INACAP CALAMA

Aceros y Fundiciones

Nombre: Blanca Céspedes Molina.

Profesor: Guillermo Gray.
Fecha: 15/Julio/2009
 Introducción

En la siguiente recopilación de información sobre aceros y fundición, tendremos una

breve historia y formas de composición y usos. Desde su fabricación, hasta sus usos en
todos los rubros ya que el hierro que se encuentra en la corteza terrestre no es
comerciable ni industrializable, sin todos los procesos de elaboración para convertirlo
en acero y fundiciones.-

HISTORIA DEL ACERO

 
Es imposible determinar a ciencia cierta dónde y cómo el
hombre descubrió el hierro, pero es cierto que su historia está
estrechamente ligada con el desarrollo de la cultura y la
civilización.

Los metales inician su historia cuando el hombre se siente

atraído por su brillo y se da cuenta de que golpeándolos
puede darles forma y fabricar así utensilios tan necesarios
para su supervivencia.

La humanidad se sucede en Edades, a las que se ha dado

nombres de metales, y cuando se cierran las Edades del
Cobre y Bronce, a las que se atribuye una duración de 500 a
2000 años, comienza la Edad del Hierro.

Con la excepción del aluminio, el hierro se encuentra en la

naturaleza en cantidades mayores que cualquier otro metal; se explota con métodos
relativamente sencillos, y se puede trabajar y transformar tanto como se quiera. La razón del
retraso en la aparición del hierro respecto al bronce hay que buscarla en el elevado punto de
fusión del hierro puro, lo que hacía prácticamente imposible que una vez tratados sus
minerales se pudiese ofrecer en forma líquida, separado de la escoria.

La humanidad se sucede en Edades, a las que se ha dado nombres de metales, y cuando se

cierran las Edades del Cobre y Bronce, a las que se atribuye una duración de 500 a 2000
años, comienza la Edad del Hierro.

Con la excepción del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza en cantidades mayores

que cualquier otro metal; se explota con métodos relativamente sencillos, y se puede trabajar y
transformar tanto como se quiera. La razón del retraso en la aparición del hierro respecto al
bronce hay que buscarla en el elevado punto de fusión del hierro puro, lo que hacía
prácticamente imposible que una vez tratados sus minerales se pudiese ofrecer en forma
líquida, separado de la escoria.

Las primeras producciones se obtuvieron seguramente rodeando al mineral totalmente con

carbón de leña con el que no era posible alcanzar la temperatura suficiente para fundir el
metal, obteniéndose en su lugar una masa esponjosa y pastosa, mezcla de hierro y escoria,
que había que martillear repetidamente al rojo vivo para eliminar la escoria y las impurezas.

Este martilleo producía dos efectos, por un lado conseguía obtener un hierro puro al eliminar
las escorias e impurezas, endureciéndolo por forja al
mismo tiempo. Se obtenían así barras de hierro forjado
resistente y maleable, que no eran otra cosa que un tipo
muy primitivo de acero.

La evolución tecnológica orientó sus esfuerzos en tratar de

aumentar la temperatura a la que se sometía al mineral de
hierro, por medio de la utilización de hornos en los que se
introducía una mezcla de mineral y carbón vegetal, lo que se traducía en un aumento de
producción y en la lógica economía del sistema.

Sin embargo, cuando estos hornos se calentaban en exceso el mineral pasaba de la forma
pastosa a la líquida pero con un contenido en carbono tan alto que no permitía la forja. Este
producto era en principio no aprovechable, y requería un “afino”, término que se ha
conservado hasta hoy en día y que se emplea para describir el proceso de transformación del
hierro colado al acero.

Con el paso del tiempo, se fue comprobando que la obtención accidental del hierro colado no
era una desgracia, sino que por el contrario se trataba de una materia prima mejor para
obtener posteriormente el acero, con todas las ventajas técnicas y económicas que implica el
proceso.

Para llegar a este punto fue preciso recorrer tres etapas fundamentales. La primera fue la
sustitución del carbón de leña por la hulla y, más concretamente, por el coque. La segunda
consistió en ir aumentando la altura de los hornos, gracias a las características resistentes del
coque que permitía aumentar la carga de éstos y, en consecuencia, su producción. Y la
tercera etapa recogería el conjunto de mejoras e innovaciones conducentes a avivar la
combustión del horno, primero mediante el aumento de la ventilación y, posteriormente,
mediante el calentamiento del aire soplado. El resultado final daría paso a la tecnología de los
actuales hornos altos.

En 1855 se produce un hecho trascendental en la producción y el futuro del acero: el invento

del convertidor ideado por Henry Bessemer, que supuso el paso revolucionario de la obtención
del acero a partir del hierro producido en el alto horno. Este invento trascendental se completa
por Thomas en 1873, al conseguir convertir el hierro colado, de alto contenido en fósforo, en
acero de alta calidad mediante un convertidor con recubrimiento básico.

A partir de entonces las innovaciones en la producción del acero se han ido sucediendo hasta
nuestros días, gracias a la participación de figuras como las de Martín, Siemens, Héroult, los
técnicos de Linz y Donawitz y tantos otros.
 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Generalmente se designa con el nombre de acero a las aleaciones que contienen un

máximo de 1,7 % de carbono y se reserva el nombre de fundición para contenidos superiores
de carbono. Esta clasificación se basa en el hecho de que pasada la cantidad de 2,5 % de
carbono las aleaciones no se pueden forjar. Sin embargo para todos los límites prácticos se
considera el límite de 2 % de carbono.

Según proceso de fabricación y a sus propiedades – usos:

- Según proceso de fabricación

1) Aceros Bessemer
2) Aceros Thomas
3) Aceros Siemens Martin
4) Aceros eléctricos
5) Aceros al oxígeno puro (convertidor)

Según propiedades – usos:

1) Aceros de construcción
a) Sin tratamiento térmico
- Acero de carbono
- Acero de elevada elasticidad

b) Con tratamiento térmico

- Aceros al carbono
- Aceros de aleación
- Aceros de cementación
- Aceros de nitruración
- Aceros de resortes
- Aceros de usos eléctricos
- Aceros resistentes al desgaste

2) Aceros de herramientas
- Aceros de trabajos en caliente
- Aceros indeformables
- Aceros rápidos
- Aceros de corte

3) Aceros inoxidables
- Aceros martensíticos
- Aceros ferríticos
- Aceros austeníticos
- Aceros cromo-níquel de aleación (refractarios)
 ACEROS AL CARBONO

Es una aleación compuesta esencialmente de fierro, 98 al 99,5 %, hasta 1,7 % de

carbono por lo general y pequeñas cantidades de manganeso, silicio, azufre, fósforo, óxidos y
nitruros.
La aplicación de este tipo de acero es múltiple, mencionemos solo algunas:
- Tapas de botellas
- Alambres, clavos
- Pernos, tuercas, piezas de máquinas
- Combos, martillos, hachas, discos de arados, palas, cinceles, barretillas, etc.

Las propiedades mecánicas es posible mejorarlas mediante tratamientos térmicos (temple,

revenido, recocido, normalizado, cementación, nitruración, etc)

Desventaja de los aceros al carbono

1) Baja capacidad de temple

2) Fragilidad excesiva (peligro de rupturas)
3) Baja carga de ruptura
4) Tendencia al moho u óxido
5) Insuficiente en la deformación
6) Mal comportamiento a temperaturas elevadas
7) Aceros poco resistentes a los ácidos, soluciones químicas y en general a la corrosión

ACEROS ESPECIALES

Reciben también el nombre de aceros aleados. Además de los elementos ya indicados para
los aceros al carbono, estos aceros poseen elementos de aleación tales como:
- Cromo (Cr)
- Níquel (Ni)
- Molibdeno (Mo)
- Cobalto (Co)
- Wolframio (W)
- Vanadio (V)
- Titanio (Ti), etc
-

Generalidades de los aceros especiales de acuerdo a:

1) Aceros especiales de construcción
2) Aceros de herramientas
3) Aceros inoxidables y refractarios

1) Aceros especiales de construcción: Son aceros que se diferencian de los ordinarios al

carbono en la adición de elementos tales como: Cromo, Níquel, Molibdeno.
El objeto de agregar estos elementos es aumentar su capacidad de temple.
2) Aceros de herramientas: Este acero se obtiene en horno eléctrico o Siemens-Martin.

Desventajas de los aceros de herramientas

- Pequeña capacidad de temple

- Baja dureza en caliente
- Falta de tenacidad, o sea es frágil
- Baja resistencia al desgaste

La falta de capacidad de temple se combate con una porción de manganeso.

La falta de dureza en caliente se combate agregando silicio, cromo, molibdeno, wolframio,
vanadio, que aumentan la resistencia.

4) Aceros inoxidables: En estos aceros encontramos que el cromo es el elemento

esencial y que le da la resistencia a la oxidación.
5)

Ventajas de los aceros inoxidables

- Pueden cortarse
- Pueden soldarse
- Pueden embutirse

Un acero refractario debe ser resistente a la alteración por los gases calientes. Los
elementos de una turbina a vapor o a gas, deben resistir lo suficiente para que no se produzca
deformación ni ruptura durante el servicio de la pieza.

NORMAS DE ACERO

Claves de la numeración
- Se utilizan 4 números para designar aceros
- Los 2 primeros números indican el tipo o contenido aproximado de elementos de
aleación
- Los 2 últimos indican el contenido de carbono

Primera cifra Tipo de acero

1 Acero al carbono
2 Acero al níquel
3 Acero al níquel-cromo
4 Acero al molibdeno
5 Acero al cromo
6 Acero al cromo-vanadio
7 Acero al wolframio
8 Acero al Ni-Cr-Mo
9 Acero al Si-Manganeso
SAE = Society of Automotive Engineers
SAE 2340
2 = Acero al níquel
3 = 3 % de níquel
40 = 0,40 % de carbono

SAE 9260
9 = Acero al silicio -manganeso
2 = 2 % de silicio-manganeso
60 = 0,60 % de carbono

SAE 1040
1 = Acero al carbono
0 = 0 % de carbono
40 = 0,40 % de carbono

SAE 4150
4 = Acero al molibdeno
1 = 1 % de molibdeno
50 = 0,50 % de carbono

SAE 71360
7 = Acero al wolframio
13 = 13 % de wolframio
60 = 0,60 % de carbono

MATERIALES EMPLEADOS EN LA FABRICACIÓN DEL ACERO

El arrabio o hierro de primera fusión se obtiene en los altos hornos a partir de minerales
de hierro, la separación del hierro obtenido en los minerales se realiza en los grandes hornos
sometiéndolo a altas temperaturas, que se consigue con la combustión del coque que se carga
en ellos.
El acero se fabrica con el arrabio siguiendo algunos procesos en los hornos de acero, y
convertidores. Además del arrabio suelen utilizarse pequeñas cantidades de chatarra y
fundentes.
 TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los tratamientos térmicos “consisten esencialmente en operaciones de calentamiento y

de enfriamiento”, con el fin de transformar la estructura primitiva en otra dotada de nuevas
propiedades mecánicas.

Procedimientos de tratamiento térmico

- Temple
- Recocido
- Revenido
- Normalizado
- Refinado

Además de 2 procedimientos especiales

- Cementación
- Nitruración

Medios de calentamiento

En los tratamientos térmicos se denominan calentamiento a la operación con la cual se lleva

al acero a las temperaturas del temple, recocido, revenido, etc. Su característica debe ser la
uniformidad, es decir, que todas las partes deben absorber la misma cantidad de calor. Para
esto hay que tener en cuenta:
- La forma
- La dimensión
- Los medios empleados
-

Estos últimos pueden ser:

- La fragua
- Los hornos
- Los baños de sales
-

1) Fragua: Al utilizar este medio se requiere mucha práctica, pues hay que regular a ojo la
temperatura y prestar mucha atención para no sobrecalentar o quemar las aristas o
partes delgadas de la pieza.
2)

Defectos principales
a) Fácil oxidación, por efectuarse el calentamiento al aire libre y con el aire soplado
directamente.
b) Calentamiento irregular, por falta de concentración del calor en un ambiente mínimo y el
contacto de la pieza con el combustible.
c) Deformación de las piezas.
Este sistema es utilizado para piezas sencillas como:
- Cinceles
- Punzones
- Buriles
- Martillos
- Punto de marcar, etc.

Cuando se está trabajando en la fragua se debe resolver de vez en cuando la pieza en el

fuego para que obtenga una uniformidad, llamado también “equilibrio térmico” y cuando se halla
alcanzado la temperatura deseada se reduce el aire del ventilador para que el calor penetre
mejor en la pieza.
La pieza no debe quedar nunca en contacto directo con el aire, el calentamiento debe
ocupar el tiempo mínimo posible.

Acero 1018

Propiedades de diseño

El acero 1018 está entre los grados más comúnmente disponibles en el mundo. Es
ampliamente disponible en secciones circulares, cuadradas, barras planas y hexágonos. A
pesar de sus bajas propiedades mecánicas, la aleación es fácilmente conformada, mecanizada,
soldada y fabricada. Debido a su alto contenido de manganeso, se permite que secciones
delgadas puedan ser endurecidas a Rc

Aplicaciones

Es una aleación de mecanizado libre, frecuentemente empleada engrandes volúmenes

como material de aporte en máquinas roscadoras. Es comúnmente empleada en ejes, pernos,
piñones, barras.

Maquinabilidad

El acero 1018 es valorado al 62% de la maquinabilidad del acero al carbono 1112. Esta
aleación puede ser fácilmente llevada a un acabado fino, sus granos son continuos y duros.
Puede ser mecanizado en todas las condiciones

Soldadura

El acero 1018 fácil de ser soldado con éxito usando la mayoría de las prácticas comunes y
los resultados son de una excelente calidad, el tipo de soldadura a usar depende del servicio,
diseño y medidas requeridas incluyendo gas, resistencia, oxiacetileno y soldadura por fusión
sumergida
 tratamiento térmico

ºC ºF
PARA
1120 - 1290 2050 - 2350
FORJAR
850 - 900 1575 - 1650
CEMENTAR
750 - 810 1450 - 1490
RECOCER

Características y Usos
Acero bajo en contenidos de carbón, ideal para partes donde se requiere una dureza uniforme.
Sus propiedades mecánicas y su maquinabilidad versátil, lo convierten en uno de los aceros de
mayor uso, y los productos elaborados con este material son de una magnífica calidad.
Los mejores terminados se hacen por el procedimiento de estirado en frío que a diferencia de
los laminados en caliente hay que maquinar menos para alcanzar las medidas deseadas.
Sus aplicaciones pueden ser en partes que requieran de un formado en frío, tales como
ondulados, doblados o escalonados, especial para partes donde se requiera un interior suave y
una superficie dura como: Engranes, Piñones, Tornillos sin fin, Pernos, Retenes, etcç

Los alambres de púas John Deere están fabricados con acero 1018 (alto carbón),
formado por 2 alambres calibre 15.5
Realización del proceso de rociado térmico sobre una probeta de acero 1018 AISI,
en la que se observa la proyección del material que constituirá, posteriormente, el
revestimiento.

Fabricado en acero 1018 bajo carbono

Acero 1018, acabado de oxido negro
 Fundiciones

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero

también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada
molde, donde se solidifica.

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el
metal fundido.

La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro,

acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el
molde para extraer la pieza fundida.

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa
para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión
del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se
lleve a cabo de forma satisfactoria.

Etapas del proceso

Diseño del modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y metales que
define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad interna
en el molde.

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear
desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta metales
como el aluminio o el hierro fundido.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:

 Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El
porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición.

A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

 Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El
porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición. Los moldes,
generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior denominada
 cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes del
molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

 Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

 Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde.
Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos
dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.

 Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes
(mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos
moldes son el Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no
dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida.
Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde
con el metal fundido.
 Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación
del macho.

 latón, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en arena
comprende:

 Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello

primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas
tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán
perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de

la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios)
hidráulicos o neumáticos.
 Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será
necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal
fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales
debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos
para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y
se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya
que aumentan el tiempo para la fabricación de una pieza y también su coste.
 Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del
molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de
alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores
generados durante el proceso son eliminados a través de la arena permeable.
Vertido del material fundido.
 Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un
enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e
incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la
productividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la
pieza. Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es posible localizar
placas metálicas enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas placas
metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para aumentar la
dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos térmicos o
tratamientos de compresión.
 Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también debe
retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos
moldes.
 Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y
rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
 Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede
requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.

Variantes

La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo
utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura áspera en la
superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies
mucho más lisas.

Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas
con un residuo de óxidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminarían
mediante procesos, entre ellos el granallado.

 Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla,
humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboración del molde con arena
húmeda y colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la
actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.

No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener

buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
 Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con arena preparada
con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer
componente liquido ó gaseoso, ó por autofraguado. De este modo se incrementa la
rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado
superficial.
 Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con
otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la
colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300ºC). De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño,
geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado
superficial.
 Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La
generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener
moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en
arena verde. Se distingue:


Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados

hidráulicamente fueron usados para la compactación de la arena en los moldes. Estos métodos
producían mucho más estabilidad y precisión en los moldes. A finales de los años 60 se
desarrolló la compactación de los moldes con aire a presión lanzado sobre el molde de arena
precompactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se

consumen debido a la multitud de partes móviles, además de la producción limitada unos 90-
120 moldes por hora.

Moldeo vertical. En 1962 la compañía danesa Dansk Industri Syndikat (DISA) implementó una
ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente presión. Las primeras líneas de este
tipo podrían producir 240 moldes por hora y hoy en día las más modernas llegan a unos 550
moldes por hora. A parte de la alta productividad, los bajos requerimientos de mano de obra y
las precisiones en las dimensiones, este método es muy eficiente.

Moldeo en arena “matchplate”. Este método, fue desarrollado y patentado en 1910. Sin
embargo, no fue hasta principio de los años 60 cuando la compañía americana Hunter
Automated Machinery Corporation lanzó su primera línea basada en esta tecnología. El método
es similar al método vertical. El principal proveedor es DISA y actualmente este método es
ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es
el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y además, la
idoneidad para la fabricación de series cortas de piezas en la fundición.

 Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica en cera o

plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un
material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material
refractario que proporciones rigidez al conjunto.

Una vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y

derretir la cera o el plástico para extraerla del molde en el que se verterá posteriormente
el metal fundido.

 Fundición en coquilla. En este caso, el molde es metálico.

 Fundición por Inyección
 Fundición prensada
 Fundición a baja presión
 Fundición centrifugada
 Conclusión

Al concluir la presente recopilación de información sobre los aceros y

fundiciones hemos podido concluir que sus usos son variados y normados
ya que el uso de un acero mal empleado podría provocar daños muy
grande en la industria; además su proceso de elaboración debe ser muy
bien realizada ya que podría provocar daños al material irreversible y que
lo podría hacer inutilizable en todo tipo de industria.-