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UNIVERSIDAD NACIONAL

DEL ALTIPLANO – PUNO


ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERIA METALURGICA
CURSO : PROCESOS DE
REDUCCION Y ACERIA
CAPITULO I : METALURGIA DEL
HIERRO
DOCENTE: M.Sc. Ing. Germán Coillo Cotrado
INTRODUCCION:
PROCESOS DE REDUCCION
El arte de extraer metales a partir de las menas se
remonta a los comienzos de la civilización humana.
Alrededor de 4000 a.c. El hombre aprendió a producir
cobre y bronce mediante la fusión.
La mayoría de los metales se encuentra en la naturaleza
en forma de sulfuros, óxidos, carbonatos y silicatos.
La sucesión de etapas en la producción de un metal a
partir de los minerales, esta clasificada en operaciones y
procesos unitarios.
Aquella persona que visite una planta metalúrgica
moderna se sorprenderá del gran número de operaciones
y procesos complejos.
PROCESOS PIROMETALURGICOS
LA METALURGIA DEL
HIERRO
CAPITULO I
INTRODUCCION
Con la evolución de la metalurgia de forma
gradual y muy lenta, se aprende que para lograr
la fundición de minerales más resistentes, era
imprescindible contar con hornos que lograran
una mayor temperatura. Por eso, se hizo un gran
esfuerzo por mejorar dichos hornos. Una vez que
lo logran, conocen el hierro, mineral mucho más
fuerte y resistente que los anteriores. Fue así
como se dio inicio a la Edad de Hierro, por lograr
fundir este mineral y crear objetos con el mismo.
METALURGIA DEL HIERRO
El hierro es un metal que se
encuentra en la corteza
terrestre generalmente en
forma de óxidos de hierro.
La siderurgia es la
metalurgia del hierro y
básicamente consiste en el
proceso de transformación
de la materia prima del
mineral de hierro en acero
EDAD DEL HIERRO
 Este período comenzó aproximadamente en
los años 1.500 a.C.
 Se mejoran los hornos de fundición, para
lograr fundir metales más resistentes.
 El hierro tiene su origen en Asia Menor y se
utiliza para la elaboración de numerosas
herramientas de trabajo y de guerra.
 Se cree que los hititas trabajaron el hierro
antes que otras civilizaciones.
METALES FERRICOS
Como el hierro es quebradizo se añade
carbon y forma una aleación y se hace
mas resistente
La metalurgia del hierro es la
transformación del mineral de
hierro en acero
Pasos:
EVOLUCION HISTORICA DE LA
INDUSTRIA SIDERURGICA
 6000 a. C. se funden objetos de cobre.
 3000 a. C. bronce fundido al alear cobre y estaño.
 1500 a. C. Los hititas (Turquía) utilizan el hierro. Se encuentra en forma de mineral, y
así no tiene utilidad. Hay que separar la mena y la ganga; descubierto este proceso
su utilización aumenta: más abundante que el cobre, se encuentra en la corteza
terrestre, es más duro y resistente.
 1200 a. C. empieza la Edad de Hierro y se propaga por Oriente Medio.
 600 a. C. comienza Edad Hierro en China y Europa.
 s. I los romanos dominan el mundo, organizan la producción de acero y la fabricación
de armas: Damasco, España, Italia, … son centros productores de hierro.
 700 Aparece la forja catalana, un tipo de horno con cuba de mampostería provista de
tobera lateral para mantener el carbón a mayor Tª.
 1300 Primer Horno Alto, horno de gran capacidad, recibe aire de un fuelle, hierro en
contacto con el carbón y disminuye el punto de fusión, se obtiene el hierro colado.
EVOLUCION HISTORICA DE LA
INDUSTRIA SIDERURGICA
 1709-1735 horno de coque, Abraham Darby sustituye el carbón vegetal por
coque, más rico en C, más limpio y menos contaminante.
 1740 acero al crisol. Benjamín Huntsman produce el primer acero al crisol.
Acero de muy buena calidad.
 1784 Horno de pudelar de Cort, el hierro colado procedente al horno alto
se refundía en un horno de reverbero, y se obtenía un hierro forjado de gran
calidad.
 1820-1828 Inyección de aire, Neilson mejora la eficacia del alto horno
haciendo pasar aire a través de una tubería al rojo vivo.
 1855 Bessemer, inventa el afinado por aire, preparación de acero sin fuego.
 1860 Cowper, inventa el recuperador de calor.
 1864 Emile y Pierre Martin funden los primeros aceros con adición de
chatarra
EVOLUCION HISTORICA DE LA
INDUSTRIA SIDERURGICA
 1878, Thomas, inventa el revestimiento del convertidor que permite la
desfosforación del hierro.
 1880 Siemens inventa la fabricación de acero por vía electrotérmica.
 1884 1er Horno alto en España
 1902 Heroult, patenta el horno eléctrico de arco.
 1904 1er Horno eléctrico en España
 1930 Colada continua.
 1948, fabricación de acero con convertidores soplados con oxígeno
(procedimiento LD).
 1960 instalación es España de la colada continua.
 1978, en Alemania se pone en marcha el horno eléctrico por inducción.
 1956 Nace la primera industria siderúrgica en el Peru
ANTECEDENTES HISTORICOS
Algunos historiadores dan a conocer la evolución que a
través de los años han experimentado los procesos
siderúrgicos de la siguiente manera
Primer periodo de la siderurgia
Segundo periodo de la siderurgia
Tercer periodo de la siderurgia
HORNOS PRIMITIVOS PARA LA
FABRICACION DE HIERRO
HORNOS PRIMITIVOS

ALTO HORNO HORNO BAJO


C + O2 = CO2
Fe2O3 + 3CO = 2Fe +3CO2
C + FeO = CO + Fe
3Fe + 2CO = Fe3C + CO2
DEFINICION DE LA OBJETIVO:
SIDERURGIA Realizar de la manera más
La siderurgia, es la ciencia y la económica posible, la serie
técnica del beneficio, extracción y
producción del hierro y del acero. de operaciones necesarias
para convertir el mineral de
Es la metalurgia de los materiales hierro que se presenta en la
férreos que estudia la obtención naturaleza en la casi infinita
del hierro y sus derivados, aceros variedad de artículos que
y fundiciones en sus tienen como base hierro, y
innumerables variedades. que necesita la actual
civilización.
PROCESO DE REDUCCION
DEL HIERRO
La mayoría del hierro se extrae de los minerales de hierro en altos
hornos de gran tamaño mediante fusión reductora, obteniéndose dos
fases fundidas: metal y escoria. El proceso de extracción del hierro
consta de dos etapas:
Proceso de reducción: en el alto horno, el monóxido de carbono (CO)
obtenido a partir del coque (carbón) actúa como agente reductor para
reducir los óxidos de hierro (principalmente Fe2O3) y producir hierro
fundido (arrabio bruto líquido), que contiene aproximadamente un 4 %
de carbono junto con algunas impurezas.
Formación de escorias: la piedra caliza, agregada para ayudar a
eliminar impurezas, se funde produciendo escoria líquida que flota
encima del hierro. En este caso la piedra caliza actúa como fundente
básico que reacciona con las impurezas de carácter ácido, como por
ejemplo, SiO2.
AFINO DEL HIERRO FUNDIDO:
OBTENCION DEL ACERO
La mayoría del acero se obtiene mediante oxidación del carbono y
otras impurezas del arrabio hasta que el contenido de carbono del
hierro se reduce al nivel requerido (hasta un 2,11 % en peso como
máximo): proceso de refinado del arrabio. El proceso obtención de
acero puede realizarse de dos formas:
Horno básico de oxígeno, HBO (BOF, Basic Oxigen Furnace): el
proceso más utilizado habitualmente para convertir el arrabio en acero
es el soplado con oxígeno puro en medio básico en un convertidor
para quemar las impurezas y eliminar el carbono excedente.
Horno eléctrico: el acero se produce a partir de chatarra de hierro y
acero en un horno de arco eléctrico, en el cual el calor la funde.

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