El análisis de peligros es necesario para identificar, en relación con el plan, cuales son
los peligros que, por su naturaleza, resulta indispensable eliminar o reducir a niveles
aceptables para producir un alimento inocuo.

Se define peligro como un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Para
identificar los peligros significativos se utilizará una combinación de distintos factores:

La probabilidad de que surjan peligros

La gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud.
La probabilidad del fracaso del tratamiento terapéutico: probabilidad de que los daños
generados se prolonguen en el tiempo o sean irreparables produciendo daños temporales y
fijos.

La combinación de probabilidad, gravedad, y probabilidad del fracaso del tratamiento se

conoce como Evaluación del riesgo, definiéndolo como una estimación de la probabilidad de
que ocurra un efecto adverso en la salud y de la magnitud de dicho efecto, a consecuencia de
la existencia de un peligro en el alimento.
Como método de evaluación se realizará un análisis cualitativo numérico en el que a cada
peligro se le asigna un valor comprendido entre 1 y 3 dependiendo de la gravedad del mismo,

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ese valor será asignado en relación a los parámetros establecidos. Para la evaluación se
obtendrá un valor cuantitativo resultante de la multiplicación de los tres factores. Por tanto,
esta evaluación puede ir desde el valor 3 al 27. Se establece que todo peligro que tenga un
valor absoluto mayor de 13 puntos en el computo final es un peligro lo suficientemente serio
para ser considerado como posible punto de control crítico

GRAVEDAD Riesgo Ejemplos

Listeriosis en mujeres embarazadas o
personas mayores
I. Catastrófico Muerte o invalidez permanente Botulismo
Perforación estomacal por un objeto
incisocortante
Varias personas afectadas,
Efectos cancerígenos
II. Crítica secuelas duraderas o
Encefalopatía fungiforme
permanentes
Toxiinfecciones
Varias personas afectadas sin Toxinas bacterianas
III. Grave
secuelas Alergia por residuos de antibióticos
Intoxicación por micotoxinas (OTA)
Dientes partidos por un cuerpo extraño,
Casos aislados
IV. Marginal sin riesgo de perforación intestinal
Sin secuelas
Pequeños y leves residuos de pesticidas
Peligros descubiertos antes de
consumir Cuerpo extraño, voluminosos
V. Despreciable Indisposición pasajera, sin Mohos visibles, alteración del color o del
comprobar el origen olor
alimentario

A
PROBABILIDAD
A. Muy frecuente B
PROBABILIDAD

B. Frecuente C
C. Ocasional D
D. Raro
E
E. Improbable
V IV III II I
GRAVEDAD

Inaceptable
Serio
Aceptable Página 12 | 19
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Una vez definidos los posibles peligros alimentarios, se define una o varias medidas
preventivas o de control que eviten, reduzcan o eliminen dichos peligros.
Si tras la evaluación del riesgo el resultado es:
Aceptable: únicamente se aplicarán las medidas preventivas y será descartado como PCC
(Punto crítico de control)
Serio o inaceptable: se aplicará el árbol de decisiones
Una vez identificados los posibles peligros alimentarios que tenemos en el proceso de
elaboración, se procederá a la determinación de los Puntos de Control Crítico (PCC).

En el registro "R1P0 análisis de peligros" se establecen los principales peligros detectados en

la cadena de elaboración de las comidas distribuidas por la empresa. De igual manera se
establece la evaluación del riesgo y las medidas preventivas que tendrán como fin reducir o
minimizar el peligro detectado.

ARBOL DE DECISIONES

El Árbol de decisiones facilita la identificación de los PCC así como evita la duplicación
innecesaria de éstos. El árbol se aplicará en cada una de las fases de diagrama para cada
peligro y medida preventiva.

En el registro "R2P0 Cuadro de decisiones" se establecen los resultados del análisis de los
peligros significativos según el árbol de decisiones.

Cabe destacar que los peligros que no sean significativos ,ya que se controlan mediante los
PGHT o prerrequisitos, no serán susceptibles de analizarlos en el árbol de decisiones

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P1 ¿Existen medidas preventivas de control?

Sí No Modificar la fase, proceso o producto

¿Se necesita control en esta fase por

razones de inocuidad? Sí

No No es un PCC PARAR

P2 ¿Ha sido la fase específicamente concebida

para eliminar o reducir a un nivel aceptable Sí
la posible presencia de un peligro?

No

P3 ¿Podría persistir el peligro identificado

o producirse una contaminación con peligros
identificados superior a los niveles aceptables
o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?

Sí No No es un PCC

PARAR

¿Se eliminarán los peligros identificados

o se reducirá su posible presencia a un nivel
P4
aceptable en una fase posterior?

Sí No Punto de Control Crítico

No es un PCC PARAR

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Un Punto de Control Crítico se define como una fase en la que puede aplicarse un control que
es esencial para prevenir, eliminar o reducir hasta un nivel aceptable un peligro relacionado
con la inocuidad de los alimentos. Se trata, por tanto, de las etapas del proceso considerado en
las que se van a controlar los peligros relacionados con la seguridad alimentaría. Son los
puntos que garantizan que los peligros potenciales no sean capaces en el producto final de
producir un daño en el consumidor.

3.3. Establecimiento de un plan de vigilancia para cada P.C.C.

La vigilancia o monitorización es una secuencia planificada de mediciones u observaciones

para demostrar que un PCC está bajo control pues no se han superado los límites críticos,
siendo este el criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.
Este plan ha de ser capaz no sólo de detectar alteraciones en el proceso de elaboración que
comprometan la seguridad alimentaria de los productos, si no también cuándo y dónde se
produjeron. Este plan establece:
Qué medidas se van a utilizar.(Cómo)
Qué procesos se van a controlar(Qué)
Con qué frecuencia.(Cuando)
De qué manera se llevará a cabo.(Cómo)
Y quién será el responsable de llevarla a cabo.(Quién)

En caso de ser detectada alguna alteración en el proceso, la persona designada deberá evaluar
el peligro potencial de la desviación y el efecto que pudiera ocasionar sobre el producto final.
En caso de que el responsable lo considere oportuno se establecerá la correspondiente no
conformidad y se aplicarán las medidas correctoras necesarias.

3.4. Establecimiento de medidas correctivas

Se ha implantado un plan de control "plan de acciones correctivas" que establece las

directrices a realizar en caso de pérdida de control en algún punto del proceso de elaboración.
Este plan, asegura por una parte que los problemas generados por la pérdida de control están
controlados y por otra parte que las causas que generaron dicha pérdida de control están
analizadas y estudiadas y se han tomado las medidas oportunas para evitarlas en futuros
procesos.

Estas medidas deberán asegurar que el proceso vuelve a estar controlado y que se adoptan las
medidas adecuadas sobre el producto afectado (eliminación, destino a otro proceso de
producción, etc.). Los procedimientos relativos a las desviaciones y a la eliminación de los
productos deberán documentarse en los registros del Sistema HACCP. En cada caso, debe
especificarse:

 Quién es el responsable de aplicar las medidas correctoras

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 Cómo se aplican las medidas correctoras (qué se debe realizar, en su caso, para situar,
de nuevo, el proceso bajo control)
 Qué se hace con el producto afectado (medidas a tomar)
 Cómo se evita que se produzca de nuevo la pérdida de control
 Dónde se registrarán las medidas correctoras aplicadas

En el registro "R3P0 Cuadro de vigilancia" se establecen las principales medidas de control o

vigilancia que aseguren el correcto control del PCC.
Cuando los resultados de la vigilancia indiquen una pérdida de control en el proceso o una
alteración en el producto, se han de establecer medidas correctivas. La persona responsable
de adoptar las medidas correctivas, será el Responsable de Calidad. En caso de superación de
este límite, en el documento "R4P0 medidas correctivas" se establecerán las pautas a seguir
en caso de superación de los límites establecidos.

Para cada desviación o alteración que se produzca tanto en el proceso como en producto con
pérdida de control, el Responsable de Calidad generará un PAC “Parte de acciones
correctivas”.

Todo lo referente a las acciones correctivas y/o preventivas, se refleja en el Procedimiento

“Medidas correctivas y preventivas”.

3.5. Actuaciones de verificación

Una vez implantado el sistema de autocontrol mediante un sistema APPCC, se debe proceder a
su verificación con el fin de comprobar y confirmar que el sistema funciona de manera
correcta. En el cuadro "R6P0 cuadro de gestión" se establecen las principales medidas,
procedimientos y actuaciones de verificación, la frecuencia, registros asociados y la persona
encargada de esa comprobación.

Se entiende por verificación a la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones, a demás de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC. Se
pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de verificación y auditoria, incluidos los
muestreos y análisis aleatorios, con el fin de determinar si el plan de APPCC está funcionando
eficazmente.
Ha de señalarse a la persona responsable de realizar estas comprobaciones y recogerse
aquellos métodos o procedimientos que aseguren que el Sistema funciona eficazmente. Entre
los mismos puede incluirse:

 Qué: aspectos, partes o programas que serán objeto de verificación

 Quién: persona responsable de la verificación del Sistema
 Cuándo: se realizarán las comprobaciones y verificaciones
 Cómo: debe crearse un manual de procedimiento en el que se desarrolle como se
llevará a cabo la verificación, así como otras informaciones complementarias, entre las
que se deberán incluir las comprobaciones analíticas (materias primas, producto
terminado, eficacia de la limpieza y desinfección, etc. ); análisis de quejas,
reclamaciones o devoluciones de producto; calibrado de instrumentos de medida
esenciales para el Sistema de Autocontrol.

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En el registro R5/ P0 "Registro de verificación" se registrarán el control de las diferentes

medidas adoptadas sobre la verificación del plan APPCC.

4.- LEGISLACIÓN

Los documentos que se han utilizado para la elaboración, aplicación y posterior

mantenimiento del APPCC (Legislación, Bibliografía, etc.) en la empresa son:

Manual para la implantación de sistemas de autocontrol basados en el APPCC en la industria

agroalimentaria, editado por la Federación Empresarial de Agroalimentación de la Comunidad
Valenciana (FEDACOVA) y la Consejería de Sanidad.

CODEX. Código Internacional de Prácticas Recomendado. Principios Generales de Higiene de

los Alimentos.

Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos. Manual de capacitación sobre higiene de los
alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC).
Publicado por la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación y el
Ministerio de Sanidad y Consumo de España.
(Capítulo3: ftp://ftp.fao.org/docrep/fao/005/w8088s/w8088s04.pdf)

Criterios de autocontrol para establecimientos de comidas preparadas, Revisión 2, Conselleria

de sanitat, dirección general de salud pública.

Legislación aplicable en cuanto al sistema APPCC:

Reglamento (CE) 178/2002, de 28 de Enero de 2002, del Parlamento Europeo y del Consejo,
por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria,
se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a  la
seguridad alimentaria.

Real Decreto 140/2003, de 7 de Febrero de 2003, por el que se establecen los criterios

sanitarios de la calidad del agua de consumo humano (B.O.E. 21.02.2003).

Real Decreto 1801/2003, de 26 de Diciembre de 2003, sobre seguridad general de los

productos (B.O.E. 10.01.2004).

Reglamento 852/2004, de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del Consejo, relativo
a la higiene de los productos alimenticios.

Reglamento (CE) 1935/2004, de 27 de Octubre de 2004, del Parlamento Europeo y del

Consejo, sobre los materiales y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos y por el
que se derogan las Directivas 80/590/CEE y 89/109/CEE.

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Reglamento (CE) 2073/2005, de 15 de Noviembre de 2005 relativo a los criterios

microbiológicos aplicables a los productos alimenticios, publicado en el DOCE L 338 DE
22.12.2005

Ley 17/2011, de 5 de julio, de Seguridad Alimentaria y Nutrición (BOE 06.07.2011).

RD 1169/2011, de 25 de Octubre de 2011, referente a la información facilitada al consumidor.

Reglamento Delegado (UE) 2019/934 del 5 de diciembre de 2019  donde se publican el Código
de Prácticas Enológicas de la Organización Internacional de la Viña y el Vino (OIV)

5.- DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Todos los documentos necesarios en este Procedimiento se relacionan a continuación:

R1/P0 análisis de peligros
R2/P0 cuadro de decisiones
R3/P0 cuadro de vigilancia
R4/P0 medidas correctivas
R5/P0 registro de verificación
R6/P0 Cuadro de gestión
R7/P0 Diagrama de flujo
PAC “PARTE DE ACCIONES CORRECTIVAS”

1. REGISTROS

TIEMPO
REGISTRO RESPONSABLE ARCHIVO DE
ARCHIVO

Responsable de
Calidad
Responsable de
Calidad
Responsable de PLAN APPCC 2 años
Calidad
Responsable de
Calidad
Responsable de
Calidad
Responsable de
Calidad

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ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS FECHA:
10.09.2019

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