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CAPITULO II
ACTUALIZACIÓN DE LAS FICHAS TÉCNICAS DE EQUIPOS DE LA
LÍNEA DE SERVICIOS INDUSTRIALES VINCULADOS CON EL PROCESO
DE FABRICACIÓN DE LECHE EN POLVO PARA NESTLE VENEZUELA
S.A. FABRICA EL PIÑAL

2.1 Identificación del Problema

En Nestle, Fabrica El Piñal no se maneja de manera eficaz los registros de los

repuestos utilizados al realizar algún mantenimiento, lo cual ocasiona problemas a la
hora de solicitar su reposición en almacén.

La descripción de los repuestos encontrada en los registros, tanto de FAMA

como en los registros de trabajos no está adecuada a los catálogos de los equipos, ni a
las exigencias de los compradores estratégicos de la fábrica, generando esto, repuestos
inadecuados para los equipos, limitación de proveedores, doble tiempo de despacho,
mantener un stock de repuestos más alto que el requerido por el equipo, en especial si
los repuestos son importados, entre otras.

La falta de actualización de las fichas técnicas de los equipos del área de

Servicios Industriales no sólo pone en riesgo el funcionamiento de la línea de
producción, sino que además puede afectar la inocuidad del producto, por consiguiente,
la salud de los clientes y el desarrollo industrial, tecnológico y comercial de la empresa.

De todo lo expuesto anteriormente se plantea el problema de “Actualización de

las Fichas Técnicas de equipos de la línea de Servicios Industriales vinculados con
el proceso de fabricación de leche en polvo para Nestle Venezuela S.A.”.
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2.2 Objetivos

2.2.1 Objetivo General

Actualizar las Fichas Técnicas de equipos de la línea de Servicios Industriales

vinculados con el proceso de Fabricación de Leche en Polvo para Nestle Venezuela
S.A. Fábrica El Piñal.

2.2.2 Objetivos Específicos

Ü Verificar el estado actual de las fichas técnicas de los equipos existentes en la

fábrica por medio del sistema o programa de mantenimiento que utiliza Nestle
(FAMA).
Ü Actualizar la data de equipos para su migración a archivos del nuevo programa
operativo de la empresa SAP.
Ü Clasificar a los equipos según su criticidad por el Instructivo de Mantenimiento
Selectivo I-020.001
Ü Direccionar los repuestos en las fichas según norma interna de Nestle (DS081:
Descripción de Material para Material Técnico) y según los catálogos de los
equipos.
Ü Analizar y verificar el stock de máximos y mínimos de cada uno de los repuestos
para los equipos con la ayuda del grupo multidisciplinario de CDM
(Mantenimiento Dirigido a la Consecuencia), basado en el análisis de fallas,
recomendaciones del fabricante, experiencias propias. y a su grupo de compra
(nacional y/o importado).
Ü Reducir el costo de inventario de los repuestos del almacén técnico.
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2.3 Justificación e Importancia

En nuestros días, la competitividad comercial se ha disparado a niveles

significativos, esto produce en las empresas la necesidad de implementar estrategias
para asegurar la confianza del cliente y consumidores. En Nestle Fábrica El Piñal, la
calidad del producto es fundamental, es por ello que el buen funcionamiento de los
equipos inherentes al proceso debe ser asegurado.

El presente proyecto surge de la necesidad que presenta actualmente la empresa

de cumplir adecuadamente con el Programa de Mantenimiento Nestle Maintenance
Strategy (NMS), cuya herramienta principal es el Grupo de Mantenimiento Dirigido
por Consecuencia o Grupo CDM que se desarrolla en el departamento, el cual debe ser
realizado a los diversos equipos vinculados al proceso de producción de leche en polvo
que se encuentran en el área de Servicios Industriales.

Una vez que se produce la falla o se acerque el momento de realizar algún

mantenimiento programado de los equipos, se debe realizar la verificación en almacén
del stock de repuestos necesarios para cubrir la falla o el mantenimiento. De no haber
existencia de los repuestos en almacén, se debe hacer el pedido de los mismos de
manera inmediata tomando en cuenta la criticidad del mismo, por consiguiente es de
gran importancia para el departamento de Servicio Técnico mantener actualizada la
base de datos necesarios para gestionar de manera rápida y eficaz el pedido de los
repuestos, ya que con ello se garantiza la confiabilidad y premura del mantenimiento a
realizar.

2.4 Alcance

Las fichas Técnicas de los equipos se adecuarán a las necesidades de la empresa,

ya que las misma apegarán las descripciones de los repuestos a las existentes en los
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manuales de las máquinas que se encuentran en el área de Servicios Industriales de la

empresa; además de seguir los patrones de algunas normas internas de Nestle, como lo
son la DS081: Descripción de Material para Material Técnico, las Políticas de Calidad,
Seguridad y las del Grupo CDM.

Debido a la información que suministrará la ficha técnica referente a la

criticidad de los equipos, su uso solo se limitará a las máquinas existentes en el área de
Servicios Industriales de Nestle Venezuela S.A. Fábrica El Piñal. Todo esto gracias a
que el instructivo de Mantenimiento Selectivo I-020.001, el cual es usado para
clasificar los repuestos según su criticidad toma en cuenta cada detalle del ambiente en
el que se encuentra el equipo.

Una vez realizadas cada una de las etapas de este proyecto, se establecerán
relaciones entre el control de la información manejada anteriormente y la generada por
la nueva implementación de las fichas técnicas; todo esto para determinar las mejoras
de los cambios realizados.

2.5 Fundamentos Teóricos

2.5.1 Fichas

Según Maritza Montero y Elena Hochman (1996) en su libro Investigación

Documental Técnicas y Procedimientos, las fichas son “la memoria fiel del
investigador. Es el almacén de sus ideas y el depósito donde se acumulan los datos que
obtiene de su trabajo. El fichaje es una técnica que permite acumular datos, recoger
ideas y organizarlo todo en un fichero. Es una constante fuente de información
creciente y flexible”

Existen varios tipos de fichas, definidas por el tipo de información que

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contemplan. En el siguiente proyecto se prepararon las fichas técnicas de algunas

maquinarias utilizadas en el proceso de fabricación de leche en polvo, específicamente
las que se encuentran en el área de Servicios Industriales.

Se denominaron técnicas, ya que las mismas contienen toda la información

técnica de los equipos y sub-equipos de la planta, incluyendo también sus repuestos,
con datos apegados a las normativas de Nestle.
“La técnica de fichaje debe ser reexaminada en función de los adelantos de la
informática, que permiten el almacenamiento y procesamiento electrónico de los datos
con gran economía de espacio y tiempo” (Montero y Hochman)

En función de esto el desarrollo de las fichas técnicas se realiza en el programa

Microsoft Excel, con la intención de facilitar su elaboración y su reordenamiento.
Además este recurso permite que la información pueda ser borrada, ampliada,
cambiada de lugar, es decir, modificada según necesidades futuras.

2.5.2 Mantenimiento

Es toda acción, trabajo o energía encaminada a garantizar los programas de

producción, de manera confiable y a un mínimo costo; ejecutada sobre líneas y
máquinas para restituir su condición operativa o disminuir las probabilidades de
averías o fallas. (Instructivo Mantenimiento Selectivo I-020.001, 2003)

2.5.2.1 Mantenimiento Preventivo

Se fundamenta en intervenciones previamente establecidas con el objetivo de

evitar la ocurrencia de fallas. El Mantenimiento Preventivo se realiza en intervalos de
tiempo predeterminados, ya sea: Ciclos de operación u horas de trabajo, es decir, bajo
criterios predefinidos y que se perfeccionan con la experiencia.
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2.5.2.1.1 Mantenimiento Programado

Corresponde al Mantenimiento Preventivo efectuado independientemente de la

condición de la máquina o equipo. Por ejemplo: limpieza y servicios (lubricación,
aseos, ajustes). Busca garantizar en todo momento el buen funcionamiento de las líneas
de producción y buena performance.

2.5.2.1.2 Mantenimiento Predictivo

Es el diagnóstico de fallas y defectos a través del análisis instrumental o

sensorial para evaluar el estado de conservación y la condición de operación de la
máquina, para definir luego cuando sería necesaria la actividad de mantenimiento. Con
esta modalidad de trabajo se busca evitar las actividades de mantenimiento
innecesarias, y una más acertada programación del mismo.

2.5.2.1.3 Mantenimiento basado en la condición (CDM)

Son reparaciones, revisiones y/o modificaciones planeadas en respuesta a la

condición de la máquina, evidenciadas por signos o señales de defectos sin que aún una
falla haya ocurrido.

2.5.2.2 Mantenimiento Por Avería

Se basa en la eliminación de una falla ya declarada, se espera a que se presente

la condición de ruptura (falla), para proceder entonces a su intervención. (Instructivo
Mantenimiento Selectivo I-020.001, 2003)
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2.5.2.2.1 Condicionado a la Falla

Es un mantenimiento puramente correctivo, el cual actúa sobre equipos o

máquinas en donde ya ha ocurrido la falla.

Es un sistema de Mantenimiento en el cual se evalúa y cuantifica las

consecuencias de una falla y parada de un equipo o línea de producción, para luego
determinar que máquinas requieren un mayor grado de atención, esfuerzos y recursos,
dado su importancia y su nivel de criticidad.
Además, dependiendo de cada caso podrá definirse si el Mantenimiento a ejecutar
será preventivo y/o correctivo. (Instructivo de Mantenimiento Selectivo I-020.001,
2003)

2.5.3 C.D.M. (Mantenimiento dirigido por las Consecuencias)

Con la conocida herramienta CDM (Consecuence Driven Maintenance), se

pretende lograr un óptimo nivel de mantenimiento para cada línea de producción,
basados en las necesidades del negocio, asegurando el más efectivo uso de los recursos,
balanceando el Mantenimiento Correctivo y el Preventivo y descentralizando el trabajo
para liberar el potencial de toda la gente que en él participen.
También optimiza la vida útil de los activos por supresión de las fallas, con
una adecuada y oportuna atención de su estado de conservación.

2.5.4 Análisis de Criticidad

Según Huertas (2000), el análisis de criticidad se define como una

metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y
equipos, que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el
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esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la
confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. Para realizar un análisis de
criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis, establecer los
criterios de evaluación y seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la
selección de los sistemas objeto del análisis, en la figura 1 se muestra un diagrama de
flujo donde se describe mejor el modelo básico de criticidad.

El análisis de criticidad se basa en la estimación del impacto global del equipo

sobre la operatividad del proceso, con este análisis se logra una lista ponderada desde el
elemento más crítico hasta el menos crítico, diferenciando tres zonas de clasificación:
alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas,
es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que
mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de
procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta criticidad.

Los criterios para hacer un análisis de criticidad están asociados con:

seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y
tiempo de reparación principalmente, entre otros.

Figura 1. Diagrama de Flujo: modelo básico de criticidad (Huertas, 2000)

2.5.5 Falla
Es un evento no previsible, inherente a los sistemas productivos que impiden
que éstos cumplan su función bajo condiciones establecidas o que no la cumplan.
(Covenin de Mantenimiento 3049-93, 2001)
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2.5.6 Factores que Influyen en el análisis de riesgos y consecuencias de una

falla:
Según el Instructivo Mantenimiento Selectivo I-020.001 (2003) para determinar los
factores que influyen en el análisis de riesgos y consecuencias de las fallas, es preciso
conocer el impacto que causa una falla ante el Mercado, Producción, Seguridad,
equipos o máquinas.
Ü Mercado: Causa impacto sobre las expectativas del cliente, en lo relativo a
Calidad, disponibilidad de nuestros productos y pérdidas de oportunidades de
negocios. Al momento de evaluar esta variable, debe también considerarse, los
niveles de stock, la ocupación de línea y la capacidad instalada.
Ü Producción: Mide el impacto de una determinada falla, en pérdidas de material
de empaque, mano de obra, materia prima, energía, necesidad de retrabajos y
otras.
Ü Seguridad: Considera el posible Impacto de una falla sobre la integridad física
de las personas, tanto de los trabajadores como de los clientes consumidores.
Este es un aspecto mandatorio, el cual, en caso de considerarse un aspecto
crítico de la línea, predominará sobre los otros aspectos en consideración.
Además de la seguridad de: las personas, materias primas y productos
terminados, debe contemplarse el posible daño al medio ambiente.
Ü Equipos y/o máquinas: Deben valorarse los posibles daños a otras instalaciones
o activos de fábrica, al momento de establecer el nivel de gravedad de una falla.

2.5.7 Definición de Grados de Importancia

Considerando los aspectos enunciados anteriormente, se conviene en establecer

3 “Grados de Importancia” de las Líneas y de equipos, de acuerdo a los 4 “niveles de
gravedad” de la consecuencia y a los 4 “niveles de probabilidad”, de que se presente
dicha falla, como se explica a continuación y según se muestra en las tablas siguientes:
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Ü Grado de importancia # 1. (Consecuencia Mayor): Líneas o equipos, que en

caso de presentarse una falla, pueden ocasionar un grave trastorno en los
negocios, como sería, una parada total de fábrica o de las líneas principales de
producción, por posibles despachos de producto con problemas de calidad, por
contaminaciones severas, por contaminación ambiental, o por problemas de
seguridad de las comunidades vecinas u otras causas mayores. Deben ser
atendidos con la mayor intensidad, disponer una adecuada asignación de
recursos y mano de obra especializada.
Ü Grado de Importancia # 2. (Consecuencia Media): Líneas o equipos que en caso
de una falla, causan un efecto moderado en los negocios. Se pueden considerar
dentro de este grupo, pérdidas parciales de calidad, disminución de
rendimientos, daños menores a instalaciones, contaminaciones reversibles
dentro de fábrica, u otras causas medias. Su grado de atención y
disponibilidad de recursos, se establecerá, según cada caso en particular.
Ü Grado de importancia # 3. (Consecuencia Menor): Líneas o equipos que ante
una falla no causan mayores inconvenientes al desarrollo del negocio e
impactan de forma leve, no generando pérdidas significativas. Estos equipos
necesitan sólo inspecciones sensoriales y lubricación.

Tabla 1. Matriz de Riesgo y Probabilidad

Matriz de Riesgo
Nivel de Probabilidad Definición Descripción
1 Frecuente Diaria- mes
2 Posible Hasta 4 al año
3 Improbable Hasta 2 al año
4 Remoto 1 al año o menos
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Tabla 2. Matriz de Consecuencia

Matriz de Consecuencia 1
Nivel de Impacto Mercado Producción Seguridad Equipos
Gravedad
1 Muy Desabastecimiento Parada de semanas, Efecto Perdida total
grave irrecuperable contaminación, irreversible de
externo problemas de fuera de instalaciones
calidad con efectos fábrica,
irreversibles fuera polución
de la fábrica irreversible
exterior
2 Muy Parada de días, Efecto Perdida total
grave Desabastecimiento contaminación, irreversible de máquinas o
interno parcial problemas de dentro de equipos
calidad con efectos fábrica,
reversibles fuera de polución
la fábrica reversible
exterior
3 Grave Perdidas Parada de horas, Efectos Daños
recuperables con contaminación, reversibles, parciales.
atraso problemas de contaminación Sustitución de
calidad detectados interna componentes
en fábrica,
producto
irrecuperable
4 Leve Perdidas Parada de minutos, Primeros Daño de
recuperables sin problemas de auxilios, repuestos.
atraso calidad detectados contaminación Posible
en fábrica, limitada recuperación/
producto ajuste
recuperable,
retrabajo
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Tabla 3. Matriz de Riesgo/Consecuencia

Matriz Riesgo/Consecuencia
Consecuencia
1 2 3 4
R 1 1 1 1 2
i
2 1 1 2 3
e
s 3 1 2 3 3
g
o 4 2 3 3 3

Trasladando la información obtenida en las tablas 1 y 2 a esta última tabla, denominada

Matriz de Riesgo/ Consecuencia, se determina de manera definitiva el grado de
importancia del equipo y línea.

2.5.8 Norma DS081: Descripción de Material para Material Técnico

Es una norma interna de Nestle, y tiene como objetivo principal estandarizar la

descripción del material técnico según un formato especifico de manera de optimizar
las bases de datos. (Norma DS081: Descripción de Material para Material Técnico,
2008)

2.5.9 Facility Management (FAMA)

De acuerdo a la definición de la SEFM (Sociedad Española de Facility

Management), Facility Management es "un modelo de gestión de los recursos
inmobiliarios de las organizaciones, que tiene como objetivo la adecuación permanente
de éstos a la organización y equipo humano de las compañías al menor coste posible".

De acuerdo a la definición de Euro FM, Facility Management es "la práctica

empresarial de planificar, proporcionar y mantener entornos de trabajo productivos. "
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Actualmente Nestle Venezuela S.A. trabaja con el sistema FAMA, versión

5.2.00, la cual amolda a las condiciones que necesita para el buen desempeño del
mantenimiento de la fábrica, sin embargo, debido a la necesidad de globalizar los
códigos de los productos y todo lo relacionado con su elaboración de las empresas de
Nestle ubicadas en la Región Bolivariana con las del mundo Nestle, se está gestionando
el cambio del sistema informático FAMA a un nuevo sistema más amplio denominado
SAP. La figura uno muestra la pantalla principal del programa FAMA.

Figura 2. Pantalla inicial del sistema informático FAMA

2.5.10 Base de Datos de Componentes de Línea y Equipos

Para realizar una adecuada gestión de mantenimiento, es preciso mantener una

Base de Datos permanentemente actualizada, donde se anotan los cambios,
modificaciones o sustituciones.

El principal objetivo de esta tarea, es disponer de la información oportuna sobre

la ubicación del componente, sus especificaciones y la evolución histórica de su
condición. De esta manera, ante una condición “próxima a falla” o “falla”, con su
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identificación y condición, podrá establecerse la intervención adecuada, tanto de

procedimiento como de repuestos a utilizar, minimizando el impacto de su
consecuencia, a su vez, definir o comprobar los niveles mínimos y máximos de piezas
de reserva asignados.

Toda esta información es suministrada a la base de datos de activos (FAMA),

que permite recopilar la información sobre componentes y repuestos de cada activo, en
la medida en que se va generando durante las labores cotidianas de mantenimiento,
monitoreadas por los Jefes de Mantenimiento. (Instructivo Mantenimiento Selectivo
I-020.001, 2003)

La figura dos enmarca las diferentes actividades que se pueden realizar en el sistema
informático FAMA.

Figura 3. Pantalla del Menú Principal de FAMA

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2.6 Proceso Metódico

Después de planteado el problema, los objetivos que se desean alcanzar y

conocidas las bases teóricas, se pueden establecer un procedimiento lógico para el
desarrollo de la investigación, por lo que a continuación se presenta fundamentos del
tipo metodológico a considerar para la actualización de las fichas técnicas de los
equipos del área de Servicios Industriales vinculados con el proceso de fabricación de
la leche.

En tal sentido se expone el tipo de diseño de investigación a utilizar, así como

las técnicas e instrumentos que se emplearán en la recolección de los datos y las
características esenciales del mismo.

2.6.1 Diseño de la Investigación

Para Arias (2004), “el diseño es la estrategia adoptada por el investigador para
responder el problema planteado” (Pág. 47). En este caso, el diseño incluye dos
modalidades: documental y de campo.
La investigación documental “es aquella que se basa en la obtención y análisis de datos
provenientes de materiales impresos u otros tipos de documentos” (Arias, 2004).

Por otra parte, el Manual de Trabajos de Grado y Especialización, Maestría y

Tesis Doctorales de la Universidad Pedagógica Experimental Libertador (2003),
conceptualiza la investigación documental como “el estudio de problemas con el
propósito de ampliar y profundizar el conocimiento de su naturaleza, con apoyo,
principalmente en trabajos previos, información y datos divulgados por medios
impresos, audiovisuales o electrónicos” (Pág. 15)
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El siguiente proyecto tiene su fundamento en fichas técnicas realizadas en años

anteriores, las cuales son sustentos para el desarrollo de las nuevas fichas.

Según el Manual de Trabajos de Grado y Especialización, Maestría y Tesis

Doctorales de la Universidad Pedagógica Experimental Libertador (2003), los trabajos
de campo, se definen como “el análisis sistemático de problemas en la realidad con el
propósito bien sea de describirlos, interpretarlos, entender su naturaleza y factores
constituyentes, explicar sus causas y efectos o predecir su ocurrencia, haciendo uso de
métodos característicos de cualquiera de los paradigmas o enfoque de investigación
conocidos o en desarrollo. Los datos de interés son recogidos en forma directa de la
realidad, en este sentido se trata de una investigación a partir de datos originales o
primarios” (Pág. 14).

Como se expresa en el texto anterior, parte de información necesaria para la

actualización de las fichas será obtenida en forma directa de la realidad,
complementándose con los estudios de tipo bibliográficos.

2.6.2 Recolección de información

Bernal (2002) establece sobre la recopilación de información que “un aspecto

muy importante en el proceso de investigación es el que tiene relación con la obtención
de la información, pues de ello depende la confiabilidad y validez del estudio” (Pág.
171). Continuando con lo antes citado y de acuerdo con Bernal se utilizaron una serie
de técnicas de recolección de datos orientados a recopilar la información necesaria para
la realización del proyecto en función de los objetivos establecidos. Las técnicas de
recolección de datos utilizada fueron los fundamentos documentales, la observación
directa e indirecta.

Dada la naturaleza del proyecto y en función de los datos que se requieren para
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su desarrollo, se realizó una recolección interna de las normas para la elaboración de

las nuevas descripciones de los repuestos, además de las condiciones necesarias para
establecer la criticidad de los equipos y la lista de equipos en estado de obsolescencia,
entre otras.

Se consultaron las experiencias de los operarios, técnicos e ingenieros para cada

equipo e instrumento, enmarcando los aspectos resaltantes del comportamiento y
detalles particulares de los mismos. En este aspecto, se utilizó la técnica de
observación indirecta que indica que “es aquella que se utiliza para tener testimonios
reales o escritos por parte de personas que han tenido contacto directo con la muestra”
(PEREIRA Belmiro, 1999).

También se hizo uso de la técnica de observación directa, la cual según Pereira

(1999) “es aquella técnica que consiste en recoger datos de interés, mediante la propia
observación del investigador apoyado en sus sentidos”

2.7 Desarrollo y Análisis del Plan de Trabajo

2.7.1 Verificación del estado actual de las fichas técnicas de los equipos y sus
repuestos en el programa de mantenimiento FAMA

La base de datos del sistema operativo FAMA contiene planillas en las cuales
se registran las datas de los repuestos y alguna información de los activos de la fábrica.
La verificación de ésta corrobora la necesidad de actualización de las fichas, ya que,
gran parte de la información contentiva en ella está incompleta u obsoleta.

La figura cuatro muestra la impresión de la pantalla que se obtiene al entrar en

el programa y dirigirse al modulo de activos. En la parte derecha de la figura se
observan los nombres de algunas líneas con las que cuenta la planta, entre ellas las
 22

pertenecientes al área de servicios industriales, los números que se encuentran en el

lado izquierdo denotan la numeración de cada una de las líneas según FAMA.

Figura 4. Pantalla del programa FAMA: material técnico

Al ingresar en la línea de vapor se detalla parte de equipos que pertenecen a esta,

y al igual que en la figura anterior, del lado izquierdo se enmarca la numeración FAMA,
mientras que en el derecho el nombre de los equipos. (Ver figura 5)

Figura 5. Equipos de la línea de vapor de Nestle. Fábrica el Piñal

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Todavía dentro del programa, se procede a la verificación de la ficha técnica del

Tanque de Condensado, que como se observa en la figura de arriba, pertenece a la línea
de vapor.

Figura 6. Ficha Técnica del Tanque de Condensado (Línea de Vapor)

En reuniones con el Ing. Enrique Sánchez, jefe del área de Servicios

Industriales y con el operario de turno Sr. Edgar Navas, se demuestra que la ficha
técnica contentiva dentro del programa y perteneciente al tranque de condensado de la
línea de vapor no está actualizada, lo cual ocasiona retrasos a la hora de realizar alguna
labor de mantenimiento. Además se contempla la posibilidad de modificar un poco la
estructura de la ficha técnica, ya que la existente no contempla en una sola pantalla
todos los datos necesarios de los repuestos. Para verificar el stock de los repuestos y la
ubicación en almacén, entre otras, se debe entrar en la parte descrita como material
técnico . (Ver figura 7)

Esta figura también demuestra la falta de datos a agregar a la ficha y por ende la
desactualización de la misma.
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Figura 7. Ficha técnica de repuestos del Compresor de amoníaco York

Los documentos de las bases de datos son considerados por la empresa como
documentos permanentes, que según el Instructivo de Mantenimiento Selectivo (2003)
“son aquellos, que guardan la información clave para la operación del sistema, son
permanentes y deben mantenerse actualizados, con toda novedad, modificación o
información adicional que se genere en los equipos o procesos” (Pág. 19). Entre ellos
se encuentran las bases de datos de activos y repuestos, los dibujos claves para las
líneas y equipos de fábrica, formato de registro de novedades o modificaciones
realizadas en equipos y líneas del proceso, grados de importancia de líneas y equipos,
entre otros.

Toda esta información, que sirve de consulta permanente por cualquier

funcionario de Departamento Técnico, deberá estar archivada con la debida protección
(física o informática) para evitar su deterioro.
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2.7.2 Actualización de data de equipos según los reglamentos de la empresa

La verificación y estudio de las normas internas de Nestle, proporciona el

material necesario para la elaboración de las fichas técnicas. Siguiendo los patrones
descritos en el Instructivo de Mantenimiento Selectivo I-020.001, se desarrollan los
análisis de fallas y Criticidad de las líneas y equipos de Servicios Industriales, todo esto
con la ayuda del Grupo CDM de la planta. Mientras que con la norma DS081:
Descripción de Material para Material Técnico, se realizan las descripciones de los
repuestos acordes a los requerimientos para la fácil migración de su data al nuevo
sistema informático SAP.

Las actualizaciones de la data, se pueden verificar en los anexos A1, A2, A3,
A4 y A5. En ellos se observarán las fichas técnicas actualizadas, según lo descrito en
las normas internas de la fábrica, además de contemplar toda la información de los
repuestos (Stock mínimo, máximo, lote, criticidad, etc.) en una misma hoja,
permitiendo esto, facilitar su visualización. Adicional, a estas fichas, se le agregaron
algunos dibujos sobre el despiece de las partes más importantes de algunos equipos
(Ver apéndice 2.7.6). Dichos dibujos también serán agregados al nuevo sistema
informático de la planta SAP, y al igual que los datos recopilados en la ficha técnica del
equipo y la ficha técnica de sus repuestos, estos anexos, facilitará la obtención de la
información a los trabajadores del área de Servicio Técnico.

2.7.3 Grado de Importancia o Criticidad de Equipos

Se determina los grados de importancia de las líneas, según los procedimientos

descritos en el Instructivo de Mantenimiento Selectivo I-020.001 (2003) con la ayuda
del grupo CDM de Nestle Venezuela S.A, Fábrica El Piñal.

El grado de importancia o criticidad de los equipos permite determinar cual

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debe ser el nivel de atención que requieren, la intensidad y esfuerzos de mantenimiento

y los recursos disponibles que ayudarán a disminuir o desaparecer las consecuencias de
las fallas técnicas presentes en el proceso. Este proyecto utilizará para esto un análisis
de falla a cada equipo, seguido de un análisis de gravedad de las consecuencias para
evaluar su criticidad.

Es importante destacar que todas las líneas concernientes al área de servicios

industriales se consideran con grado de importancia igual a uno, ya que la falla de
alguna de estas ocasionaría una consecuencia de origen mayor, como sería, una
parada total de la fábrica, por posibles problemas de calidad, de contaminación severa
del producto o por problemas de seguridad tanto interna como externa a la fábrica.

En el área de Servicios Industriales de la fábrica existen cinco líneas diferentes:

Ü Vapor: Cuenta con siete equipos, entre los cuales están, los tanques de gasoil, el
distribuidor de vapor, el tanque de trasegado, de condensado y de agua caliente,
el desaireador y las calderas.
Ü Refrigeración: Entre sus equipos están, las cubas, el tanque hidroneumático, los
separadores, el tanque de amoníaco, el filtro de arena, el condensador
evaporativo y por último los compresores de amoníaco.
Ü Electricidad: En está línea existen cuatro generadores Caterpillar.
Ü Aire Comprimido: Costa de tres compresores de aire y un tanque pulmón.
Ü Agua: Contiene tres pozos de agua, tres filtros de arena, dos desferrizadores,
tres suavizadores, dos tanques de almacenamiento, un tanque hidroneumático y
dos de almacenamiento de agua, además de un filtro de carbón activado.

2.7.3.1 Análisis de Falla y Consecuencia en Líneas y Equipos

Retomando lo expuesto en el apéndice 2.5.6 referido a los factores que influyen

en el análisis de riesgos y consecuencias de una falla, se procede a mostrar las tablas
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obtenidas en el análisis de falla y consecuencia de los equipos de las diferentes líneas

del área de Servicios Industriales. Además del cuadro resumen del análisis de criticidad
de dichas líneas.

El análisis de falla de los equipos y líneas, busca enmarcar el significado según

la empresa de mercado, producción, seguridad y equipos; para con ello tratar de
facilitar la comprensión de las tablas del análisis de consecuencia.

En atención a lo expuesto, las tabla cuatro, cinco, seis y siete muestran el valor
de los parámetros aplicados a cada equipo por línea, mientras que en la tabla ocho se
puede observa el resumen del análisis de criticidad aplicado a las líneas del área de
Servicios Industriales de la fábrica.

Para lograr el desarrollo de cada tabla fue necesaria la utilización de las pautas
enmarcadas en el Instructivo de Mantenimiento Selectivo I-020.001, referidas al Grado
de Importancia de Líneas y Equipos y desarrolladas dentro del proyecto en el apéndice
2.5.7.

En reuniones efectuadas en el departamento de Servicio Técnico y asistida por

todos los miembros del Grupo CDM de la planta, se desarrolló este punto, de manera
individual para cada equipo por línea, y luego para cada línea; se le aplicaron las pautas
descritas en las tablas 1, 2 y 3, cuantificando de manera adecuada cada línea y equipo y
obteniendo con esto su grado de importancia.

Para el mejor entendimiento de las tablas, es necesario recalcar que las letras M,
P, S y E significan mercado, producción, seguridad y equipos, respectivamente.
Además que los valores obtenidos se deben a las acotaciones expuestas en el punto
2.5.7 sobre los grados de importancia de los equipos (grado de importancia con
consecuencia mayor: 1, grado de importancia con consecuencia media: 2, grado de
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importancia con consecuencia menor: 3)

Tabla 4. Lista de Equipos de la línea de Vapor

Nombre del Equipo Cantidad Impacto Grado de
Importancia
M P S E
Tanque de Trasegado 1 3 3 3 3 3

Tanque de Gasoil 2 3 3 3 3 3

Desaireador 1 3 3 3 3 3

Tanque de Condensado 1 3 3 3 3 3

Tanque de Agua Caliente 1 3 3 3 3 3

Caldera 3 2 3 2 2 2

Distribuidor de Vapor 1 3 3 2 3 2

Tabla 5. Lista de Equipos de la línea de Refrigeración

Nombre del Equipo Cantidad Impacto Grado de
Importancia
M P S E
Cuba 2 3 3 3 3 3

Tanque Hidroneumático 1 3 3 3 3 3

Filtro de Arena 1 3 3 3 3 3

Tanque Separador 2 3 3 2 3 2

Tanque de Amoníaco 1 3 2 3 3 2

Condensador Evaporativo 1 3 3 2 3 2

Compresor de Amoníaco 2 3 3 2 3 2

Tabla 6. Lista de Equipos de la línea de Aire Comprimido

Nombre del Equipo Cantidad Impacto Grado de
Importancia
M P S E
Compresor de Aire 3 3 3 3 3 3

Tanque Pulmón 1 3 3 3 3 3
 29

Tabla 7. Lista de Equipos de la línea de Aguas Blancas

Nombre del Equipo Cantidad Impacto Grado de
Importancia
M P S E
Pozo de Agua #1 1 2 1 3 3 1

Pozo de Agua #2 1 - - - - -

Pozo de Agua #3 1 3 3 3 3 3

Filtro de Arena 2 3 3 3 3 3

Filtro Desferrizador 2 3 3 3 3 3

Sistema de Cloración 1 3 3 2 3 2

Tanque de Almacenamiento 2 3 3 3 3 3

Suavizador 3 3 3 3 3 3

Tanque Hidroneumático 1 3 3 3 3 3

Filtro Arena de Residencias 1 3 3 3 3 3

Filtro Carbón Activado 1 3 3 3 3 3

Tabla 8. Lista de Equipos de la línea de Electricidad

Nombre del Equipo Cantidad Impacto Grado de
Importancia
M P S E
Generador 4 3 2 3 3 2

Tabla 9. Clasificación de las líneas según su Criticidad

Nombre de la línea FLOC Impacto Grado de
Importancia
M P S E
Vapor 4304-LEC-SER-VAP 3 2 2 2 2

Refrigeración 4304-LEC-SER-REF 3 3 2 3 2

Electricidad 4304-LEC-SER-ELE 2 2 1 3 1

Agua 4304-LEC-SER-AGU 2 2 1 3 1

Aire Comprimido 4304-LEC-SER-AIR 3 3 3 3 3

 30

2.7.4 Ficha Técnica del Equipo

Es una planilla donde se recopila toda la información descriptiva de los equipos.

En la ficha se deben resaltar las características más importantes de un objeto en
específico a fin de tener un mayor conocimiento de éste y facilitar su ubicación ante la
presencia de fallas o acciones de mantenimiento. La figura 8, muestra el formato de
ficha técnica de los equipos.

Figura 8. Modelo de Ficha Técnica de Equipos

 31

2.7.4.1 Explicación de Llenado del Formato de la Ficha Técnica

(1). FLOC: Los recuadros que contemplan el número uno, poseen la información del
FLOC del equipo; esta definido según el Over View of Technical Objects, (2008) como
“una estructura que corresponde a la disposición de la maquinaria en el proceso y en las
líneas, permitiendo así su fácil ubicación dentro de la planta.” Es necesario el
contenido del código FLOC en las fichas técnicas ya que en pocos meses la empresa
trabajará con un nuevo programa de mantenimiento (SAP) y exige la codificación
FLOC de los equipos. La identificación para los FLOC se crea mediante máscaras de
edición (Ver Figura 9)

Figura 9. Máscara de Edición del FLOC

Como se observa en la figura 9, el FLOC se divide en cuatro niveles:

Ü Nivel 1. Indica el Número de Centro: a Nestle, Fábrica El Piñal, le corresponde
el número 4304 y será constante en todas las fichas.
Ü Nivel 2. Grupo Operativo dentro del Centro: la planta posee un solo grupo
operativo (Leche), por tanto, todas las fichas tendrán el código fijo descrito por las tres
primeras letras del proceso productivo LEC.
Ü Nivel 3. Etapa o Línea del Proceso: le corresponde un valor constante e igual a
FAB, ya que el proyecto se desarrolló en el área de fabricación de la fábrica.
Ü Nivel 4. Línea o Etapa del Proceso: durante el desarrollo de las fichas se
 32

trabajaron con cinco líneas de producción, por consiguiente, en cualquiera de los caso,
se tomaron las tres primeras letras de cada línea.
Ü Nivel 5. Etiqueta de la Máquina: corresponde al nombre de la máquina a la cual
se le realiza la ficha técnica.
Es importante acotar que el FLOC del equipo puede contener valores alfanuméricos,
con caracteres no superiores a 40 y que debe existir un guión explícito que separa cada
nivel.

(2). Marca: indica la marca del equipo

(3). Modelo del equipo

(4). Serial del equipo

(5). Año: se debe colocar el año en que la planta adquirió la máquina

(6). Fecha Inst: denota la Fecha de instalación del equipo en fábrica

(7). Código FAMA: estos recuadros identifican al equipo por su número en el

programa de mantenimiento FAMA, el cual es usado actualmente en la fábrica.

(8). Tipo Obj. Tec: son objetos técnicos con que se trabaja en la planta. Hay cinco tipos
de objetos técnicos, el PM00: Estructura, PM01: Centro y Maquinaria, PM02:
Maquinarias Móviles, PM03: Intangibles y PM04: Edificios.
Por medio del árbol de decisiones (Ver figura 10) y en reuniones con el grupo CDM, se
observó que todos los equipos con los que se trabajaron eran del tipo PM01, ya que
todos eran maquinarias que se encontraban dentro de la planta y en condiciones
estáticas.
 33

Figura 10. Árbol de Decisión para Tipos de Objetos Técnicos

(9). Fabricante: es referido a la empresa que elabora el equipo

(10). Proveedor: indica el proveedor o vendedor del equipo

(11). N (O/C): número de Orden de Compra del equipo

(12). Foto del equipo

(13). Descripción Completa: acota de existir los sub-equipos o equipos

complementarios necesarios para que el equipo principal funcione. En este recuadro
también se contemplan los códigos FAMA de esos sub-equipos
 34

(14). Valor: enmarca algunos datos importantes de los sub-equipos, como son la marca,
el modelo, las rpm, el número de inventario, entre otros.

2.7.5 Ficha Técnica de Repuestos

Este formato permite llevar el listado de los repuestos para cada una de los
equipos y sub equipos de la planta. Proporciona una ubicación rápida, secuencial y
lógica dentro de las labores de mantenimiento, además de permitir su automatización o
sistematización mediante el computador para el registro de la información referida a
cada objeto. Esta ficha técnica va en conjunto con la de los equipos, ambas
proporcionan toda la información requerida por los ejecutores de los planes de
mantenimiento de las máquinas y también de los compradores estratégicos de la
fábrica.

El formato se generó de la siguiente manera:

Figura 11. Modelo de Ficha Técnica de Repuestos

 35

Los anexos A1, A2, A3 A4 y A5 enmarcan las fichas técnicas de los equipos y
sus repuestos para la empresa Nestle Venezuela S.A. Fábrica El Piñal.

2.7.5.1 Explicación de Llenado del Formato de la Ficha Técnica

(1). Código FAMA: al igual que en la ficha técnica de los equipos, estos recuadros son
los usados para el código FAMA de cada repuesto. Son de gran utilidad ya que
permiten un control óptimo de los repuestos en el almacén de la fábrica.

(2). Nº Parte: se refiere al número de parte descrito en el manual de los equipos para sus
respectivos repuestos. De este no existir en los manuales, es decir, que el repuesto sea
genérico, se le asignará el número de parte del proveedor o se dejará el espacio en
blanco.

(3). Descripción Completa: indica el nombre, lo más explicito posible de los repuestos,
es de gran importancia, ya que de el depende la agilidad de las compras de los repuestos.
Según la Norma DS081: Descripción de Material para Material Técnico, (2008), los
repuestos deben cumplir con algunas pautas para su descripción adecuada. Dichas
pautas son:
Ü Cree descripciones sencillas, sin acentos y de menos de 40 caracteres (no use
puntuación para ahorrar espacio).
Ü Use mayúscula al comienzo de cada palabra, con excepción de los artículos y
preposiciones.
Ü No está permitido el uso de caracteres especiales tales como @, & o $
Ü Los criterios de descripción van de tres a cinco. No use más de los necesarios.
Ü No abrevie el nombre ni los modificadores. Use siempre y solamente el
singular.
Ü El nombre es el comienzo de la descripción y deberá ser conciso.
Ü Los modificadores son palabras que califican el nombre por ejemplo, en la
 36

descripción “Tuerca Mariposa” el modificador sería “mariposa” y ayuda a

determinar que tipo de tuerca es, sin embargo, esto no es suficiente pues se
requiere la medida y probablemente el material, por lo que se puede usar de tres
a cinco modificadores.

Existen otros criterios de descripción que se pueden usar para soportar a los
modificadores:

Ü Nombre del proveedor y número de parte.

Ü Tamaño, rango y capacidad: coloque siempre la dimensión más importante
primero separada de las demás por una “x” en minúscula. Los rangos sepárelos
con guiones, por ejemplo 4-10bar y abrevie las unidades de medida según el
sistema internacional. No use comillas para denotar pulgadas, use la
abreviatura “in” del ingles: inches.
Ü Material de construcción: Abrevie siempre que sea posible según la siguiente
tabla.

Tabla 9. Materiales
Materiales
Nombre Abreviatura Nombre Abreviatura
Stainless Steel (acero inox.) SS Nylon Texto completo
Mild Steel MS Aluminio Al
Brass Texto completo Cobre Cu
Bronze (bronce) Texto completo Hierro Fe
Rubber (goma) Texto completo Plomo Pb
Plastic (plástico) Texto completo Litio Li
Polytetrafluoroethylene PTFE Tin Sn
Polyvinyl Chloride PVC Titanio Ti
 37

Ü Color: se puede especificar el color del material si se cree conveniente y de ser

necesario se debe abreviar según la tabla diez.

Tabla 10. Abreviatura del Color de los Materiales

Colores
Nombre Abreviatura Nombre Abreviatura
Blue Blu Orange Org
Black Blk Purple Ppl
Brown Brn Red Texto completo
Green Grn White Wht
Gray Gry Yellow Ylw

Nota: De estar en idioma español, se debe abreviar su texto de manera adecuada. De tener el espacio
suficiente, se usa el texto completo.

En la figura 12 se muestra algunos ejemplos de las descripciones de varios repuestos.

Figura 12. Ejemplo de Descripciones de Repuestos.

 38

(4). Codificación SAP: corresponde al código que se le asigna a cada repuesto según el
nuevo programa de mantenimiento de la empresa. Cabe acotar que estos códigos
fueron asignados según el equipo, es decir, por cada equipo existe un código para sus
repuestos.

(5). Cant. Inst: se refiere a la cantidad de ese repuesto instalada en el equipo.

(6). Crit. S/N: esta casilla denota de manera simple la criticidad del repuesto. Si se le
asigna la letra “S”, indicara que dicho repuesto es crítico, con grado de importancia
igual a uno.

(7). Tipo R/C/F: determina la clase del repuesto. R si es específico de la máquina, C si

es común o genérico y por último F que denota que el repuesto puede ser fabricado en
fábrica. Esta casilla y la anterior, van de la mano, ya que describe la prioridad con que
debe ser pedido el repuesto a los compradores estratégicos de Nestle.

(8). Stock Min: es la menor cantidad que debe existir en almacén del repuesto.

(9). Stock Max: cantidad máxima que debe existir en almacén del repuesto. La
cuantificación del stock tanto mínimo como máximo de los repuestos es basado en la
criticidad del equipo, las recomendaciones del fabricante, además de las experiencias
del grupo de compra de la fábrica.

(10). Lote Max: es la resta entre el stock mínimo y máximo. Da una rápida ideal al
almacenista de cuantos repuestos de un tipo específico debe tener en almacén.

(11). Ubic. Estant: muestra la posición del repuesto en el almacén.

 39

2.7.6 Anexos de las Fichas Técnicas

En reuniones asistidas por el personal técnico y mecánico de la fábrica, se

determinó que la colocación de bosquejos de los despieces de las máquinas a las cuales
se les desarrollo la ficha técnica de repuesto, brindaría a las fichas la solidez necesaria a
la hora de su utilización. Además de brindan una visión más detalla de los repuestos
difíciles de ubicar en la estructura de las máquinas. Siguiendo el patrón de los formatos
anteriores, los anexos fueron montados de la manera siguiente:

Figura 13. Ejemplo de Anexos de las Fichas Técnicas

 40

2.8 Reducción de Costos de Almacén Técnico

Disminuir el costo de inventario de los repuestos del almacén técnico proporciona

un gran avance tanto para el departamento de Servicio Técnico como para la fábrica en
total, ya que estos ahorros se destinarían a otras labores de mantenimiento.

Luego de culminadas las fichas técnicas de los equipos, se procedió a realizar

un archivo que contempla las modificaciones del stock de los repuestos, al igual que la
eliminación de aquellos que no sean necesarios en las labores de mantenimiento de
ningún equipo de fábrica. “Los ítems identificados como obsoletos o excedentes se
pondrán a disposición de otras unidades técnicas o proveedores y de acuerdo con los
procedimientos administrativos vigentes”. (Instructivo de Mantenimiento Selectivo
I-020.001, 2003)

Estos documentos muestra también el resumen de las modificaciones que se le

hicieron a las descripciones de los repuestos de las maquinarias, esto con la intención de
agilizar el paso de la información a los archivos de FAMA y luego a SAP. En los anexos
B1, B2, B3, B4 y B5 se pueden verificar las listas de los repuestos, en ella se detallan el uso
de cada casilla, además de las modificaciones hechas a las fichas.

2.9 Discusión y Análisis de Resultados

Ü La realización del Análisis de Criticidad permitió jerarquizar las máquinas de

las diferentes líneas de la planta y con ello poder identificar aquellas que
requerían mayor atención. Con esta información también se determinó la
prioridad que se debía tener en cuenta en el momento de la elaboración de
planes de mantenimiento efectivos.
 41

Ü Finalizado el desarrollo de las fichas técnicas, se colocaron a la disposición de

los colaboradores del área de servicio técnico de la fábrica, del almacenista y de
los compradores estratégicos de planta, dando como resultado un efectivo
ahorro de tiempo, ya que permiten su rápida consulta. Además de brindar la
información requerida de forma concisa y ordenada.
Ü Se realizó una recopilación de los repuestos de cada equipo, con la finalidad de
poder contar con un registro de los repuestos solicitados en las labores de
mantenimiento.
Ü El desarrollo de este proyecto contribuye a la distribución óptima de los
recursos de mantenimiento, asignados según las consecuencias de las fallas y
llegándose a un punto de equilibrio entre fallas excesivas o mantenimiento
excesivo. Además de otorgarle al sistema de mantenimiento la importancia que
le corresponde, como un factor que agrega valor a la operación y contribuye a
mantener la rentabilidad de la planta.
Ü La cuantificación de los repuestos de almacén proporciona una gran
herramienta para la reducción de los costos de mantenimiento de la planta,
además de ayudar en la verificación del estado de los mismos en el almacén
técnico.
Ü Es posible contar con un aumento de la producción al elaborar las fichas
técnicas de las máquinas, ya que al establecer de manera correcta cada una de
las descripciones de los repuestos y en general de las pautas necesarias por
Nestle, se está disminuyendo el tiempo muerto que pueda presentarse a causa
de un pedido inadecuado de algún repuesto. En esto también influye la ayuda
que puede tener el operario o técnico a la hora del montaje, desmontaje o
adquisición de los repuestos con las fichas que presenten anexos con alguna
desagregación de los equipos.
Ü Se pudo observar que en las áreas en las cuales se trabajó, presentan ciertas
deficiencias, como falta de información técnica de algunas de sus máquinas y
componentes, debido a que a través de los años mucha de ésta se ha extraviado,
 42

o cuando en su momento se ha hecho necesario el cambio de algunos de estos

componentes, no se ha realizado el debido registro.

2.10 Recomendaciones

Ü La desagregación de los equipos proporciona una herramienta muy útil para los
ejecutores del mantenimiento, por tanto se recomienda que en las futuras
labores de mantenimiento en las que se pueda tener acceso a esos componentes,
se registre la información técnica para complementar los datos de las fichas
técnicas y contribuir así con la retroalimentación del sistema.
Ü Solicitar a proveedores y empresas los manuales técnicos de las máquinas y
equipos existentes en la planta, planos, entre otros, con el objeto de mejorar la
información existente, permitiendo así crear con mejores bases el stock de los
repuestos.
Ü Plantear una sección de retroalimentación entre operarios e ingenieros de
procesos, para realizar un intercambio y aporte de nuevas ideas a las diferentes
fichas técnicas existentes y a las que se requieran elaborar.
Ü Enseñar a los ejecutores de las labores de mantenimiento, almacenista y los
compradores estratégicos el uso de las fichas técnicas, para con ello sacar el
mejor provecho de las mismas.
 43

Anexo A1. Fichas Técnicas de la Línea de Vapor

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Anexo B1. Arreglo a Fichas Técnicas de Equipos de Línea de Vapor

 i