Siderurgia U1

1
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

CENTRO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS Y TECNOLÓGICOS
“MIGUEL BERNARD”
ACADEMIA DE METALURGIA
SIDERURGIA
CUADERNO DE TRABAJO
SIDERURGIA ELABORÓ:LUISA JOSÉ TAPIA

2
SIDERURGIA
COMPETENCIA GENERAL: Supervisa los procesos de transformación de
los metales ferrosos mediante el manual de operación considerando
las normas nacionales e internacionales y los lineamientos
relacionados al impacto ambiental.
EVALUACIÓN:
 Practicas………….60%
 Teoría………………40%
 Evidencias
 Asistencias
 Proyecto aula
BIBLIOGRAFIA
 Ingeniería Metalúrgica-Raymond Higgins
 Metalurgia General-F.R. Morral
 Procesos Básicos de Metalurgia- Lusheras
 Aceros especiales y aleaciones
 Procesos de Manufactura-Bawa McGraw
 Procesos de Manufactura-Kalpkahiam.
CLASSROOM

3
EVALUACIÓN DIAGNÓSTICA
¿Cuáles son los dos principales grupos de metales?
¿Qué es una aleación?
¿Qué estructura presenta el hierro?
¿Cuál es el punto de fusión del hierro?
¿Cuál es el rango de los porcentajes de carbono que definen

como acero a una aleación de hierro carbono?
¿En qué tipo de horno se produce el hierro de primera fusión?
¿Cuál es el principio de funcionamiento del horno de

inducción?
Menciona algunas aplicaciones del acero:

4
BLOQUE 1
Lecciones Semana
1. Antecedentes S1
2. Principales yacimientos de mineral de hierro S1
3. El hierro S2
4. Tipos de minerales de hierro S2
5. Obtención del mineral de hierro S3
6. Obtención del carbón de coque S3
7. La función de la piedra caliza S4
8. Producción de hierro S4
9. Funcionamiento del alto horno S5
1ª. EVALUACIÓN S5

5
INTRODUCCIÓN
En virtud de su amplia gama de propiedades mecánicas, físicas y químicas, los

metales y sus aleaciones ferrosas son los más útiles de todos los metales. Los metales
y las aleaciones ferrosas contienen hierro como metal base; las categorías generales
son aceros al carbono y de aleación, los aceros inoxidables, los aceros para
herramienta y dados, los hierros fundidos y los aceros fundidos.
Las aleaciones ferrosas se producen en forma de (a) lámina de acero para
automóviles, enseres domésticos y recipientes; (b) placas para calderas, barcos y
puentes; (c) miembros estructurales como vigas en I, productos en barra, ejes,
cigüeñales, y rieles de ferrocarril; (d) engranes y materia prima para herramientas y
dados; (e) alambre para música; (t) sujetadores como pernos, remaches y tuercas.
Un automóvil norteamericano común contiene aproximadamente 800 kilogramos
(1750 libras) de acero, lo que representa aproximadamente de 55% a 60% de su peso.
Como un ejemplo de su amplio uso, los materiales ferrosos conforman de 70% a 85%
del peso de los miembros estructurales y de los componentes mecánicos. Los aceros
al carbono son los menos costosos de todos los metales estructurales.
El uso del hierro y del acero como materiales estructurales ha sido uno de los
desarrollos tecnológicos de mayor importancia. Las herramientas ferrosas primitivas
aparecieron por primera vez alrededor de 4000-3000 a.C. Se fabricaron de hierro
meteorítico, obtenido de los meteoritos que habían caído sobre la tierra. El verdadero
trabajo en hierro se inició en Asia Menor aproximadamente 1100 a.C., y señaló la
Ilegada de la Edad de hierro. La invención del alto horno, aproximadamente 1340 d.C.,
hizo posible la producción de grandes cantidades de hierro y de acero
En este capítulo, se describen tanto los métodos tradicionales como los modernos
para la fabricación del acero. Este capítulo también describe las propiedades y
características de las categorías principales de las aleaciones ferrosas, según se
producen siguiendo diversos métodos.

6
Lección 1 Antecedentes
EI hierro se descubrió en algún momento de la edad del bronce. Probablemente se

sacó de entre las cenizas de fuegos encendidos cerca de los depósitos de
minerales de hierro. La utilización del metal creció, sobrepasando finalmente al
bronce en importancia. La edad del hierro se ubica generalmente alrededor del año
1200 a.C., mediante hallazgos de artefactos hechos de hierro en la gran pirámide
de Gizeh en Egipto, que data del 2900 a.C.
En Israel se han descubierto hornos para el beneficio del hierro que datan del 1300
a.C. En Asiria (al norte de Irak) se fabricaron por el año 1000 a.C. carros de hierro,
espadas y herramientas. Los romanos heredaron el trabajo del hierro de sus
provincias, principalmente de Grecia y desarrollaron la tecnología a nuevas alturas
y la difundieron a través de Europa. Las antiguas civilizaciones aprendieron que el
hierro era más duro que el bronce y que adquiría un mejor filo y más fuerte.
La invención del cañón en Europa durante la Edad Media creó la primera demanda
real de hierro, sólo hasta entonces el uso del hierro sobrepasó finalmente al del
cobre y del bronce. También la estufa de fundición de hierro, como artículo
doméstico de los siglos XVII y XVIII, contribuyó a incrementar significativamente la
demanda de hierro.
Durante el siglo XIX, industrias como la construcción, los ferrocarriles, la
construcción de barcos, la maquinaria y la industria militar, crearon un dramático
crecimiento en la demanda de hierro y acero en Europa y en América. No obstante
que fue posible producir grandes cantidades de arrabio (crudo) en los altos hornos,
los procesos subsiguientes para producir hierro forjado y acero eran lentos. La
necesidad de incrementar la productividad de estos metales básicos fue la "madre
de la invención". Henry Bessemer desarrolló en Inglaterra el proceso para soplar
aire a través del hierro fundido que condujo a la invención del convertidor Bessemer
(patentado en 1856). Los hermanos Pierre y Emile Martin construyeron en Francia
el primer horno de hogar abierto en 1854. Estos métodos permitieron producir hasta
15 toneladas de acero en un solo lote (hornada), un adelanto significativo sobre los
métodos anteriores.
La expansión de los ferrocarriles en Estados Unidos después de la Guerra Civil
creó una enorme demanda de acero. Entre 1890 se empezaron a usar las vigas de
acero para la construcción de cantidades significativas. La construcción de
rascacielos empezó a depender de este acero estructural.
Hacia el final del Siglo XIX, fue posible disponer de electricidad en cantidades
suficientes, se usó esta fuente de energía para producir acero. El primer horno
eléctrico comercial para la producción de acero se puso en operación en Francia
en 1899. Para 1920, éste se había convertido en el principal proceso para fabricar
aceros de aleación.

7
El uso de oxígeno puro en la producción de acero se inició un poco antes de la

Segunda Guerra Mundial en varios países y en Estados Unidos. Los trabajos en
Austria después de la segunda guerra culminaron con el desarrollo del horno básico
de oxígeno (BOF por sus siglas en inglés de basic oxigen furnace). Éste se ha
convertido en la tecnología moderna para producir acero. Alrededor de 1970
sobrepasó al método de hogar abierto. El convertidor Bessemer había sido
superado en 1920 por el método de hogar abierto, y dejo de ser un método de
producción comercial de acero en 1971.
a. A partir de la lectura ojeada histórica argumenta sobre la importancia que tuvieron el

hierro y acero para el desarrollo industrial en los países desarrollados y sobre la
necesidad de incrementar la productividad de estos con tecnologías modernas.
b. En el siguiente diagrama realizar el desglose de la historia del hierro

8
Línea de tiempo
Para conocer más acerca del tema.
Observa el video Minerales de hierro. Encuentro
en la siguiente liga:
https://www.youtube.com/watch?v=J6ylt4d5Uyc
&feature=youtu.be
c. En una línea de tiempo, muestra de manera resumida la evolución de la fundición del

hierro desde su descubrimiento por los hititas en lo que hoy es Turquía, hasta la
actualidad.
En este espacio puedes diseñar tu línea de tiempo, incluye dibujos o imágenes.

9
Lección 2 Principales yacimientos de mineral de hierro
Producción mineral hierro a nivel nacional

En 2020, INEGI reportó una producción de 11.6 millones de toneladas de extracción
de hierro a nivel nacional, 580 mil menos que la producción de 2018. Los estados
con mayor producción, son Coahuila destacando en primer lugar con una
aportación del 35.2%, que equivale a 4.07 millones de toneladas, seguido por
Michoacán con 2.60 millones de toneladas participando con el 22.4% y Durango
con 2.21 millones de toneladas y una participación del 19.1%, Colima participo con
el 18.1% teniendo una disminución respecto del año previo.
Actividad
a. Indica y colorea en el siguiente mapa de las principales entidades federativas
productoras de hierro.
En México, las principales minas de hierro corresponden a magnetita y hematita.

A continuación se presentan las reservas de este metal por estado, en donde
Oaxaca con el (49.3%), Coahuila con el (22.9%) y Michoacán con el (9.03%) reúnen
el 81.2% del total nacional de reservas.

10
Tabla 2.1
Panorama actual de los yacimientos ferríferros de México
Tabla 2.2
Volumen de producción por entidad
Fuente:inegi.org.mx
Michoacán
En el Municipio de Lázaro Cárdenas los minerales observados que constituyen la
mineralización son: magnetita, hematita, especularita, pirita y calcopirita. El
principal mineral de mena es la magnetita llegando a constituir un porcentaje alto
dentro de los minerales de mena. La hematita es el segundo mineral en orden de
importancia.

11
Actividad
B. Realizar una gráfica de barras de la producción de Fierro por entidad.
ESTADO
50,000 100,000 150,000 200,000 250,000 300,000
Toneladas
Producción minero-metalúrgica de minerales siderúrgicos

De acuerdo con datos del INEGI, el grupo de minerales siderúrgicos tuvo un
crecimiento en el valor de la producción de 2.2% respecto de 2018. En 2019,
contabilizó 25 mil 119 millones de pesos y una participación del 11% del total
nacional.

12
Mineral hierro panorama internacional

Los países con mayor producción en 2019 son, Australia se mantuvo en primer
lugar con una participación 38.7%, le sigue Brasil el segundo más grande a nivel
mundial con una participación del 17.3% y China en tercer lugar con 14.7%,
respectivamente.
Actualmente, el acero es producido en más de 100 países, por un promedio de 2
mil empresas; los 8 principales productores concentran el 99.6% de la producción
mundial.
En el 2012, México ocupó el lugar 13 con una producción de 18 millones de
toneladas. En los últimos 5 años México ha aumentado su producción de acero en
promedio anual en 1.4%; sin embargo, su crecimiento se ha visto obstaculizado por
factores como los altos costos de energía y la falta de materias primas.
De los 10 países con mayor producción de acero a nivel mundial, 6 han
incrementado su producción: China con una tasa media anual de crecimiento del
11.9%, Turquía 8.4 %, Irán 5.5%, Brasil 1.81%, México 1.76 y Rusia 0.65%.
C. Investigar los 10 países mayor producción de acero a nivel mundial,
representarlo en una gráfica de pastel.

13
Lección 3 El hierro
El hierro es un elemento que se caracteriza por ser magnético, al calentarse pierde

su magnetismo; es blando, con brillo metálico y de color gris acerado a negro; su
punto de fusión es de 1536°C, el de ebullición de 2740°C y tiene una densidad de
7.8 gr/ml. En estado puro es muy reactivo químicamente y se corroe en condiciones
de aire húmedo o a temperaturas elevadas.
El metal puro no se encuentra comercialmente, sino que generalmente es aleado
con el carbono u otros metales como manganeso, cromo, molibdeno, níquel y
vanadio. Entre más poroso sea, ofrecerá mayor superficie a la acción de gases para
que las reacciones se realicen con mayor rapidez.
El hierro puro tiene una dureza que oscila entre 4 y 5. Es blando, maleable, dúctil y
a la temperatura ambiente tiene una estructura BCC. Se magnetiza fácilmente a
temperatura ordinaria; es difícil magnetizarlo en caliente, y a unos 790 °C
desaparecen las propiedades magnéticas. Su masa atómica es 55.847. El metal
existe en tres formas alotrópicas distintas: hierro ordinario o hierro (hierro-alfa),
hierro gamma y hierro delta. La disposición interna de los átomos en la red del
cristal varía en la transición de una forma a otra. Las distintas propiedades físicas
de las formas alotrópicas y la diferencia en la cantidad de carbono admitida por
cada una de las formas desempeñan un papel importante en la formación, dureza
y temple del acero.
Es un metal tenaz, presenta propiedades magnéticas; es ferromagnético a
temperatura ambiente y presión atmosférica. Se encuentra en la naturaleza
formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos óxidos y raramente
se encuentra libre. Para obtener hierro en estado elemental, los óxidos se reducen
con carbono y luego es sometido a un proceso de refinado para eliminar las
impurezas presentes. Es el elemento más pesado que se produce
exotérmicamente por fusión, y el más ligero que se produce a través de una fisión,
debido a que su núcleo tiene la más alta energía de enlace por nucleón (energía
necesaria para separar del núcleo un neutrón o un protón); por lo tanto, el núcleo
más estable es el del hierro 56 (con 30 neutrones).
Químicamente el hierro es un metal activo. Se combina con los halógenos (flúor,
cloro, bromo, yodo y ástato) y con el azufre, fósforo, carbono y silicio. Desplaza al
hidrógeno de la mayoría de los ácidos débiles. Arde con oxígeno formando óxido
férrico (Fe3O4). Expuesto al aire húmedo, se corroe formando óxido de hierro
hidratado, una sustancia pardo-rojiza, escamosa.
Al sumergir hierro en ácido nítrico concentrado, se forma una capa de óxido que lo
hace pasivo, es decir, no reactivo químicamente con ácidos u otras sustancias. La
capa de óxido protectora se rompe fácilmente golpeando o sacudiendo el metal,
que vuelve así a ser activo. El metal puro es muy reactivo químicamente y corroe
rápidamente, especialmente en aire húmedo o temperaturas elevadas. El hierro

14
“pig iron” es una aleación que contiene cerca de 3% de carbón con cantidades que
varían de sulfuro, silicio, manganeso y fósforo.
El hierro es duro, frágil, bastante fusible. El hierro labrado contiene solamente
algunas décimas de carbón, es resistente, maleable, menos fusible, y tiene
generalmente una estructura “fibrosa”. El acero de carbón es una aleación del hierro
con cantidades pequeñas de manganeso, azufre, fósforo y silicio. Los aceros de
aleación son aceros de carbono con otros elementos tales como níquel, cromo y
vanadio.
Se puede obtener hierro de elevada pureza electrolizando soluciones de sus sales
(cloruros, sulfatos, etc.). En este proceso se utiliza chatarra de hierro como ánodo.
El hierro puro, así obtenido, es muy frágil. Sin embargo, sometido al proceso de
recocido se vuelve dúctil, adquiriendo buenas propiedades eléctricas y magnéticas.
Pero, en la industria no se utiliza el hierro puro sino aleado con otros elementos
entre los cuales el más importante es el carbono.
El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de
metal. El hierro puro (pureza apartir de 99,5%) no tiene demasiadas aplicaciones,
salvo excepciones para utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran
aplicación para formar los productos siderúrgicos, utilizando este como elemento
matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos, que
confieren distintas propiedades al material. Se considera que una aleación de hierro
es acero si contiene menos de un 1.76% de carbono; si el porcentaje es mayor,
recibe el nombre de fundición. El diagrama de fases hierro-carbono es la clave para
el conocimiento de los aceros y los hierros de fundición. Este diagrama es el
siguiente.
Figura 3.1 Diagrama de fase hierro-carbono
Nota: Se definen como aceros todas las aleaciones de hierro que contienen menos de 1,76 % de
carbono y como fundiciones a todas aquellas aleaciones que contienen más de 1,76 % de carbono.

15
FORMAS ALOTRÓPICAS DEL HIERRO
Al fenómeno de la existencia de metales con diferentes estructuras cristalinas con

temperaturas y presiones cambiantes se le conoce como alotropía.
El hierro tiene las siguientes formas alotrópicas.
1) Hierro alfa. Tiene una estructura BCC en las siguientes dos formas:
a) Hierro alfa ferromagnético. Es estable debajo de 770 0C, y de

naturaleza magnética.
b) Hierro paramagnético. Existe entre 770 910 0C, y es de naturaleza no
magnética.
2) Hierro gama. Existe entre 910 y 1 401 0C tiene una estructura cúbica
centrada en la cara. También se le conoce como austenita.
3) Hierro delta. Esta forma es estable en 1 401 0C y 1 539 0C y tiene una red
cristalina cúbica centrada en el cuerpo.
En las figuras 1 y 2 se muestran las diferentes formas alotrópicas del hierro.
Figura 1 Estructura cúbica centrada en el cuerpo.
Figura 2 Estructura cúbica centrada en la cara.

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Formas alotrópicas del hierro.
CRISTALES METÁLICOS
Cuando los metales se solidifican, sus átomos componentes asumen un arreglo ordenado
unos con relación a otros, que satisface completamente la definición estándar: "Un cristal
consiste de átomos arreglados periódicamente en tres dimensiones". En consecuencia, un
cristal significa un arreglo ordenado de átomos en tres dimensiones.
Figura 3 Celda unitaria de estructura cúbica centrada

en la cara (FCC).
Figura 4 Celda unitaria de estructura cúbica centrada en el cuerpo (BCC).

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Figura 5 Celda unitaria de estructura hexagonal cerrada (CPH).
A. Anotar cómo se presentan las diferentes formas estructurales dependiendo de

la temperatura y la presión del hierro. Completa en la siguiente tabla la
estabilidad, el sistema cristalino y la forma estructural del hierro.
Hierro Estabilidad Sistema Estructura

cristalino
Hierro- estable hasta los 911
α °C
Hierro- centrada en las

γ caras (fcc)
Hierro-
δ
Hierro-
ε
Nota. Fases y constituyentes.

Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red cúbica centrada en el cuerpo (bcc).
Hierro-γ: 911 °C - 1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las caras (fcc).
Hierro-δ: 1392 °C - 1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada en el cuerpo.
Hierro-ε: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura hexagonal compacta (hcp).
Tomado de https://www.ecured.cu/Diagrama_hierro_carbono

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B. Investigar las principales propiedades físicas del hierro y representarlas en la

siguiente tabla
Símbolo Calor molar de fusión
Numero atómico Conductividad térmica
Masa atómica Coeficiente de dilatación
Densidad Módulo de elasticidad
Punto de fusión Resistencia a la tracción
Punto de ebullición Alargamiento a rotura
Capacidad calorífica Dureza Brinell
Calor especifico Electronegatividad
Radio atómico Configuración electrónica
Estructura del hierro

El caso del hierro es particularmente típico, ya que presenta varias modificaciones
alotrópicas de sistema cristalino diferente.
C. Realiza el diagrama de enfriamiento que muestre la alotropía del hierro puro.
Temperatura

19
Tiempo
D. En la siguiente barra muestra los cambios de temperatura de alotropía BCC,

FCC, y BCC
Completa el siguiente texto:
El hierro es el __________ metal más abundante de la corteza terrestre. El hierro

es un elemento químico de número atómico ___, lo que significa que cada átomo
de hierro cuenta con ___protones en su núcleo atómico. Se representa con el
símbolo ___ y se encuentra en el grupo ___ y el periodo ___ de la tabla periódica,
por lo que pertenece al grupo de los metales de ____________.
Contesta las siguientes preguntas

1. ¿Cuáles son las principales propiedades mecánicas del hierro?
2. ¿Cuáles son las formas alotrópicas del hierro?
3. ¿Porque el hierro es ferromagnético?
4. Define Austenita
5. ¿Cuándo se considera que una aleación de hierro es acero?

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Lección 4 Tipos de minerales de hierro
MINERALES DE HIERRO
El hierro es el metal pesado más extenso y más abundante en la superficie de la
tierra. Debido a la facilidad con la cual reacciona, es raro encontrarlo en la forma
de hierro puro. El hierro constituye cerca del 1,51% en peso de la corteza terrestre.
Es uno de los siete metales conocidos desde la antigüedad. Aunque muy raramente
se encuentra libre en la naturaleza, la facilidad con que sus óxidos son reducidos
por el carbón y la abundancia de los mismos en la superficie terrestre, hicieron
posible su descubrimiento y aplicación a la fabricación de utensilios y armas.
El mineral de hierro se extrae de las minas. Normalmente no se encuentra en
estado puro, sino combinado con otros elementos químicos. El hierro se encuentra
en numerosos minerales y mineraloides, magnetita (Fe 3 O4), hematita (Fe2 O3),
limonita (Fe2 O3. nH2 O), siderita (FeCO3), pirita (FeS2), etc. Si bien hay una
diversidad de minerales de hierro distribuidos sobre la corteza terrestre (óxidos,
carbonatos, sulfuros, sulfatos, silicatos, etc.) son pocos los minerales usados
comercialmente como fuente de hierro.
Figura 4.1 Minerales de hierro

21
La razón estriba en la cantidad de metal, o ley, que el mineral contenga. Para ser
utilizados en la industria siderúrgica estos materiales deben contener un mínimo de
40% de hierro. Las impurezas (ganga), que siempre acompañan a los minerales,
disminuyen el porcentaje de hierro en los mismos.
La magnetita contiene, teóricamente 72,3 % de hierro, la hematita 70 %. En cambio,
el contenido teórico de hierro en la pirita es de apenas 46,6 %. La limonita (Fe 2O3)
H20 contiene cantidades variables de agua y se deriva de la alteración de otros
minerales ferrosos; su contenido de metal varía a partir de un depósito a otro pero
no sobrepasa generalmente el 50%. La siderita es un carbonato (FeCO 3) que en
su estado puro contiene el 48.3%, de hierro, pero es raramente usada en la
producción del hierro y del acero. Los porcentajes reales disminuyen debido a la
ganga.
A pesar de la abundancia de mineral de hierro en la naturaleza, solo se aprovechan
dos tipos en la industria: los óxidos y el carbonato.
Otro factor que puede condicionar el uso de un mineral de hierro como materia
prima para la obtención de acero es la presencia de ciertos elementos que puedan
dificultar el proceso o que le comuniquen al producto características indeseadas.
Para extraer el hierro metálico de estos minerales, es necesario separar el oxígeno,
que se encuentra combinado con el hierro, que forma los óxidos, así como la parte
principal de las impurezas que están presentes en el mineral.
Actividad 1. Relaciona las siguientes columnas según corresponda el mineral.

( ) Hematita A. (CO3Fe), carbonato ferroso, 48% de Fe, de
color amarillo-castaño a pardo-negro, en
función del grado de alteración. De translúcido
a opaco.
( ) Limonita B. (Fe2O3), óxido férrico, contiene hasta un

70% de Fe. Se presenta en masas terrosas de
color rojizo.
( ) Magnetita C. (Fe2O3.3H2O), óxido férrico hidratado con

un 60% de Fe, masa terrosa de color variable
del pardo al amarillo.
( ) Siderita D. (Fe3O4), óxido magnético, 70% de Fe, se le

llama piedra imán, de color gris-negro.

22
Actividad 2.
Completa la siguiente tabla con los principales minerales de hierro que se
aprovechan en la industria.
Mineral Nombre y Otros Proporción en Características

formula nombres o hierro de
química Variedades mineral puro
(%)
Óxidos Magnetita
Hematita
Limonita
Carbonato Siderita
Actividad 3. Contesta la siguiente pregunta en base a una búsqueda en alguna

bibliografía especializada.
¿Qué significa la ley de los metales?
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
____

23
Lección 5 Obtención del mineral de hierro
Se denomina siderurgia al conjunto de operaciones mediante las cuales se obtiene

un metal ferroso. El proceso abarca desde la extracción del mineral de hierro en la
mina hasta la posterior transformación en acero con una presentación comercial
determinada.
http://pelandintecno.blogspot.com/2013/04/obtencion-de-acero-y-fundiciones.html

24
Extracción
La explotación del mineral se realiza por el método de minado a cielo abierto. Para
desprender el mineral es necesario primeramente barrenar en los puntos
seleccionados para colocar los explosivos y posteriormente realizar el tumbe por
medio de voladuras, el rezagado se efectúa por medio de traxcavos, el llenado de
camiones se hace por medio de palas mecánicas, los camiones transportan el
mineral a la planta de trituración.
Tratamiento del mineral
Cuando el mineral se extrae de la mina, debe pasar por una serie de procesos
mecánicos para conseguir una mayor pureza.
El primer tratamiento al que se debe someter el mineral de hierro una vez extraído,
consiste en una trituración y molienda, seguida de una separación de la parte útil
(mena) de la parte despreciable como tierras, rocas, cal, sílice, etc., constituyendo
lo que se denomina ganga, mediante magnetismo, flotación, etc. Este
procedimiento se denomina tratamiento preliminar.
Trituración Magnetismo
En yacimientos, el mineral útil (mena) está acompañado de impurezas y minerales

que no son útiles (ganga) para la siderurgia, por lo que antes de comenzar el
proceso siderúrgico hay que someterlo a una serie de tratamientos:
 Tratamientos mecánicos (cribado, triturado y molienda): para facilitar

tratamientos posteriores.
 Tratamientos de separación (hidrodinámicos, por flotación y/o por arrastre):
para concentrar la mena separándola de la ganga.
 Tratamientos térmicos (calcinación y tostación): para facilitar reducciones
(reacciones químicas) posteriores y eliminar impurezas volátiles.
 Tratamientos de aglomeración (briqueteado, nodulación, siterización y
pelletización): para aglomerar los finos y evitar el bloqueo de los intersticios
o huecos en el interior de los altos hornos.

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Mineral de hierro
Ganga
Parte despreciable
Mena
Parte útil
Tal preparación significa que los minerales que contienen hierro (hematita,
magnetita) se trituran, se clasifican y se aglomeran, mediante sinterización, para
formar pelotillas, nódulos o briquetas, a fin de tener el mineral concentrado y
preacondicionado para alimentarlo a los altos hornos. La preparación del mineral
puede generar grandes cantidades de desechos producir emisiones de polvo y
dióxido de azufre. El mineral de hierro concentrado se conoce como beneficiado
(como otros minerales concentrados). Por medio de estos procesos, los minerales se
enriquecen y peletizan antes de ser transportados a las fábricas de acero. Algunos
minerales ricos en hierro se utilizan directamente sin hacerlos en pelets.
Trituración
El proceso de Trituración consiste en la reducción del material por fragmentación
en una o varias etapas según la granulometría requerida, se utilizan trituradoras de
quijadas (mandíbulas) primarias, secundarias y terciarias.
El mineral de hierro después de ser extraído entra a la trituradora primaria en trozos

con un tamaño aproximadamente de 40 pulgadas y sale a un tamaño máximo de 8
pulgadas, en esta etapa se realiza una preconcentración y la ley del producto
obtenido se encuentra en un rango de 20 a 55% de fierro.
En la trituración secundaria el mineral se reduce a un tamaño máximo de 2.5
pulgadas y se lleva a cabo una homogenización de la que se obtiene un producto

26
con una ley que oscila entre 35 y 40% de fierro. La trituración terciaria da como
resultado un tamaño máximo de ¾ de pulgada y una ley de mineral de 36 a 40%
de fierro, el cual se transporta por medio de bandas al siguiente proceso.
Molienda
La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta
tener una granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan
por choques, aplastamiento o desgaste.
En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los
minerales valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus
acompañantes.
Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo tanto,
la granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi uniforme.
Los tamaños pueden variar de 20 mm. (20000 micrones) a unos 5 mm. (5000
micrones), hasta obtener un producto deseado, variando normalmente entre 74
micrones hasta 147 micrones.
La molienda es la última etapa en el proceso de Conminución, en ella se

reduce el tamaño de las partículas por mecanismos de quebrado de impacto y
abrasión, en seco o en húmedo. Esto se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios
de acero que se conocen como: “Molinos de rodamiento de carga" (figura 5.1),
contienen una carga suelta de cuerpos de trituración que son el medio de molienda
libre para moverse y pulverizar dentro del molino las partículas de la mena. La carga
total ocupa el 30% del volumen del molino.
Figura 5.1
Ejemplo de un molino de rodamiento de carga
Nota: Fotografía de los molinos de la empresa SAG, innovaminerals, https://innovaminerals.cl/docs/default-

source/proyectos-exitosos-pdf/sag-scanner-ett-min.pdf?sfvrsn=a3aca4d9_0, CC.
El medio de molienda puede ser:
 Bolas de acero.

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 Barras de acero.
 Roca dura.
 La misma mena (Molienda Autógena).
La molienda dentro de un molino de rodamiento de carga depende de que la
partícula entre a una zona donde se encuentre el medio de molienda y a la
probabilidad de que tenga lugar la compresión después de esa entrada.
La molienda se logra por varios mecanismos incluyendo Impacto y Compresión,

debido a las fuerzas aplicadas en la superficie de la partícula. Estos mecanismos
distorsionan las partículas y cambian su forma más allá de ciertos límites,
determinados por su grado de elasticidad, lo cual ocasiona que se quiebren, los
cuales son:
 Impacto a compresión. Debida a fuerzas opuestas.

 Cincelado. Debido a fuerzas oblicuas.
 Abrasión. Debido a fuerzas paralelas.
Figura 5.3 Figura 5.4

Imagen 5.2
Mecanismo de Mecanismo de quebrado,
Mecanismo de quebrado,
quebrado, compresión cincelado
impacto
Ejemplificación de los mecanismos de distorsión de partículas, Yomineria CHILE.Tomado de

https://yomineria.jimdofree.com/metalurgia-extractiva/conminucion/mecanismos/, CC.
Concentración
El producto de la trituración es transportado a la planta concentradora, en donde el

material estéril es eliminado para incrementar la ley hasta un 66% de fierro. Este
proceso se realiza por vía húmeda mediante la adición de agua, obteniéndose al
final del proceso el concentrado en forma de lodos.
En esta etapa se realiza una molienda a 16 mallas con molino de barras y después
ocurre una separación magnética primaria para separar estériles; posteriormente
se realiza la segunda molienda a 325 mallas con molino de bolas y después una
separación secundaria para continuar con la eliminación de estériles y hacer un

28
lavado por medio de tanques agitadores para homogenizar la pulpa de mineral de

fierro y bombearla a través de un ferroducto hasta la planta peletizadora dentro del
complejo siderúrgico.
La concentración se puede llevar a cabo mediante los siguientes métodos:

Por lavado.
Por separador rotativo magnético.
Reducción de tamaño.
Aglomeración o briquetado.
Peletización
El mineral de hierro se calcina para eliminar el agua, descomponer los carbonatos
y oxidar los sulfuros y la materia orgánica que pudiera contener. Luego se debe
someter a un proceso de reducción de tamaño para que la reacción química ocurra
eficientemente. Para eso, se puede triturar el material o pelletizarlo. Es la forma más
tradicional en que se comercializa el mineral proveniente de las minas de hierro
generalmente, se le somete a un proceso de beneficio para separarlo de la ganga,
con lo que aumenta su ley de hierro al 60 – 65 %. Sus dimensiones son de 10 a 30
mm. Un porcentaje cada vez más importante del mineral de hierro que se emplea
para la obtención del acero viene en forma de pellets. Los pellets son
preconcentrados de hierro aglomerado en forma de nódulos. Se manufacturan con
un aditivo especial alcalino, como caliza o dolomita, en plantas de pelletización. Sus
dimensiones son de 9 a 16 mm.
El lodo ferroso, una vez en la planta peletizadora, formará junto con otros materiales
tales como escoria del alto horno y de la aceración, escamas de los laminadores y
caliza, los llamados pellets, esferas que después se constituyen en el compuesto
que requiere el sistema de alimentación del alto horno.
Los pellets se forman a partir del concentrado húmedo por medio del efecto de
rodamiento en grandes discos llamados "de boleo". De ahí son enviados a un horno
en donde se cuecen hasta obtener la dureza necesaria para su transporte a través de
bandas hacia el alto horno. El mineral de hierro concentrado se conoce como
beneficiado. Por medio de estos procesos, los minerales se enriquecen y peletizan
antes de ser transportados a las fábricas de acero.
Comúnmente, las pastillas son de aproximadamente 65% de hierro puro y de casi 25

milímetros (1 pulgada) de diámetro. El mineral de hierro concentrado se conoce como
beneficiado (como otros minerales concentrados). Algunos minerales ricos en hierro
se utilizan directamente sin hacerlos en pelets Por medio de estos procesos, los

29
minerales se enriquecen y peletizan antes de ser transportados a las fábricas de

acero.
Sinterización
El Sinter es una materia prima primordial para el proceso del alto horno, principal
reactor a nivel mundial empleado para la producción de hierro de primera fusión.
Su producción se lleva a cabo en una máquina integrada por una cadena sin fin
con una sección de ignición en el extremo inicial del recorrido y un sistema de
succión de aire por la parte inferior para fomentar la combustión y en consecuencia
la fusión incipiente de algunos componentes de la mezcla. La materia prima
consiste en una mezcla de finos de mineral de hierro, finos de coque, finos de pelet
y fundentes, además, el proceso emplea gas de coque y aire de la atmósfera. El
proceso de sinterización consiste en aglomerar por fusión incipiente de una mezcla
de minerales de hierro, fundentes y coque, con granulometría menor a 8 mm, el
sinter ideal para la carga del alto horno deberá estar en el rango de tamaños de 12
a 35 mm, y debe poseer propiedades mecánicas que aseguren su integridad
granulométrica bajo las presiones y temperaturas del horno. Antes de su paso por
la máquina de sinterización, la mezcla mineral se somete previamente a una
granulación, que consiste en homogenizar la mezcla en un tambor giratorio, con la
adición de un 6-8 % de agua, durante unos minutos. Los nódulos formados se
cargan sobre la parrilla de la banda de sinterización, donde la temperatura de la
carga se eleva entre 1200 y 1350 °C para producir la fusión parcial y producir
material semifundido, el cual, durante el enfriamiento posterior, cristaliza en varias
fases minerales de distinta composición química y morfológica. Estas fases son:
hematita no asimilada o residual, también denominada hematita primaria; hematita
precipitada o hematita secundaria; magnetita; silicoferritos de calcio y aluminio
(SFCA) y ganga formada, principalmente, por silicatos de calcio, hierro y magnesio.

30
ACTIVIDAD 1
Realiza el diagrama del proceso de concentración

31
1. En el siguiente cuadro anota los tipos de Trituradoras y establece sus

características principales
TRITURADORAS
Actividad 3. Contesta las siguientes preguntas en base a lo revisado en esta

lección.
¿Qué tipos de molinos utilizados en la molienda?
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
__
¿En qué consiste la Separación por flotación?
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
__
¿Qué diferencia existe entre la ganga y la mena?
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
__
Define el proceso de peletización:
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________

32
Lección 6 Obtención del carbón de coque
El coque se obtiene de grados especiales de carbón bituminoso, que se calienta

en hornos verticales hasta temperaturas del l 500C (21000F) y luego se enfría con
agua en torres de enfriamiento. El coque tiene varias funciones en la fabricación del
acero. Otra es generar el elevado nivel de calor requerido para que ocurran las
reacciones químicas en la fabricación del acero. Un segundo es producir monóxido
de carbono (un gas reductor, que elimina el oxígeno), el cual es utilizado para reducir
el óxido de hierro a hierro. Los subproductos químicos del coque se utilizan en la
fabricación de plásticos o de compuestos químicos. Los gases que han sido emitidos
durante la conversión de carbón a coque se utilizan como combustible para las
operaciones de la planta.
Coque siderúrgico
Es el residuo sólido obtenido de la destilación o combustión en ausencia de aire

(pirolisis) de mezclas de hasta 12 carbones. De esta forma se obtiene un
combustible sólido compuesto en un 90-95% de carbono. Sus funciones son:
 Combustible: al reaccionar con el oxígeno del aire que entra en el alto horno
a través de las toberas aporta el calor necesario para fundir la mena.
 Reductor: aporta el monóxido de carbono responsable de la reducción del
hierro. Una pequeña parte reacciona con el hierro fundido.
 Soporte: de la carga en el interior del alto horno facilitando la combustión y
el tránsito del hierro y escoria en sentido descendente y de los gases en
sentido ascendente.
El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera

monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los
reduce a hierro metálico. La ecuación de la reacción química fundamental de un
alto horno es:
Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe
Producción de coque y recuperación de subproductos
El coque es producido por el calentamiento de carbón bituminoso, que expulsa los

componentes volátiles. El coque es empleado como agente de reducción, en los
hornos altos que producen hierro, para extraer el metal del mineral; durante este
proceso, cierta cantidad de carbón se disuelve en el hierro líquido. El proceso de
formación del coque, despide grandes cantidades de gas conteniendo monóxido
de carbono; esto facilita la producción de toda una serie de químicos: alquitrán

33
mineral, aceites livianos crudos (conteniendo benceno, tolueno, xileno), amoniaco,

naftaleno, y cantidades importantes de vapor. La mayoría de estas substancias
pueden ser recuperadas y refinadas como productos químicos; el resto del gas del
horno de coquificación se emplea internamente en los diferentes procesos y hornos
para calefacción, y su excedente de gas puede ser utilizado para generar energía
eléctrica, o como materia prima para la producción de químicos. La producción de
coque produce grandes cantidades de aguas servidas que contienen amoníaco y
otros componentes liberados durante el proceso. Esta agua contiene
concentraciones potencialmente tóxicas de fenoles, cianuro, tiocianato, amoníaco;
sulfuro y cloruro. La producción de coque emite humo visible, polvo de coque, y la
mayoría de las substancias volátiles mencionadas anteriormente.
Las influencias más importantes del coque son las siguientes:
 El coque es la fuente del gas de CO que se usa para reducir los óxidos de hierro
a hierro metálico.
 El coque se consume y genera el calor que se usa para fundir la carga.
 La carga en capas alternas de mineral y coque crea una estructura de coque a

través de la cual se distribuye el gas reductor y penetra en las capas de mineral.
Cuando el mineral se funde la carga consiste sólo de coque, la carga del alto horno
es soportada por esta estructura que también se requiere que sea permeable para
permitir que se acumule el hierro y la escoria en el crisol.
 El coque provee el carbono para la carburación del arrabio.

Figura 2. Proceso de coquización.
https://metfusion.files.wordpress.com/

34
El coque se produce calentado una mezcla homogénea de carbones a

aproximadamente 1200°C en un ambiente libre de aire. La materia volátil en el
carbón se escapa cuando aumenta la temperatura y se forma una matriz de carbón
sólido, proceso denominado carburación del carbón. El carbón se calienta de las
paredes hacia el centro, formando la zona de plasticidad. Después de 16-24 horas
la zona de plasticidad alcanza el centro y se completa el proceso de coquización.
El coque es empujado de la cámara de coquización y templado para asegurarse de
que el coque caliente no reaccione con el oxígeno.
La calidad del coque se describe por su composición y resistencia. Las propiedades
importantes de la composición son la ceniza (generalmente 8-11%), la humedad,
el azufre y el contenido alcalino. Las propiedades físicas relevantes del coque son
las siguientes:
 Tamaño y distribución del tamaño: El tamaño promedio típico es de 45-55 mm.

La distribución debe ser pequeña para asegurar una alta permeabilidad.
 Resistencia a la degradación física: Durante el transporte y manipuleo el tamaño

y la distribución del tamaño cambian debido a la degradación física.
 Resistencia a la abrasión: La abrasión ocasiona la generación de finos.
 Reactividad del coque: El coque reacciona con el CO2 cambiando su matriz lo

que lleva a un mayor consumo de coque en el horno. El coque con una reactividad
baja y una mayor resistencia después de la reacción tiene una mayor resistencia
mecánica en la parte baja del horno.
Descripción del proceso
El coque es un combustible sólido poroso formado a partir de la pirolisis del carbón

tipo hulla-metalúrgico en hornos de coquización. Este material es usado
principalmente para la fabricación de aceros en altos hornos de las empresas
siderúrgicas. La producción de coque se realiza a partir del carbón que se obtiene
de la minería subterránea y es llevado a plantas de lavado de carbón, donde
mediante medios físicoquímicos, se retiran los materiales inertes, que potencian las
propiedades del carbón. Luego se procede a la mezcla de diferentes tipos de
carbón, de allí pasa por el proceso de molienda donde es reducido hasta obtener
el tamaño de partícula ideal para producir coque. En este proceso (coquización), el
carbón es cargado en hornos precalentados entre 400 y 700 grados centígrados y
en ausencia de oxígeno se produce la carbonización del carbón llegando a
temperaturas de hasta 1300 ° C por un período de tiempo determinado hasta
originar el coque, luego es enfriado con agua. La carbonización (proceso por el cual
sustancias orgánicas, que se encuentran en la corteza terrestre, pueden aumentar
sus niveles de carbono) del carbón es un proceso que produce Coque metalúrgico

35
para uso en la fabricación de hierro en altos hornos y otros procesos de fundición

de metales.
El uso principal del coque es como combustible, como agente reductor y soporte
para otras materias primas en la fabricación de hierro en altos hornos. En menor
cantidad el coque se utiliza de manera similar en los hornos de cúpula en la
industria de la fundición.
La misión del carbón de coque es:
 Producir, por combustión el calor necesario para las reacciones químicas de

reducción (eliminación del oxígeno) así como fundir la mena dentro del horno alto.
 Soportar las cargas mezclas de carbón de coque, fundente y mineral de hierro)
dentro del horno alto.
 Producir gas reductor (CO) que transforme los óxidos en arrabio.
 Dar permeabilidad a la carga del horno alto y facilitar el paso del gas.
En su mayoría, el coque se produce en retortas de coquización diseñadas para
acumular el material volátil del carbón. Las retortas constan de tres partes
principales: las cámaras de coquización, los conductos de caldeo y la cámara de
regeneración. Aparte del soporte estructural de acero y hormigón, estas retortas se
construyen con ladrillo refractario. Normalmente, cada batería contiene
aproximadamente 45 retortas independientes. Las cámaras de coquización suelen
tener de 1,82 a 6,7 metros de altura, 9,14 a 15,5 metros de longitud y alcanzan una
temperatura de 1.535 °C en la base de los conductos de caldeo. El tiempo
necesario para la coquización varía dependiendo de las dimensiones de la retorta,
pero suele oscilar entre 16 y 20 horas. En los grandes hornos verticales, el carbón
se carga por unas toberas situadas en el tragante utilizando una vagoneta sobre
raíles que lo transporta desde la carbonera. Una vez convertido el carbón en coque,
se extrae del horno por un lateral empleando un émbolo automático llamado
deshornador. Las dimensiones de este émbolo son ligeramente inferiores a las del
horno para evitar que entre en contacto con las superficies interiores de éste. El

36
coque se recoge en una vagoneta sobre raíles o en un lateral de la batería situada

frente al deshornador y se transporta a la instalación de templado. El coque caliente
se templa mojándolo con agua antes de descargarlo en el muelle de coque. En
algunas baterías, el coque caliente se templa en seco para recuperar el calor
sensible para la generación de vapor.
Tras un enfriamiento suficiente para que la cinta transportadora no sufra daños, el

coque se traslada al puesto de clasificación y trituración, donde se separan los
tamaños adecuados para el alto horno.
Completa la siguiente tabla con la definición de los siguientes procesos
Proceso Descripción
PIRÓLISIS
COQUIZACIÓN
CARBONIZACIÓN
En el siguiente esquema anota la misión del carbón de coque
Misión del
+ carbón de +
coque

37
Lección 7 Los Fundentes
La función de la piedra caliza (carbonato de calcio) es remover impurezas del

hierro fundido. La caliza reacciona químicamente con las impurezas, actuando como
fundente (lo que significa, que fluye como un fluido) lo que hace que las impurezas
se fundan a baja temperatura. La caliza se combina con las impurezas y forma una
escoria, que es ligera, flota sobre el metal fundido, y que subsecuentemente es
eliminada. La dolomita (un mineral de carbonato de magnesio y calcio) se utiliza
como fundente. Posteriormente la escoria es utilizada en la fabricación de cemento,
fertilizantes, vidrio, materiales para construcción, aislamiento de lana mineral y de
balastre para carreteras.
Tiene como función combinarse con la ganga y con las impurezas impidiendo la
formación de compuestos de hierro indeseados de alto punto de fusión.
La cantidad de fundente y su naturaleza debe establecerse con mucho cuidado,
dependiendo de la naturaleza y composición de la ganga y la proporción de
impurezas. Generalmente se emplea piedra caliza (cal) que evita la formación de
silicatos de hierro (de alto punto de fusión), formando silicato cálcico que tras
fundirse flota sobre el arrabio líquido y se elimina a través de la bigotera junto con
otras impurezas formando la escoria. La escoria formada sirve para la fabricación
de cementos, lana de escoria, fertilizantes, etc.
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de
carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente
en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de
calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo
que se perdería hierro metálico.
El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal
fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene
la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3%
de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas
partículas de azufre.
Preparación de los fundentes
A pesar de que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en el

que se ha reducido la ganga existente. Siempre quedan impurezas unidas al
mineral que es preciso eliminar. Estas impurezas van a reaccionar químicamente
con el fundente y forma la escoria, que flotará sobre el metal fundido. Para ello se
supone que el mineral de hierro tiene una composición acida.
La función principal del fundente formado por piedra caliza es la siguiente:

38
 Bajar el punto de fusión de la ganga haciendo que la escoria se mantenga liquida

 Reaccionar químicamente con las impurezas (ganga) que contiene la mena en el
momento en que se encuentra en estado líquido dentro del horno alto,
arrastrándolas hacia la parte superior, y formando lo que se denomina escoria.
Describe el proceso de formación de escoria en el siguiente diagrama
. .
En el siguiente esquema anota la función principal del fundente
-
Menciona cual es la aplicación de la escoria:
_______________________________________

39
Lección 8 Producción de hierro
Los hornos altos son elementos fundamentales en las plantas de siderurgia integral;
se conoce como siderurgia integral a la planta industrial dedicada al proceso
completo de producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que la siderurgia
no integral (acería eléctrica) utiliza como materia prima fundamental la chatarra
férrica.
Materia prima del alto horno
1. Mineral de hierro …………………………………...2Tm

2. Carbón de coque……………………………………1Tm
3. Fundente (piedra caliza)……………………….. 1/2Tm
El mineral de hierro se convierte en arrabio en un alto horno. Los tres materiales

básicos que se utilizan en la fabricación de hierro y acero son el mineral de hierro,
la caliza y el coque se vacían en el horno a intervalos, haciendo así continuo el
proceso. Para producir una tonelada de hierro se requieren aproximadamente dos
toneladas de mineral, una tonelada de coque y media tonelada de caliza. En la
figura 8.1 se muestra la operación de un alto horno.
Figura 8.1Esquema de funcionamiento elemental del alto horno.
Uno de los tres ingredientes principales en la producción de arrabio es el coque,

resultado de que se alientan ciertos carbones suaves en ausencia de aire. Cuando
el carbón de piedra se calienta en hornos de coque y se extraen los gases
resultantes, el residuo es el coque. El coque es un material duro, frágil y poroso que
contiene del 85 % al 90% de carbono, junto con algo de cenizas, azufre y fósforo.
Del gas que se produce en los hornos de coque se obtienen muchos productos
útiles: gas combustible, amoniaco, azufre, aceites y alquitranes.

40
Las cargas (mineral de hierro, coque y fundente) se introducen a intervalos

regulares a través de los tragantes, con dispositivos de doble campana para no
dejar escapar los gases del interior del horno. A medida que las cargas comienzan
su camino descendente, se producen diferentes reacciones entre éstas y los gases
ascendentes. Los materiales se van cargando a medida que los productos fundidos
(el arrabio y la escoria) son sangrados del crisol. Así, el horno alto se mantiene
siempre cargado y, en sus distintas zonas, siempre se producen las mismas
reacciones.
Primero se produce la deshidratación en la parte superior de la cuba; y después la
reducción en la parte inferior de la cuba.
En el etalaje, el hierro comienza a fundirse (zona de fusión) y a combinarse en cierto
grado con el carbón de coque (zona de carburación).
Tras alcanzar el crisol, el arrabio se sangra (sangrado de alto horno o colada) a
través de la piquera hacia las lingoteras (para obtener los lingotes de primera fusión,
al enfriarse) o hacia las cucharas (recipientes de acero recubiertos interiormente de
material refractario) manteniéndose el arrabio en estado líquido.
La reducción es un proceso por medio del cual el oxígeno (0) se elimina de un
compuesto, tal como un mineral de hierro, y se combina con el carbono (C). Por lo
tanto, cuando el mineral de hierro y el coque se ponen en el alto horno, se libera el
hierro metálico de su estado de óxido por reducción. Los materiales sólidos, el
coque, la caliza y el mineral entran al alto horno por la tolva en la parte superior,
mientras que en el fondo se inyecta aire caliente a presión. Este aire se calienta en
estufas de ladrillo refractario antes de que entre al horno. Los materiales refractarios
tienen alto punto de fusión, lo cual permite que retengan su forma y resistencia
mecánica a altas temperaturas.
En el horno, el combustible se quema cerca del fondo y el calor sube para

encontrarse con la carga descendente de coque y mineral. A temperaturas muy
altas (alrededor de1 649°C), el coque se une con el oxígeno en el chorro de aire y
se convierte en gas monóxido de carbono. El monóxido de carbono (CO) se eleva
hasta casi sobrepasar la carga en el horno en donde se combina con el óxido de
fierro para producir fierro (Fe) y dióxido de carbono (CO2). El gas dióxido de carbono
se combina con algo del coque remanente para formar de nuevo CO. El fundente
(la caliza) se descompone para formar cal y dióxido de carbono (CaCO3--------- Ca0 +
CO2). La cal (básica) se combina con la ganga silícea (ácida) para formar el
fundente silicato de calcio (Ca0 Si02).
El metal fundido se acumula en la parte inferior del alto horno, en tanto que las
impurezas flotan hacia la parte superior del metal. Conforme continúa el proceso, se
libera hierro en el fondo del horno, en donde permanece como masa fundida. Aquí,
la caliza se utiliza para separar las impurezas (principalmente SiO 2) del hierro
combinándolas para formar un compuesto de menor temperatura de fusión. Ya que
esta escoria es más ligera que el hierro, flota encima de él y se extrae periódica

41
mente para transportarlo en carros para escoria. A intervalos de 4 a 5 horas, el metal

fundido es vaciado en cubas o carros torpedo, cada una de ellas con 160 toneladas
de hierro.
Algunas veces, la escoria se muele para obtener un agregado que se utiliza en los
caminos de concreto asfáltico y en los bloques de construcción de concreto.
El hierro fundido en esta etapa se conoce como hierro cochino, o simplemente

arrabio caliente. El hierro fundido del fondo del horno tiene una composición típica
de 4% de carbono, 1.5 de silicio, 1% de manganeso, 0.04% de azufre y 0.4% de
fósforo, siendo el resto de hierro. Estas se separan después hasta cierto grado en
otros procesos de refinación. En realidad, la reducción del mineral de hierro a
arrabio es una etapa intermedia de la manufactura del acero. El hierro se extrae a
intervalos y se colecta en un carro especial, el cual está aislado, de modo que el
metal fundido se mantiene caliente. Luego, se transporta a los hornos de
producción de acero y se añade mineral de hierro y caliza a la carga de chatarra.
En la plataforma del horno alto hay dos canales: el canal de escoria por donde la
escoria fluye desde la bigotera hacia las vagonetas que la recoge y el canal de
arrabio por donde el arrabio líquido fluye hacia vagones-termos (colada). Los
vagones-termos transportan parte del arrabio líquido hacia la acería. Otra parte se
conduce a una lingotera con cangilones que lo transforma en lingotes fríos. Los
lingotes de arrabio se vuelven a fundir en los talleres de fundición de hierro colado
y en fábricas de acero.
Figura 1
Diagrama general de la fusión primaria del hierro
Diagrama del procesamiento y obtención de arrabio.

42
ACTIVIDADES
Completa el siguiente diagrama de bloques con las materias primas y productos del
alto horno.
ALTO HORNO

43
Completa el siguiente texto escribiendo los nombres y fórmulas de elementos y

compuestos faltantes.
El ___________________ se eleva hasta casi sobrepasar la carga en el horno

en donde se combina con el óxido de fierro para producir ____________y
dióxido de _________________. El gas _________________ se combina con
algo del coque remanente para formar de nuevo ___. El fundente (la caliza) se
descompone para formar _____________________________________. La cal
(básica) se combina con la ganga silícea (ácida) para formar el fundente
________________________.
Escribe las reacciones que se llevan a cabo en el proceso de obtención de

hierro de primera fusión.
FENOMENOS REACCIONES REACACIONES DE LOS REACCIONES DE
DE LOS MINERALES LAS CORRIENTES
MINERALES CON LOS GASES GASEOSAS
400
700
1350
1800
1600

44
Escribe las proporciones de materia prima que se introducen en el horno alto:

Componentes Carga
Cuestionario
¿Cuáles son los tres ingredientes principales en la producción de arrabio?
¿Cuáles son las principales propiedades del coque?
¿Donde se produce la deshidratación en el alto horno?
¿En que parte se produce la reducción?
¿En qué zona el hierro suele combinarse con el carbón de coque?
¿Es un proceso por medio del cual el oxígeno (0) se elimina de un compuesto,
tal como un mineral de hierro, y se combina con el carbono (C)?
¿Cuáles son las características de los materiales refractarios para ser utilizados
a altas temperaturas?
¿A que temperatura el coque se une con el oxígeno en el chorro de aire y se
convierte en gas monóxido de carbono?

45
Lección 9 Funcionamiento del alto horno
Los altos hornos son elementos fundamentales en las plantas de siderurgia

integral; se conoce como siderurgia integral a la planta industrial dedicada al
proceso completo de producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que
la siderurgia no integral (acería eléctrica) utiliza como materia prima fundamental
la chatarra férrica.
Estos hornos, una vez encendidos, están funcionando ininterrumpidamente hasta

que sea necesario hacerles una reparación. Para evitar el escape de humos a la
atmósfera en el momento de introducir las cargas por la parte superior, disponen
de unos sistemas de apertura especiales.
El alto horno está constituido por dos troncos de cono de distintas longitudes
unidos por sus bases más anchas. El superior recibe el nombre de cuba y el
inferior se denomina etalaje. La parte superior de la cuba, llamada tragante, lleva
un doble cierre para impedir que escapen los gases. La parte más ancha del
horno se llama vientre. Debajo del etalaje se halla el crisol donde se recogen el
hierro fundido y la escoria. Cerca del fondo, hay varios tubos de bronce llamados

46
toberas a través de los cuales se introduce aire caliente a presión. La escoria y

el hierro se extraen por diferencia de densidad a través de dos orificios llamados
escoriero y piquera de arrabio, respectivamente. El horno alto se construye en
acero revestido interiormente de ladrillos refractarios arcillosos o sílico-
aluminosos que deben resistir, además del calor, la erosión producida por el
descenso de las cargas y por las reacciones químicas que se producen en su
interior. La obtención del arrabio (hierro de primera fusión) en el horno alto insume
grandes cantidades de aire (de 4 a 5 m 3 por kilogramo de carbón) para su
obtención se utiliza turbosoplantes accionados por el vapor que producen las
calderas de una central termoeléctrica. El aire procedente de los turbosoplantes
ingresa a un sistema de estufas en las cuales se calienta a 600 - 800 °C. Las
estufas utilizan como combustible gas proveniente del horno alto que ha sido
convenientemente depurado. El aire caliente se inyecta al horno a través de las
toberas, que son refrigeradas, exteriormente, con agua. En la zona de
introducción de la carga, la temperatura es de unos 150 °C y a medida que la
carga desciende por la cuba, encuentra temperaturas cada vez mayores. Cuando
se alcanzan los 400 °C se produce la desecación de los materiales y los óxidos
hidratados se transforman en anhidros. Alrededor de los 450 °C se produce una
reducción parcial del dióxido de carbono proveniente de la combustión del coque
en las capas inferiores y se forma carbón que favorece la carburación del hierro.
Cuando la temperatura alcanza los 700 °C se produce la reducción de los óxidos
de hierro por acción del monóxido de carbono. Entre los 700 y los 1.350°C
aumenta la reducción del óxido de hierro por reacción directa con el carbón y
tiene lugar la disociación de los carbonatos de calcio y de magnesio. En esta
zona también se produce una reducción parcial de los óxidos de manganeso, lo
que, posteriormente, producirá sulfuro y silicatos de manganeso. A los 700 °C
comienzan a formarse las escorias primarias. Inicialmente se forma silicato
ferroso, que al reaccionar con la cal producida por la descomposición de los
carbonatos libera óxido ferroso.
En el etalaje la temperatura varía entre 1.350 y 1.550 °C. En esta zona se produce
la carburación del hierro, que pasa del estado esponjoso al líquido. El óxido de
manganeso se reduce por acción del carbón y el silicato de manganeso se
descompone por acción de la cal. El manganeso liberado se diluye en el arrabio.
Además, la escoria sufre ciertas transformaciones, no muy bien estudiadas. Las
toberas insuflan aire a presión que quema rápidamente el coque produciendo
dióxido de carbono y liberando gran cantidad de calor. De allí que en la zona de
combustión se alcancen temperaturas del orden de los 1.800-2.000 °C. Es en la
zona de combustión donde se completan las reacciones de formación de escoria
y la desulfuración del arrabio. Debido a la refrigeración exterior, la temperatura

47
en el crisol es de 1.500 - 1.600 °C. Allí se separa el arrabio de la escoria que, por
ser menos densa, forma la capa superior protegiendo al metal de la oxidación. Al
término de la operación, para extraer la escoria, se perfora el tapón de arcilla
cocida que cierra la bigotera. Esta operación se conoce como sangrado de la
escoria. Luego se sangra el crisol por la piquera desde donde se extrae el arrabio.
Por la chimenea sale una mezcla gaseosa que contiene aproximadamente 24 %

de CO, 12% de CO2, 2 % de H2, 2 % de CH4 y un 60 % de N2 (todos los
porcentajes en volumen). Esta mezcla se destina, previa purificación, para
calefacción del aire o como combustible en la central termoeléctrica. En el horno
alto, los materiales se van cargando a medida que los productos fundidos (el
arrabio y la escoria) son sangrados del crisol. Así, el horno alto se mantiene
siempre cargado y, en sus distintas zonas, siempre se producen las mismas
reacciones. En la plataforma del horno alto hay dos canales: el canal de escoria
por donde la escoria fluye desde la bigotera hacia las vagonetas que la recoge y
el canal de arrabio por donde el arrabio líquido fluye hacia vagones-termos
(colada). Los vagones-termos transportan parte del arrabio líquido hacia la
acería. Otra parte se conduce a una lingotera con cangilones que lo transforma
en lingotes fríos. Estos lingotes pueden ser utilizados como carga fría en los
Convertidores o destinados a talleres de fundición.
La caliza (fundente) reacciona químicamente con las impurezas formando la

escoria que flota sobre el hierro fundido. Por un agujero, llamado bigotera o
piquera de escoria, se extrae aproximadamente, cada dos horas. Esta escoria se
utiliza como fertilizante, ya que es muy rica en potasio, y en la fabricación de
cementos.
Al producto que se obtiene de horno se le denomina arrabio, hierro colado o hierro
de primera fusión.
El arrabio suele contener 91,0 - 94,0 % de hierro, 3,5 - 4,5 % de carbono, 0,5 -
2,5 % de manganeso, 0,0017 - 0,1 % de azufre, 0,03 - 0,1 % de fósforo y 0,03 -
0,l % de silicio.
El problema que tiene el arrabio es que posee un exceso de impurezas

(elementos químicos no deseados, tales como el azufre, fosforo, silicio, etc.), que
lo hacen demasiado frágil y poco adecuado para el uso industrial en la fabricación
de diferentes piezas.
La solución consiste en eliminar, posteriormente esas impurezas en hornos

especiales, denominados hornos de afinado.

48
A.En el siguiente espacio describe los detalles de las partes del alto horno
Tragante:
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________
Cuba:
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
_______________________________________________
Vientre:
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
_______________________________________________
Etalaje:
________________________________________________________________
________________________________________________________________
49
________________________________________________________________
_______________________________________________
Crisol:
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
_______________________________________________
B. Completa las temperaturas y reacciones que tienen lugar en un alto horno

así como los fenómenos que ocurren en el mismo.
ZONA TEMPERATURAS REACCIONES FENOMENOS
1

50
Anota la composición química del arrabio

Elementos %
Completa los siguientes enunciados:

La obtención del _____________ (hierro de primera fusión) en el horno alto
insume grandes cantidades de aire________________________por kilogramo de
carbón.
El alto horno se construye de acero revestido interiormente de: ____________
La composición de la mezcla gaseosa que sale por la chimenea es:
________________________________________________________________
El aire caliente se inyecta al horno a través de _________, que son refrigeradas
exteriormente con _________.
La caliza (fundente) reacciona químicamente con las impurezas
formando__________.
Al producto que se obtiene del alto horno se le denomina.______________
Al subproducto que se obtiene del alto horno se le denomina.______________
El problema que tiene el arrabio es que posee un exceso de impurezas, tales

como_____________________.
La solución consiste en eliminar, posteriormente esas impurezas en hornos
especiales, denominados ________________________.
Esta escoria se utiliza como _______________y _______________________.

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

SIDERURGIA ELABORÓ:LUISA JOSÉ TAPIA

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¿Cuáles son los dos principales grupos de metales?

¿Qué es una aleación?

¿Qué estructura presenta el hierro?

¿Cuál es el punto de fusión del hierro?

¿Cuál es el rango de los porcentajes de carbono que definen

¿En qué tipo de horno se produce el hierro de primera fusión?

¿Cuál es el principio de funcionamiento del horno de

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4. Tipos de minerales de hierro S2

5. Obtención del mineral de hierro S3

6. Obtención del carbón de coque S3

7. La función de la piedra caliza S4

9. Funcionamiento del alto horno S5

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En virtud de su amplia gama de propiedades mecánicas, físicas y químicas, los

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EI hierro se descubrió en algún momento de la edad del bronce. Probablemente se

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El uso de oxígeno puro en la producción de acero se inició un poco antes de la

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c. En una línea de tiempo, muestra de manera resumida la evolución de la fundición del

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FORMAS ALOTRÓPICAS DEL HIERRO

Al fenómeno de la existencia de metales con diferentes estructuras cristalinas con

a) Hierro alfa ferromagnético. Es estable debajo de 770 0C, y de

En las figuras 1 y 2 se muestran las diferentes formas alotrópicas del hierro.

Figura 1 Estructura cúbica centrada en el cuerpo.

Figura 2 Estructura cúbica centrada en la cara.

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Formas alotrópicas del hierro.

Figura 3 Celda unitaria de estructura cúbica centrada

Figura 4 Celda unitaria de estructura cúbica centrada en el cuerpo (BCC).

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Figura 5 Celda unitaria de estructura hexagonal cerrada (CPH).

A. Anotar cómo se presentan las diferentes formas estructurales dependiendo de

Hierro Estabilidad Sistema Estructura

Hierro- centrada en las

Nota. Fases y constituyentes.

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B. Investigar las principales propiedades físicas del hierro y representarlas en la