Unidad 4

Temas a tratar
Unidad 4 - Mantenimiento centrado en la confiabilidad
 Que es?
 Objetivos
 Generalidades
 Reseña histórica
 Estandarización del proceso RCM
 Norma SAE JA1011 y SAE JA101
 RCM – Enfoque
 Alcance en plantas de proceso
Mantenimiento centrado en la Confiabilidad
• Que es el RCM?

Es una metodología de trabajo que permite armar planes de mantenimiento orientado a

evitar la incidencia de fallos reales o potenciales.

Es una Herramienta que aplicada criteriosamente, orienta eficientemente los recursos de

las compañías hacia la obtención de resultados positivos, en plazos de tiempos razonables.

Ósea, es una herramienta sistemática que orienta la estrategia de mantenimiento en

sintonía con la de la compañía con el fin de evitar Fallos en los sistemas.
Mantenimiento centrado en la Confiabilidad
• Objetivos:
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en
una planta industrial es;

 Aumentar la disponibilidad.

 Disminuir costes de mantenimiento.

A la hora de trabajar con este sistema además de los objetivos citados arriba, se debe tener
presente de los valores innegociables de la dirección, dado que estos también se deben tener en
cuenta al momento de analizar un sistema.

Con esto, queremos clarificar que en un análisis de fallo de un sistema determinado si no se

consideran los valores de la compañía, pueden no tomarse acciones por ser las consecuencias del

fallo de baja gravedad técnica y baja frecuencia, pero de fondo existe un interés para la compañía .
Mantenimiento centrado en la Confiabilidad
Como ejemplo :

En las plantas de molienda húmeda de maíz, la fibra obtenida como co producto es normalmente secada
para su utilización como materia prima en la producción de pellets.

En el proceso de secado de fibras existen distintas tecnologías, pero en el caso que trataremos se trata de
un tambor rotativo con secado por llama directa.

Como con secuencia del proceso de secado, en las zonas aledañas se percibe olores similares al del
tostado de pan.

A raíz de un reclamo de la comunidad, se procede a instalar un sistema de lavado de gases para minimizar
la acción de los gases de escape del proceso de secado.
Mantenimiento centrado en la Confiabilidad

Al momento de analizar el proceso de secado (sistema), si solamente se consideran los equipos que
garantizan el funcionamiento, la torre de lavado sería tomada en cuenta en primera instancia. Pero para
la compañías es muy importante mantener las buenas relaciones con la comunidad, por que afecta a su
imagen y esta a su vez al prestigio de las marcas que comercializan.

En resumidas cuentas, el lavado de gases debe ser tomado como un equipo crítico dentro del sistema, por
su acción sobre la comunidad.

Así como este caso, existen otros factores que deben ser entendidos y tomados en cuentan al momento
de analices de sistemas.
Generalidades
Como se ha mencionado el RCM plantea una forma de trabajo sistemática que orienta estratégicamente
los recursos de mantenimiento. La estructura de trabajo que plantea la metodología nos permite llevar a
cabo la evaluación y selección de procesos que se pueden implementar en forma rápida y segura,
obteniendo resultados extraordinarios en cuanto a mejoras y rendimiento del equipo de mantenimiento
donde quiera que sea aplicado.

Ejemplificando lo citado, hoy en día se sigue utilizando el RCM en la industrias aeronáutica civil con
aviones que no existían cuando surgió la metodología.

El RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las
mismas y lo hace de esta manera:
Generalidades

 Integra una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspectos de seguridad y amenazas
al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora
de tomar decisiones en materia de mantenimiento.

 Mantiene la atención en las actividades de mantenimiento que más incidencia tienen en el desempeño
o funcionamiento de las instalaciones. Esto garantiza que cada peso gastado en mantenimiento se
gasta donde más beneficio va a generar.
Generalidades

La aplicación de RCM, no excluye a las demás técnicas de mantenimiento, esta es complementaria, dado
que nos permite diferenciar sobre que sistemas se debe trabar en forma proactiva y en cual reactiva.

Consistentemente con lo anterior expuesto, se ha determinado que si el RCM se aplica a un sistema de

mantenimiento en marcha, reduce la cantidad de mantenimiento rutinario entre un 40% y 70%. Por otro
lado, si se aplica para desarrollar un nuevo sistema de mantenimiento, el resultado será que la carga de
trabajo programada sea mucho menor desde el principio, eliminando los vicios de mantenimiento.

Siempre es oportuno trabajar con la metodología basada en RCM, no obstante la carga laboral es menor si
se hace desde el inicio de un proyecto, cuando el personal de mantenimiento no se encuentra con la
presión de mantener el proceso en marcha.
Generalidades

Una revisión RCM de los requerimientos de mantenimiento para cada uno de los equipos existentes y que
opera en las instalaciones, permite tener una base firme para establecer políticas de trabajo, y decidir qué
repuestos se deben tener en el inventario, lo cual impacta de forma importante en el flujo de caja de las
empresas dado que se reduce el capital inmovilizado, eliminando la costumbre de resguardar repuestos
por si acaso, algo muy arraigado a la costumbre occidental, pero que en el fondo responde a la falta de
confiabilidad en los sistemas.

Otra de las fortalezas del RCM es que su lenguaje técnico es sencillo y fácil de entender a todos los que
tengan que ver con él, esto le permite al personal involucrado saber qué pueden y qué no pueden esperar
de esta aplicación y que se debe hacer para conseguirlo. Además, le da confianza al trabajador y mejora
su efectividad y su moral.
Generalidades
En pocas palabra el RCM es una metodología de trabajo rigurosamente sistemática, que se aplica
estratégicamente a los equipos que forman parte de los sistemas que aportan a los objetivos definidos
por la compañía. Los resultados no son inmediatos y requieren de gran inversión de tiempo, dado que se
deben estudiar los distintos tipos de fallos y como estos afectan los objetivos de la compañías, pero que
sin embargo a pesar de esto, los aportes a largo plazo son muy beneficiosos, como:
 Mejor comprensión del funcionamiento de equipos y procesos

 Análisis de fallos reales o potenciales que permiten tener acciones para evitarlos

 Acciones definidas que permiten disponer de una alta disponibilidad de planta

 Reducción de costos de mantenimiento al eficientizar los planes de trabajo

 Reducción de costo inmovilizado al determinar cuales son los repuestos necesariamente críticos con los que se debe disponer .

 Mejora el clima laboral, al disponer de una planta estable y predecible.

Breve Reseña Histórica
Al final de 1950, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por millón de
despegues. Si actualmente se estuviera presentando la misma tasa de accidentes, se estaría oyendo sobre
dos accidentes aéreos diariamente en algún sitio del mundo. Dos tercios de los accidentes ocurridos al
final del 1950 eran causados por fallas en los equipos.

El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas en los equipos implicaba que, al
menos inicialmente, el principal enfoque tenía que hacerse en la seguridad de los equipos.

Todos esperaban que los motores y otras partes importantes se gastaran después de cierto tiempo. Esto
los condujo a creer que las reparaciones periódicas retendrían las piezas antes de que se gastaran y así
prevenir fallas.

En esos días, mantenimiento significaba una cosa: reparaciones periódicas, ósea mantenimiento
preventivo.
Breve Reseña Histórica
La estrategia puesta en mantenimiento preventivo no daba los resultados esperados, por lo que se
asumía que se estaban realizando muy tardíamente las reparaciones, después de que el desgaste se
había iniciado. Por lo tanto, se seguían invirtiendo esfuerzos en acortar el tiempo entre reparaciones,
sin embargo los gerentes de mantenimiento observaban que a pesar de esto, en la mayoría de los
casos, los porcentajes de falla no se reducían y por el contrario se incrementaban.

De esta manera RCM tiene sus inicios a principios de 1960. El trabajo del desarrollo inicial fue hecho
por la Industria de la Aviación Civil Norteamericana. Y se hizo realidad cuando las aerolíneas
comprendieron que muchas de sus filosofías de mantenimiento eran no sólo costosas sino también
altamente peligrosas.

Esto inspiró a la industria a aunar una serie de “Grupos de Dirección de Mantenimiento” (Maintenance
Steering Groups - MSG) para reexaminar todo lo que ellos estaban haciendo para mantener sus
aeronaves operando. Estos grupos estaban formados por representantes de los fabricantes de
Breve Reseña Histórica
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las
personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y manejar las
consecuencias de sus fallas. De estos procesos, el RCM es el más efectivo.

Actualmente es ampliamente aceptado que la aviación comercial es la forma más segura para viajar: Las
aerolíneas comerciales sufren menos de dos accidentes por millón de despegues. Esto corresponde a un
accidente cada 3 ó 4 semanas en el mundo. De éstos, cerca de 1/6 son causados por fallas en los equipos.
• Ejemplo de implantación

En la revisión general
programada antes de la
implantación del RCM se
revisaban 339 elementos.
Con el nuevo sistema se
revisaban solamente 7
Breve Reseña Histórica
A mediados de 1970, el gobierno de los Estados Unidos de América quiso saber más acerca de la filosofía

moderna en materia de mantenimiento de aeronaves, por lo cual solicitaron un reporte sobre éste a la

industria aérea. Dicho reporte fue escrito por Stanley Nowlan y Howard Heap de United Airlines. Ellos lo

titularon “Reliability Centered Maintenance” (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad), fue publicado

en 1978, y aún sigue siendo uno de los documentos más importantes en la historia del manejo de los

activos físicos.
Breve Reseña Histórica
Este reporte fue la culminación de 20 años de investigación y experimentación con la aviación comercial
de los Estados Unidos de América.

Este proceso de investigación produjo inicialmente una serie de documentos, el cual fue presentado en
1968, llamado Guía MSG – 1, Manual: Evaluación del Mantenimiento y Desarrollo del Programa.

Posteriormente, se presentó un segundo documento en 1970 llamado MSG-2 Planeación de Programas de

Mantenimiento para Fabricantes / Aerolíneas.

Ambos documentos fueron patrocinados por la ATA (Asociación de Transportadores Aéreos de los EEUU).
Breve Reseña Histórica
El reporte de Nowlan y Heap representó un considerable avance en la filosofía MSG 2 y fue usado como

base para el MSG 3, el cual fue promulgado en 1980.

El Documento MSG 3, denominado Planeación de Programas de Mantenimiento para Fabricantes /

Aerolíneas ha sido revisado tres veces, la primera vez en 1988, de nuevo en 1993, y la tercera en 2001,

siendo usado en el presente para desarrollar programas de mantenimiento para nuevos tipos de

aeronaves (incluyendo el Boeing 777 y el Airbus 330/340).

El reporte de Nowlan y Heap ha sido desde entonces usado como base para varios modelos de RCM de

tipo militar, y para aquellas actividades no relacionadas con la aviación.

Breve Reseña Histórica
El Departamento de Defensa, que estaba buscando abaratar los costos de mantenimiento, aprendió que

la aviación comercial había encontrado un enfoque revolucionario y buscó beneficiarse de esta

experiencia. Nowlan y Heap fueron comisionados para escribir su versión del libro para el Departamento

de Defensa de los Estados Unidos de América,

Una vez que el Departamento de Defensa publicó el libro de Nowlan y Heap, el ejército americano se

propuso desarrollar procesos RCM para su propio uso: uno para el ejército, uno para la fuerza aérea, y

otro para la armada.

Breve Reseña Histórica
En un esfuerzo separado al principio de 1980, El Instituto para (EPRI por sus siglas en Inglés) la
Investigación de la Energía Eléctrica, un grupo de investigación industrial para las compañías generadoras
de energía en los Estados Unidos de América realizó dos aplicaciones piloto del RCM en la industria de la
energía nuclear americana.

Su interés surgió de la creencia de que esta industria estaba logrando niveles adecuados de seguridad y
confiabilidad, pero se hacía sobre-mantenimiento masivo a sus equipos. Esto significaba que su principal
propósito era reducir costos de mantenimiento en vez de mejorar la confiabilidad, y el proceso RCM era
modificado consecuentemente.

Este proceso modificado fue adoptado sobre una base amplia por la industria de la energía nuclear
americana en 1987, y se implementaron variaciones de su enfoque por otras compañías nucleares,
algunas otras ramas de la generación eléctrica, distribución industrial y repuestos de la industria
petrolera.
Breve Reseña Histórica
Uno de los responsables de la expansión del RCM hacia otras industrias fue Moubray y sus asociados,
quienes inicialmente trabajaron en la industrias de Sudáfrica asesorados por Stan Nowlan,
posteriormente realizando trabaos en el Reino Unido.

Estos incorporaron temas ambientales al proceso de toma de decisiones en materia de RCM, clasificaron
las formas en las cuales las funciones del equipo deberían ser definidas, desarrollaron reglas más precisas
para seleccionar labores de mantenimiento e intervalos para las labores y también incorporaron
directamente criterios de riesgo cuantitativo a un grupo de intervalos para labores en busca de fallas. Su
versión mejorada del RCM se conoce actualmente como el RCM2.
Estandarización del RCM
Durante los 90, las revistas y conferencias dedicadas al mantenimiento de equipos se multiplicaron y los
artículos y documentos acerca del RCM se hicieron más y más numerosos. Estos documentos describieron
procesos muy diferentes a los que se les estaba dando el mismo nombre RCM, por tanto, el ejército y la
industria comercial vieron la necesidad de definir la frase “Proceso RCM”.

En 1996, la SAE empezó a trabajar en un modelo afín con el RCM invitando a un grupo de representantes
de la aviación, de la armada estadounidense y comunidades de naves para que le ayudaran a desarrollar
una norma para programas de mantenimiento planeados.

A finales de 1997, se le unió a este grupo un número de representantes principales del RCM provenientes
de la industria.
Estandarización del RCM
Cuando el grupo SAE empezó a trabajar, se percataron que pensar en un “estándar” RCM era menos
importante que un proceso RCM estándar. Por tal motivo se empezó a trabajar en el desarrollo del
proceso, lo cual fue difícil, porque diferentes miembros del grupo estaban usando procesos diferentes
mientras ejecutaban el RCM.

El desafío de lograr a un proceso estándar parecía cada vez mas lejano, dado que ahora no solo había
cuestiones técnicas que debían ser tratadas, sino también estilos de implementación. Esto llevó que a
pesar del esfuerzo de crear un proceso unificado, los principios de cumplimiento fueran tan genéricos
que la norma perdió su esencia.

En consecuencia, como el borrador SAE no representaba un proceso RCM estándar, su título es “Criterios
de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Norma SAE JA1011 y SAE JA101
Esta norma presenta criterios contra los cuales se puede comparar un proceso: Si el proceso satisface los
criterios, el usuario puede con confianza, llamarlo un “proceso RCM”. Si los criterios no lo satisfacen, no
debería llamarse “Proceso RCM”.

El subcomité SAE RCM terminó su trabajo sobre la norma en febrero de 1999. Después de la aprobación
inicial por parte del comité de asistencia de la SAE en mayo de 1999, la norma fue aprobada por la Junta
de Normas Técnicas de la SAE y el Consejo Aeroespacial de la SAE en septiembre de 1999.

El título oficial de la norma es “Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad (RCM)” (SAE JA1011)

La norma SAE JA 1012, Guía para la Norma de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) de 2002,
explica la terminología, amplia y clarifica los conceptos claves y como se debe seguir la norma SAE JA
1011.
Desarrollo

1950 1960 1970 1978 1982 1997 1999

• Alta tasa de • Se comenzó a • Se comenzó a • Se publicó el • Se comenzó a • SAE comenzó a • Se aprobó
fallos en la
industria
aplicar en la
industria
utilizar en la
industria
primer
reporte de
utilizar en la
industria nuclear,
trabajar en la
estandarización
norma SAE
JA1011
Actualidad
aeronáutica aeronáutica militar Mantenimient con foco en del RCM
Industria eléctrica, de
Norteamerica o Centrado en reducción de
na la costos refinamiento de
• Se aplicó Confiabilidad petróleo, de celulosa
extensament
e en el
Boeing 747
Alcance

Como se ha mencionado, la metodología RCM surgió en la industria de la aviación en la cual resultaba

fundamental garantizar fiabilidad de los equipos, dada la imposibilidad de realizar cualquier intervención
en pleno vuelo. A la vez que se buscaba reducir al mínimo posible el costo de mantenimiento de las
unidades sin comprometer la seguridad.

Ahora, para lograr esto, el personal no solo realizaba mantenimiento a las piezas que consideraban
críticas, sino también al resto que por su funcionalidad no debían dejar de estar operativas ( ejemplo,
motor, instrumental, tren de aterrizaje, etc.)

En resumen la metodología se aplicaba a todo el sistema en su conjunto, haciendo esto que el gran
desafío es analizar los sistemas t determinar si por sus funciones son críticos para el proceso o no.
Alcance

A nivel industrial, se aplica el mismo concepto, con las características propia del ámbito en cuestión que lo
hacen particularmente complicado. En la industria de procesos e normal encontrar variedad de equipos,
con múltiples interconexiones, y variedad de materiales, lo cual representa un desafío para los ingenieros
que forman parte de los equipos que deben analizar los sistemas y subsistemas en toda la planta
entiendo si sus fallos o potenciales fallos son críticos para la operación, y en función de esto adoptar
medidas preventivas ( interdisciplinariamente).

De esta forma una vez definidos los equipos críticos en función de los fallos, se pueden enfocar los
esfuerzos de, mantenimiento, producción, administración, etc. para optimizar los factores definidos por
la dirección ( disponibilidad, calidad, seguridad, etc)
Alcance
Cuando se pretende implementar un sistema basado en RCM como regla general se debe evitar ;

 Caer en el vicio de definir los equipos críticos en función del equipo en si y no de sus fallos, dado que
esto puede traer aparejado grades esfuerzos aplicados a medidas preventivas que no se vean reflejadas
en la reducción de indisponibilidad por dejar equipos fuera del análisis.

 Realizar análisis simplistas que consideren los fallos en su totalidad pero que no sean lo
suficientemente profundos para llegar a su causa raíz.

 Exámenes demasiados exhaustivos que extiendan los tiempos de implementación tanto que no se
logren ver los resultados en los valores de indisponibilidad del proceso.
 Alcance
En la filmina siguiente se expone un ejemplo de RCM que se aplicó al secador de fibra tratado previamente.

Sobre los equipos que forman parte del sistema de secado se aplican distintas técnicas de mantenimiento en función del
análisis que se realizó, el problema surgió de no haber definido correctamente el alcance del mismo.
Alcance Cuando se realizó el plan de mantenimiento del sector, se
consideraron;
• Aspectos termo mecánicos del sistema de calefacción
• Los accionamientos eléctricos, del secador, extractores,
válvulas rotativas, bombas de vacío.
• Instrumentación, como sensores de presión y vacío,
actuadores, sistema de soplado.
• Lubricaciones de los distintos equipos rotantes.
• Limpieza de ductos de extracción, sistema de soplado,
tubos de calefacción.
• Accesibilidad a puntos de inspección y limiepieza.
Alcance
Pero:
En el sistema no se incluyo la línea de vapor de
ingreso, la cual posee una válvula reguladora de
presión. El sistema no dispone de by pass, por lo
que al falla esta, se tuvo que detener el proceso.
No se contempló la estanqueidad de la válvula
rotativa de descarga a silo, lo cual producía
obstrucciones en las líneas llevando a paradas de
sector .
Alcance
Por lo tanto, lo que se debe evitar con la implantación de un sistema RCM, es el fallo del sistema
productivo, dentro del cual habrá uno o mas equipos críticos. ósea que cuando hablamos del alcance de
aplicación primeramente debemos determinar los posibles fallos de los sistemas y clasificar los mismos de
manera de hacer foco en los de mayor preponderancia.
Ahora cuales son los fallos de mayor preponderancia?. Esto va a depender de si se dispone de una
clasificación de fallos, lo cual es recomendable para poder enfocar los recursos. El criterio de clasificación
depende de cada empresa, estando en general asociado con los indicadores estratégicos.
Enfoque
En el apartado previo hemos visto que para trabajar en RCM debemos seleccionar criteriosamente el
sistema y no abocarnos directamente a los equipos. Una vez determinado el sistema sobre el cual se va a
trabajar, debemos definir que equipos son críticos en función del índice de criticidad, cuya expresión se
encuentra debajo;

IC = FF X CF

Siendo FF – Frecuencia de Fallas

CF – Consecuencia de Fallas

Como lo que se busca es determinar la implicancia de un fallo en el proceso, es recomendable al

momento de cuantificar los factores forma un equipo de trabajo con personal relevante de
mantenimiento, producción, calidad, procesos, seguridad, etc.
Enfoque
La Frecuencia de Fallas se evalúa a partir de la tasa estimada de incidencia de fallas, debajo se expone un
ejemplo.
El valor y la frecuencia se deben adaptar de acuerdo a la exigencia de cada proceso. Los fallos que ocurren
en una línea de ensamble no pueden extrapolarse a una planta de proceso
Enfoque
La Consecuencia de Falla se determina a partir de la expresión ;

CF = IP + SS + CR + TR + TO

Siendo
• IP : Impacto en la producción
• SS : Impacto en la seguridad y salud.
• CR: Costos de reparación
• TR: Tiempo de reparación
• TO :tiempo de operación TO.
Enfoque
El Impacto en la Producción registra porcentualmente la producción aproximada que se deja de obtener por día,
debido a fallas ocurridas; el IP define la consecuencia inmediata de la ocurrencia de la falla, que puede representar
un paro total o parcial de los quipos del sistema estudiado y al mismo tiempo el paro del proceso productivo de
la unidad.
Enfoque
La Seguridad y Salud registra la ocurrencia de eventos en los cuales alguna persona puede resultar lesionada. para
este indicador se sugiere obtener la información y colaboración del personal de: recursos humanos,
comités paritarios y salud ocupacional de la empresa, en resumidas cuentas personal con formación de definir.
Enfoque
El costo de reparación hace referencia al costo promedio por falla requerido para restituir el equipo a condiciones
óptimas de funcionamiento, incluye labor, materiales y transporte. Para esto hay que tener un sistema de gestión
con potencia suficiente para poder determinar los costos de mano de obra, repuestos y servicios asocias a una
reparación.
Enfoque
El tiempo de reparación, es el tiempo promedio por día empleado para reparar la falla, se considera desde que el
equipo pierde su función hasta que esté disponible para cumplirla nuevamente. El TR, mide la efectividad para
restituir la unidad o unidades del sistema en estudio a condiciones óptimas de operatividad.
Enfoque
El tiempo de operación es el tiempo que dura el equipo en producción. En las planta de procesos la mayoría de los
cosos, por no decir la totalidad de los equipos, trabaja el cien por ciento del tiempo.
Enfoque
Obtenido el valor del índice de criticidad de cada equipo, éstos se clasificaron como de alta criticidad
entre (51-80), media criticidad (26-50) o baja criticidad (5-25)
Enfoque del RCM
Ósea que de todo lo mencionado en este apartado, nos debe quedar en claro que el RCM debe ser dirigido a toda la
planta, identificado los posibles fallos de los sistemas y clasificándolos los equipos según su criticidad. Posteriormente se
deben adoptar medidas preventivas que eviten o minimicen sus efectos, y cuyo coste sea proporcional a su importancia y
al coste de su resolución (coste global, no sólo coste de reparación).

Al momento de hacer la evaluación de los sistemas, sebe tener el criterio suficiente para evitar profundizar demasiado,
dado que los tiempos se extenderían, y al mismo tiempo hacer análisis poco profundos que nos lleven a acciones que no
estén enfocadas al objetivo del método.