REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA 

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA DE LA
FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
U.N.E.F.A.N.B - NUCLEO MIRANDA

ELABORACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD PARA UNA MAQUINA FRESADORA DE CONTROL
NUMERICO COMPUTARIZADO DE LA EMPRESA INVEVAL

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO DE

INGENIERO MECANICO. 

Autores:
Daniel Hernández
CI: 26465207
Oriana Delgado
CI: 26825239

Tutor:
Ing. Edgar Méndez

Los Teques, 12 de enero de 2021

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 CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
A nivel mundial los altos niveles de competencia y la necesidad de
satisfacer las expectativas de los clientes, impulsan a las empresas
preocupadas por la calidad, los costos y el tiempo de producción, a
implementar estrategias y tecnologías avanzadas de manufactura que vayan
más allá de mejorar sus operaciones, ofreciendo un valor agregado sobre el
producto o servicio adquirido por consumidores cada vez más exigentes. En los
procesos de fabricación mecánica, las organizaciones están invirtiendo en
máquinas de alta tecnología, como es el caso del Control Numérico
Computarizado (CNC)
Los problemas y exigencias de la industria actual comportan una
problemática que favorece la utilización de los sistemas CNC. Entre los más
importantes podemos citar los siguientes: mayor exigencia en la precisión de
los mecanizados, los diseños son cada vez más evolucionados y complejos,
diversidad de productos, que ocasiona la necesidad de estructuras de
producción más flexibles y dinámicas, necesidad de reducir errores en la
producción para no encarecer el producto, plazos de entrega cada vez más
exigentes, lo que exige mantener los niveles de producción los más altos
posibles y ser más competitivos
En Venezuela, se ha visto un especial interés por parte de las
empresas metalmecánicas, en aumentar la disponibilidad de sus sistemas
productivos, lo que las lleva a invertir en maquinaria con altas tecnologías. Sin
embargo, el denominador común de la mayoría de estas empresas, es la
carencia de un plan de mantenimiento preventivo confiable no solamente para
reducir los costos asociados al mantenimiento, sino adicionalmente a que la
mayoría no cuenta con el capital para renovar sus activos físicos, razón por el
cual abordaremos este tema de investigación.
INVEVAL S.A. es una empresa metalmecánica ubicada en el Municipio
Carrizal de los Teques, se encarga de la elaboración, mantenimiento y
comercialización válvulas industriales. cubre el 51 % de la demanda nacional
en válvulas de bola, compuerta y retención en diámetros desde 2” hasta 42” y

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presiones ANSI 150, 300, 600, 900, 1500 y 2500. Siendo sus mercados
principales la Industria Petrolera, Petroquímica y Gasífera Nacional. está
constituida por tres áreas productivas: forja, maquinado y ensamblaje: El área
de forja-fabrica los componentes para válvulas de acero, partiendo de barras y
utilizando líneas de fabricación, compuestas de hornos de calentamiento,
prensa y desbarbadora. El área de Maquinado es donde se realizan los
procesos de arranque de viruta, utilizando tornos convencionales, fresadora a
control numérico, centros de mecanizado, taladros, rectificadoras. El área de
ensamblaje es donde se realizan los procesos de ensamble de las válvulas
propiamente dicho y realización de pruebas de presión, utilizando bancos de
prueba hidráulicos y neumáticos.
En la línea de maquinado se encuentra la maquina fresadora CNC, la
cual representa un 100% de la maquinaria a control numérico que se encuentre
activa actualmente. lo que indica que al fallar la misma se paraliza el 100% de
la producción total en cuanto a maquinaria cnc se trata, trasladándose a una
producción manual, aumentando consigo el personal y el tiempo de
mecanizado.
El paro indebido de las máquinas en pleno proceso de producción
hace necesario un mantenimiento correctivo de emergencia para corregir las
fallas inmediatas, estas originan que se detenga la producción, debido a que al
hacer un cambio de piezas por desgaste o cualquier tipo de reparación en un
estado de emergencias, no siempre se cuentan con las herramientas,
repuestos y recursos humanos necesarios, lo cual puede llegar a representar
disminución en los rendimientos, eficiencias y calidad en la producción.
Para el momento el área de maquinado de INVEVAL S,A. no tiene un
personal especialista en mantenimiento, no cuenta con herramientas y equipos
especiales para realizar el mantenimiento a estas máquinas, no hay un
inventario actualizado de los activos, no se dispone de rutinas ni tampoco con
un stock de repuestos y materiales mínimo para garantizar que el
mantenimiento se realizará adecuadamente, ni se siguen unos lineamientos
concretos, simplemente se efectúan las labores mínimas necesarias para
mantener en funcionamiento las máquinas.
Unos de sus clientes más importantes actualmente, es la empresa de
Hidrocapital, s.a. Ya que esta envía todas las válvulas con fallas y defectos que

3
están a su cargo, para que se le haga el rectificado y el mantenimiento
pertinente. Es de suma importancia que las mismas estén listas en el menor
tiempo posible, puesto que de estas depende el suministro de agua de la
región
Los motivos expuestos anteriormente sirvieron de base para el
desarrollo del presente trabajo de grado, el cual se enfoca en desarrollar un
plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad, rigiéndose por normas
nacionales e internacionales, en las cuales se contempla la recertificación
periódica del sistema de mantenimiento y la mejora continua de la calidad. Esto
permitirá, coordinar, dirigir y ejecutar las actividades relacionadas con el
correcto funcionamiento y disponibilidad del equipo presente en la misma,
generándose así un beneficio para los clientes y la propia empresa.
Durante el desarrollo de la investigación se generaron interrogantes, que
sirvieron de base y fundamento para la elaboración del manual de
mantenimiento, estas fueron:
¿Cuáles son los aspectos y requerimientos a tener en cuenta para diseñar
un plan de mantenimiento para la maquina fresadora de control numérico para
la empresa INVEVAL? En función de la pregunta general se derivan las
siguientes: ¿cuál es la situación actual del mantenimiento?; ¿cuál es su
condición actual de la fresadora cnc?; ¿cuáles son las tareas, frecuencias y
rutinas para realizar el mantenimiento de la máquina de CNC?;

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 OBJETIVO GENERAL
Elaboración de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
para una maquina fresadora CNC de la empresa INVEVAL, S.A.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diagnosticar la situación actual de mantenimiento de la máquina
fresadora de control numérico de la empresa INVEVAL
 Elaborar toda la documentación de apoyo para el Plan de
Mantenimiento.
 Determinar las tareas y frecuencias de mantenimiento a los
componentes críticos de las máquinas herramientas de control numérico.

JUSTIFICACION
Actualmente las industrias manufactureras, juegan un papel muy
importante en el desarrollo tecnológico de nuestro país. Por lo que se hace
necesario implementar procesos de mejora continua y adaptación a las nuevas
tendencias y metodologías empleadas en gestión de mantenimiento .
Los datos obtenidos de la presente investigación, le servirán a la empresa
para reducir las horas de paradas no programadas, aumentando la
disponibilidad de la línea de rectificado. También ayudará a mejorar su actual
gestión de otros activos; ya que logrará una reducción en los costos operativos
y de mantenimiento, como resultado de la disminución de los paros
improductivos y mejora en la utilización de los equipos.
Cabe resaltar que la aplicación del mismo servirá de capacitación para
el personal de mantenimiento y les proporcionará las herramientas necesarias
para abordar cada falla según sea su criticidad y frecuencia en la que ocurra.

El mismo se sustentará con los siguientes parámetros;

 Justificación teórica; se busca aplicar los conocimientos adquiridos del
estudiante durante la carrera y específicamente en el área de mantenimiento.

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  Justificación técnica; el proyecto es técnicamente viable ya que al
implementar un sistema de mantenimiento preventivo se obtendrá los
siguientes resultados;
1.- Se alargará la vida útil de la maquinaria
2.- Disminución de los paros no programados.
 Justificación ecológica; el proyecto es ecológicamente viable debido a
que se acatara las normas necesarias a implementar en el mantenimiento, lo
cual encaminara a realizar métodos de trabajos limpios.

 Y, por último, este estudio le permitirá a la empresa poder comparar las

ventajas que se logran con un programa de mantenimiento preventivo
programado versus operar solamente con una filosofía de reparar el equipo
cuando falla.

ALCANCE DE LA INVESTIGACION
El siguiente proyecto se implementará en la empresa de INVEVAL, S.A.
Ubicada en el Estado Miranda, Los Teques. Municipio Carrizal, sector la
llovizna, del municipio Carrizal, estado Miranda. El mismo pretende elaborar un
manual de mantenimiento preventivo para una maquina fresadora cnc. Este se
hará en un lapso de tiempo de tres meses. Desde el punto de vista
investigativo, el estudio pretende proponer mejoras que permitan optimizar el
rendimiento del capital humano y la maquinaria expuesta anteriormente con el
fin de mejorar el funcionamiento de la producción total.

LIMITACIONES DE LA INVESTIGACION
Los aspectos limitantes o barrera de esta investigación, es el hecho de
que el investigador no forma parte de la organización INVEVAL, S.A. razón por
la cual tuvo que adecuar el tiempo de obtención de información, a la baja
disponibilidad del personal de la empresa. Y los documentos, y manuales del
equipo que establecieron una barrera de idioma.

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 CAPITULO II
MARCO TEORICO

ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION
El primer trabajo de investigación en citar es el trabajo realizado por
Vásquez, E. (2011), presentado a la Universidad de Oriente (UDO), para optar
al título de Magister Scientiarum en Ciencias Administrativas Mención Gerencia
General, titulado: “Metodología para Auditar la Gestión de Mantenimiento de
PDVSA. Caso: Refinería San Roque” teniendo como objetivo general: Diseñar
una Metodología para Auditar la Gestión de Mantenimiento de PDVSA,
tomando como Caso de Estudio la Refinería San Roque. Esta metodología
planteó la visión de diseñar una herramienta gerencial que permitió determinar
la gestión, el grado de madurez e 12 identificar las áreas de mejora potencial
de la organización de mantenimiento, permitiendo a la Gerencia tomar
decisiones que lleven a optimar el desempeño de la organización y la
consecución de sus objetivos, garantizando la continuidad operacional y el uso
eficiente de los recursos. Está enfocada en la Filosofía de Mejoramiento
Continuo de Deming. El tipo de investigación fue de campo, mediante
observaciones de los procesos, entrevistas y encuestas realizadas a todo el
personal de la organización de mantenimiento. Se concluyó que: el proceso de
Gestión de Mantenimiento en PDVSA está conformado por tres niveles:
estratégico, táctico y operativo. PDVSA utiliza la metodología COSO (Sistema
Integrado de Control Interno) para realizar los procesos de auditorías.
Actualmente las metodologías, técnicas y herramientas utilizadas para auditar
el mantenimiento son: MES, MQS y MCM. Se diseñó una metodología para
auditar la gestión de mantenimiento en PDVSA que permite evaluar el
cumplimiento de las normativas de PDVSA y el grado de madurez de la
organización con respecto a las mejores prácticas de Mantenimiento Clase
Mundial. El aporte de este documento a la presente investigación se
fundamentará en el marco teórico, el cual permitirá ampliar conocimientos de

7
tipos de mantenimiento, gerencia de mantenimiento y los procesos que
conforman la gestión de mantenimiento.
Asimismo, Salazar C. 2009 en la tesis "Diseño de un Plan de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) para sistemas de Aire en
Plantas de Extracción de líquidos del Gas Natural", para optar el título de
Ingeniero Mecánico, en la Universidad de Oriente Núcleo de Anzoátegui,
Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas, Departamento de Mecánica-
Barcelona, a.
se realizó el diseño de un plan de mantenimiento centrado en
confiabilidad para sistemas de aire en plantas de extracción de líquido de gas
natural, como caso específico la Planta de Extracción San Joaquín, con fines
de mejorar la confiabilidad de los equipos, evitar la utilización excesiva de las
horas extras de mantenimiento, las recurrentes alarmas, fallas y paradas en los
equipos. En vista de no contar con historiales de mantenimiento, fue
conveniente utilizar la metodología del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, donde se realizó un diagnóstico de la situación actual del
sistema, se determinó el contexto operacional del sistema y se aplicó un
análisis de criticidad para enfatizar estudios y destinar recursos en los
componentes de mayor relevancia, luego se realizó un Análisis de Modos y
Efecto de Falla a los componentes críticos, asentándolos en la hoja de
información para luego determinar el tipo de mantenimiento mediante el Árbol
Lógico de Decisiones y registrarlas en la hoja de decisión, de ahí se elaboró el
plan de mantenimiento donde se generaron 83% de tareas preventivas, para
una totalidad de 465 horas hombres, de las cuales 78% son atribuidas al
departamento de Mecánica. Las tareas son variadas y con paridad de
porcentajes, entre las cuales figuran tareas a condición, 29
reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica y búsqueda de falla, donde el
compresor generó la mayor cantidad de ellas

Y. Barona (2011) Diseño e implementación del programa de

mantenimiento para las máquinas sopladora e inyectora-sopladora de la
empresa OTORGO LTDA. En la empresa Otorgo Ltda.
Se presentó la necesidad de organizar el mantenimiento de una

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manera técnica, debido a la constante utilización del mantenimiento correctivo
que no cumplía con las expectativas de la gerencia de producción debido a los
costos adicionales generados. La solución planteada en este trabajo, es un
plan de mantenimiento preventivo que establece de manera clara tres
actividades relacionadas con lubricación, mantenimiento eléctrico o electrónico
y mantenimiento mecánico. Para diseñar el plan de mantenimiento preventivo
se estudiaron los fallos y averías de los reportes de producción de los años
2009 y 2010, y con la ayuda del personal de planta se hizo el levantamiento de
las actividades con su procedimiento y frecuencia para las maquinas
inyectoras, sopladoras e inyecto-sopladoras. Esta propuesta es una
herramienta valiosa al momento de organizar de manera sistemática el
mantenimiento preventivo de la planta, con la implementación de este
mantenimiento conlleva, prever al máximo cualquier daño repentino en los
equipos usados para el proceso, este objetivo es muy claro al momento de
implementar un plan de mantenimiento preventivo

Palabras clave: Manteniendo preventivo, mantenimiento mecánico, avería

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 Reseña histórica de la empresa

INVEVAL es una empresa metalmecánica, constituida principalmente

con el fin de producir y reparar válvulas, creada por Decreto de Estado bajo la
figura de cogestión, con propiedad compartida entre el Ministerio de Industria
Ligera y Comercio (MILCO), con 51% de las acciones y la Cooperativa
Nacional de Válvulas Bolivarianas (CNVB), con 49%. Esta última está integrada
por los ex-trabajadores de la empresa Constructora Nacional de Válvulas
(CNV). Cuenta con una planta de 1000mt2 y 1400mts2 de áreas verdes

La empresa Constructora Nacional de Válvulas (CNV), con base

operativa en el Municipio Carrizal del Estado Miranda y sede administrativa en
Caracas, era una de las principales empresas proveedoras de válvulas para
PDVSA que, junto a la empresa ACERVEN (Acerías Ibero venezolanas C.A.),
integraban el Grupo Industrial CNV. Perteneciente al sector metalmecánico, se
encargaba de la fabricación y reparación de válvulas de alta presión utilizadas
para controlar el fluido de gas o petróleo dentro y fuera de las diferentes
instalaciones petroleras. Estaba constituida por 120 trabajadores quienes
contaban con quince años de experiencia promedio. Fue inaugurada el 25 de
junio de 1980. El presidente y accionista mayoritario del mencionado Grupo
Industrial era Andrés Sosa Pietri, quien fue presidente de PDVSA en el período
1990-1992, durante el segundo gobierno de Carlos Andrés Pérez.

La empresa CNV producía tres tipos de válvulas, como nos comenta

Eduardo Matute, ex–trabajador y ahora socio de la Cooperativa Nacional de
Válvulas Bolivarianas: “En CNV, y ahora nosotros, trabajamos con tres tipos de

10
válvulas: una válvula compuerta, válvula de globo y la de retención. Todas
estas válvulas son fabricadas de acuerdo con las normas que establece
PDVSA; estas normas son nacionales e internacionales.”

La planta donde opera INVEVAL, contiene materiales, equipos,

procesos y diseños heredados de la antigua CNV, y que envuelven
conocimientos que le sirven de plataforma para impulsar su proceso de
apropiación y aprendizaje socio-técnico.

El estado ideal de la puesta en marcha de la fábrica es para la

producción de las válvulas, pero ésta se ha visto retrasada motivado al
reacondicionamiento y a la falta de insumos de materia prima. Para ir supliendo
la demanda de materia prima se comenzaron a generar intercambios que
permitieran potenciales vínculos comerciales con empresas como LUFKIN DE
VENEZUELA S.A. Ubicada en Maracaibo, la empresa ha ofrecido sus servicios
a INVEVAL, pero por cuestiones de distancia geográfica (lo cual acarrea la
elevación del costo de transporte, entre otros factores, como el tiempo de
producción, por ejemplo) se están evaluando otras opciones.

BASES TEÓRICAS
Pérez, (2009), define las bases teóricas “… al conjunto actualizado de
conceptos, definiciones, nociones, principios, etc., que explican la teoría
principal del tópico a investigar… se explican de manera independiente,
prestando especial atención a la relación que mantienen con otros aspectos de
la teoría.”, (pp. 64-65)

Desde la premisa de que los activos industriales sufren una serie de

degradaciones a lo largo de su vida útil, se evidencia la necesidad del
mantenimiento, causadas por la influencia de factores ambientales o inherentes
al entorno de trabajo como la obsolescencia tecnológica, originada por las
condiciones del negocio y cuyo principal elemento de generación es el hombre,
y/o el desgaste físico, originado por las condiciones inherentes al entorno de
trabajo.

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 La influencia desmedida de estas condiciones, como muchas otras,
generan en el negocio una pérdida de productividad, lo que se traduce en baja
rentabilidad, es por ello, que surge la función del mantenimiento en el campo
de la Ingeniería, como estructura de apoyo, debido al gran interés económico,
derivado de la repercusión, que su carencia o insuficiencia, tiene en los
beneficios empresariales, por lo tanto, esta función es admitida como un
eslabón de la cadena productiva.

Concepto y objetivos del mantenimiento industrial

El mantenimiento se puede definir como el control constante de las

instalaciones (en el caso de una planta) o de los componentes (en el caso de
un producto), así como el conjunto de trabajos de reparación y revisión
necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de un sistema en general.
Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las
instalaciones fijas y móviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios
industriales, comerciales o de servicios específicos, sobre las mejoras
introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.

El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los

siguientes puntos:

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes

 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar
 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
 Reducir costos.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

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 En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil
de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más
tiempo y a reducir el número de fallos.

Misión del mantenimiento

El mantenimiento industrial como parte integral de la producción, tiene
como propósito garantizar el óptimo funcionamiento de los equipos, y demás
infraestructura empresarial, mediante programas de prevención y predicción de
fallas, reparación de daños y mejoramiento continuo de sus condiciones
operativas con la política de cero defectos, para cumplir sus cuatro objetivos
fundamentales;

 Conservación de los activos físicos. Mediante desarrollo de las técnicas

administrativas y de mantenimiento más eficaces, para conservar en el largo
plazo la vida útil de los equipos productivos, acordes con los requerimientos
económicos.
 Disponibilidad de los activos físicos. Mediante el desarrollo de normas y
procedimientos que promuevan de manera eficiente, segura y económica la
máxima disponibilidad técnica y operativa de los equipos de acuerdo con los
requisitos de producción.
 Administración eficaz de los recursos. mediante la mejora de los
procesos, procedimientos y estándares que mejor promuevan el uso eficiente,
eficaz y económico de todos los recursos tangibles e intangibles de la
organización.
 Desarrollo del talento humano. Por medio de programas de formación y
capacitación permanente, sistemas de competencias, gerencia del desempeño
y gestión global del conocimiento.

Mantenimiento mecánico
Es una actividad técnica relacionada con la conservación y buen
funcionamiento de todo equipo, mecanismo o maquinaria, para que trabaje con
eficiencia y funcione el mayor tiempo posible sin interrupciones ni
inconvenientes.
Un mantenimiento apropiado asegura un tiempo máximo de

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operaciones óptimas y ayuda a reducir, el número de fallas del equipo o
máquina a un costo mínimo y en condiciones de seguridad para el personal de
operaciones y mantenimiento.

Sistema de mantenimiento
Un Sistema de Mantenimiento es un conjunto de funciones que están
orientadas a brindar el mayor soporte a la gestión de mantenimiento y lograr
así los objetivos de una alta disponibilidad.

Lo que busca el Sistema de Mantenimiento en general es incrementar

al máximo la disponibilidad de los recursos. Entendiendo por disponibilidad que
el equipo se encuentre en buen estado de funcionamiento la mayor parte del
tiempo, cumpliendo así los propósitos para lo cual fue diseñado.

Las ventajas que proporciona un Sistema de Mantenimiento son: mayor

disponibilidad, incrementar la vida útil de los recursos, reducir los costos de
reparaciones, reducir los tiempos muertos, aumentar la confiabilidad, mejorar
las condiciones de operación y trabajo, propiciar un mejor ambiente laboral y
enseñar con calidad.

En mantenimiento, su organización, planificación e información, deben

estar encaminados a la consecución de varios objetivos; al respecto Molina,
2006. En su estudio cita lo siguiente:

 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de la máquina.
 Evitar, reducir, y en su caso, reparar las fallas sobre los bienes
precitados.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o parada de máquina.
 Evitar accidentes.

14
  Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
 Alcanzar a prolongar la vida útil de los bienes

En resumen, se puede mencionar que el mantenimiento encierra todo lo

referido a la organización, aplicación y ejecución de toda actividad que brinde,
mejore y conserve el funcionamiento de una maquina al más bajo costo
posible.

Tipos de mantenimiento
Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de
mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no
solamente centran su atención en la tarea de corregir los fallos, sino que
también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos haciéndolo tanto
sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se
encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las
modalidades de simplicidad en el diseño.

Mantenimiento correctivo
Se entiende por mantenimiento correctivo, a la corrección de las averías o
fallas cuando estas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que
obligo a detener la instalación, equipos, maquina o edificios afectada por el
fallo, la cual han dejado de prestar la calidad del servicio para lo cual fueron
diseñados.
Toda labor de mantenimiento correctivo, exige atención inmediata, por lo
cual esta no puede ser debidamente programada y en ocasiones solo se
tramita y controla por medio de reportes “maquina fuera de servicio”, Efectuada
por técnicos especializados que tienen por objetivo recuperar equipos
descompuestos para ponerlo en servicio, que por su naturaleza no pueden
planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestadas, pues implica el cambio de algunas piezas del equipo. Utiliza
materiales auxiliares de limpieza y lubricación y repuestos esenciales en el
funcionamiento para sustituir los defectuosos.
15
 El mantenimiento correctivo se clasifica en:

 No planificado
 Planificado

Mantenimiento correctivo no planificado:

Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a cabo
con la mayor celeridad para evitar que se incrementen costos e impedir daños
materiales y/o humanos.

Si se presenta una avería imprevista, se procederá a repararla en el

menor tiempo posible para que el sistema, equipo o instalación siga
funcionando normalmente sin generar perjuicios o se reparará aquello que por
una condición imperativa requiera su arreglo.

Mantenimiento correctivo planificado:

El mantenimiento correctivo planificado prevé lo que se hará antes que se
produzca el fallo, de manera que cuando se detiene el equipo para efectuar la
reparación, ya se dispone de los repuestos y del personal técnico asignado con
anterioridad en una programación de tareas.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto.

Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese

grado de apremio del anterior, porque los trabajos han sido programados con
antelación.

Para llevarlo a cabo se programa la detención del equipo, pero previo a

ello, se realiza un listado de tareas a realizar sobre el mismo y programamos su
ejecución en dicha oportunidad, aprovechando para realizar toda reparación,
recambio o ajuste que no sería factible hacer con el equipo en funcionamiento.

Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra

turno, períodos de baja demanda, durante la noche, en los fines de semana,
16
períodos de vacaciones, etc

Mantenimiento preventivo
También denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de
que ocurra la falla. Según Ferren, 2005. Consiste en servicios de inspección,
control conservación y restauración de un ítem con la finalidad de prevenir
detectar o corregir defectos tratando de evitar fallas.

Esto quiere decir que el mantenimiento preventivo es aquel que se realiza

periódicamente para mayor vida útil de cada equipo al que se le aplique para
un debido seguimiento.

Es un programa planificado, destinado asegurar el mínimo tiempo de

paros no previstos y un máximo de tiempo de funcionamiento productivo, eficaz
y eficiente para equipos maquinarias y por supuesto los procesos de
producción es decir se ejecutan para evitar la falla crítica

Esto significa que un programa de mantenimiento preventivo incluye dos

actividades básicas:

 Inspección periódica de los equipos de industria, para descubrir las

condiciones que conducen a paros imprevistos de producción, y
 Conservación de la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o
repararlos cuando se encuentren aun en etapa incipiente.

A menudo se considera el mantenimiento preventivo como sinónimo del

mantenimiento periódico, planeado, sintomático, dirigido, o continuo el
mantenimiento preventivo (PM) tiene una parte esencial de todas estas
funciones, pero no son sus únicos elementos. En cada tipo de compañía de
acuerdo con la naturaleza de sus actividades y su sistema productivo, es
factible establecer un programa de PM, que sea de fácil implementar;
usualmente toda organización cuenta con los equipos, el personal y los talleres
e instalaciones para llevar a cabo este tipo de mantenimiento.

17
 Para la implementación de un sistema de mantenimiento preventivo son
necesarias ciertas bases, quizá la más importante sea la participación
ideológica de todos los sectores involucrados, el éxito de un programa se basa
fundamentalmente, en que se venda la idea del PM a cada uno de los
integrantes de la planta, a la gerencia, a los ejecutivos de producción a los
supervisores de mantenimiento, a los técnicos y demás operarios. Es necesario
también un conocimiento a fondo de los componentes del sistema, su
conceptualización, su metodología sus etapas de aplicación, y su forma de
administración, con miras a obtener el verdadero objetivo del mantenimiento:
lograr los más bajos costos de manufactura de unos productos de calidad.

Para una buena implementación se requiere una aplicación selectiva del

programa de mantenimiento preventivo; se considera que es demasiado riesgo
aplicarlo a toda la planta de una vez, lo mejor es ir construyendo el programa
paso a paso sin importar que tan rápidamente sea posible su integración; hasta
cuando se termine una etapa se deba comenzar la siguiente. Una vez que se
armen los programas de inspección y la lista de tareas a realizar, estas se
deben ejecutar periódicamente puesto que el desarrollo mismo del plan va
dando las pautas para las correcciones a que haya lugar. Es conveniente,
también que una vez implementado el programa sea manejado con suma
honestidad, es decir que los trabajos programados sean realizados a
conciencia y que los informes se ajusten exactamente a las labores realizadas.

Es la actividad efectuada por técnicos especializados que tiene por

objetivo, prevenir el desgaste prematuro de piezas vitales en el proceso de
trabajo, pronostico probables daños o determina defectos en el funcionamiento,
recomendado reparaciones programadas con anticipación a la falla o
inmediatas antes de la falla. Utilizan materiales auxiliares de limpieza y
lubricación repuestos menores y herramientas para montaje y desmontaje de
partes.

a) Fases del mantenimiento preventivo:

 Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada

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equipo.
 Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente.
 Control de frecuencias, indicaciones exactas de la fecha a efectuar el
trabajo.
 Registro de operaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

b) Ventajas de un programa de mantenimiento preventivo:

Un programa de mantenimiento preventivo tiene entre otras las

siguientes ventajas:

1. Con el tiempo se disminuye los paros imprevistos de equipos, que son

remplazados por paros programados.

2. Se mejora notoriamente la eficiencia de los equipos y por lo tanto de la

producción.
3. Después del tiempo de estabilización del programa, se obtiene una
reducción de costos de la siguiente manera:

 Al disminuir las fallas repetitivas.

 Por disminución de duplicación de reparaciones: una para desvarar el
equipo y otra para repararlo adecuadamente.
 Por disminución de grandes reparaciones, al programar oportunamente
las fallas incipientes.
 Por mejor control del trabajo debido a la utilización de programas y
procedimientos adecuados.
 Menores costos de producción por menos cantidad de productos
defectuosos, debido a la correcta graduación de los equipos.
 Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad
ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
 Disminución de tiempos muertos, tiempo de parada de
equipos/maquinas.
 Disminución de existencias en almacén y, por lo tanto, sus costos,

19
puestos que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.

C) Implementación de un programa de mantenimiento preventivo.

Son dos aspectos esenciales para implementar un programa de
mantenimiento. El primero es organizacional y el segundo operativo.

 Los requerimientos organizacionales incluyen el listado del equipo que

va ser inspeccionado.
 Se establecen rutas para las inspecciones y define la frecuencia de
cada servicio.
 Se preparan un listado de maquinaria. Inicialmente mediante
instrucciones sencillas para añadir posteriormente los detalles.
 Se define estándares de tiempo para adelantar el mantenimiento. Se
determina cuanto tiempo es necesario para completar la tarea.
 Se determinan los requerimientos de mano de obra. Cuantos
trabajadores es necesario para desarrollar el trabajo.

 Los requerimientos operativos para implementar el programa de

mantenimiento preventivo. Preparar y publicar el listado de las tareas de
mantenimiento describiendo el procedimiento y verificar su cumplimiento.
 El trabajo programado debe ir en ascenso, el de emergencias en
retroceso.
 Se revisan los métodos de inspección. Se determina cuantas
inspecciones se hacen y si las reparaciones cumplen con la tarea asignada.

Tareas de mantenimiento

 Tipo 1: Inspecciones visual. Veíamos que las inspecciones visuales

siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las
inspecciones visuales suponen un costo muy bajo, por lo que parece
interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna
ocasión.

 Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de

20
lubricación por su bajo coste, siempre son rentables.

 Tipo 3: Verificación del correcto funcionamiento realizados con

instrumentos propios del equipo. Este tipo de tareas consiste en la toma de
datos de una serie de parámetros de funcionamiento utilizando los propios
medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de
alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta
verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia.
Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que
entenderemos como normales para cada uno de los puntos que se trata de
verificar, fuera de los cuales se precisara una intervención en el equipo.

 Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con

instrumentos extremos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas,
determinar si el equipo cumple con especificaciones prefijadas, pero para cuya
determinación es necesario desplazar determinados instrumentos o,
herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos
simultáneamente y que, por tanto, no están permanentemente conectadas a un
equipo. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:

a._ Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas

amperimétricas, termómetros por infrarrojo, tacómetros, vibrómetros, etc.
b._ Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de
vibraciones, detección de fugas por ultrasonido, termografías, analíticas de la
curva de arranque de motores, etc.

 Tipo 5: Limpieza técnicas condicionales, dependiendo del estado en que

se encuentre el equipo.

 Tipo 6: Ajustes condicionales. Dependiendo de que el equipo haya dado

síntomas de estar desajustado.

 Tipo 7: Limpieza técnica sistemática, realizadas cada cierta hora de

funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el

21
equipo.

 Tipo 8: Ajustes sistemáticos, sin considerar si el equipo ha dado

síntomas de estar desajustado.

 Tipo 9: Sustitución sistemática de piezas, por horas de servicio o por

fecha de calendario, sin comprobar su estado.

 Tipo 10: Grandes revisiones, son las sustituciones de todas las piezas
sometidas a desgaste.

Determinación del repuesto a partir del análisis de fallos

El análisis de fallos tiene sus consecuencias no solo en la elaboración del

plan de mantenimiento, sino también en la determinación del stock de
repuestos que debe permanecer en la planta.

Como se detalla en este capítulo, basta analizar cada uno de los fallos
para determinar que es importante tener un stock, son el objetivo de buscar un
equilibrio entre el costo financiero asociado a la inmovilización de capital y la
disponibilidad de los equipos. Para cada uno de los fallos analizados.

- ¿El fallo afecta a un equipo crítico por producción, calidad, seguridad o

mantenimiento?
- ¿Es posible prever el fallo con algún tipo de inspección?
- ¿Desde que se detecta el fallo hasta que afecta al equipo, hay tiempo
suficiente para adquirir el repuesto?
- ¿Se tarda lo mismo en reparar el fallo, haya o no haya repuesto?

Planificación del mantenimiento

Una vez elaborado el plan de mantenimiento, es necesario planificar la

realización de este plan. Planificar significa cuando y quien realizara cada una
de las gamas y rutas que componen el plan.

22
 La planificación de las rutas diarias es muy sencilla: por definición hay que
realizarlas todos los días, por lo que sería necesario sencillamente determinar a
qué hora se realizaran, y quien es el responsable de llevarlas acabo

La planificación de las rutas semanales exige determinar qué día de la

semana se ejecuta cada una de ellas y, como siempre, quien será el
responsable de realizarla. Es muy importante determinar con precisión este
extremo. Si se elabora una gama o una ruta, pero no se determina con claridad
quien o quienes son los responsables de realizarla, estaremos dejando
indeterminaciones que se traducirán, casi invariablemente, en la no realización
de estas tareas. Para asegurar que una tarea se realizara es necesario:

- Fijar quien es el responsable de realizarla.

- Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendrá

otra tarea que realizar.

Las gamas y rutas semanales son algo más difíciles de programar y, en

general, tendremos que hacerlo con cierto margen. Puede ser conveniente, por
ejemplo, programar la semana del año en que se realizara cada gama o ruta
mensual, permitiendo que a medida que se acerque la fecha de realización,
pueda programarse con más exactitud.

Las gamas anuales también deben programarse igualmente con margen

de maniobra, mayor incluso que el anterior. En este caso, puede ser
conveniente programar tan solo el mes en que se realizara la gama anual de
los equipos que componen la planta.

Si se dispone de un programa informático de gestión de mantenimiento,

esta tarea es conveniente hacerla igualmente sobre soporte papel, y después
trasferir los datos al programa

Organización de paradas

23
 El análisis de equipos tiene una influencia decisiva en la organización de
paradas. Las paradas son grandes revisiones que se realizaran a determinados
equipos en una época muy determinada del año, coincidiendo en general con
las vacaciones veraniegas invernales. Muchas empresas realizan la mayor
parte de su mantenimiento programado en estas épocas determinadas,
dedicándose el resto del año a atender los problemas que van apareciendo.

Los inconvenientes de la realización de estas paradas son varios:

 En poco tiempo se intenta realizar muchas intervenciones.

 Se cuenta con mucho personal no habitual en la planta, que no está

preparado técnicamente para estas intervenciones.

 Los rendimientos del personal son, por ello, bajos.

 La posibilidad de que haya accidentes aumenta.

 Son muy costosas

El mantenimiento en parada es, en muchas empresas, una actividad

impredecible, pues determinados equipos no pueden detener su actividad, solo
en esas épocas determinadas del año. El error consiste, generalmente en
realizar, en esas épocas intervenciones que pueden realizarse en cualquier otro
momento, y no precisamente durante la parada.

Una de las consecuencias del análisis de equipo es poder determinar con

claridad en que equipos hay que intervenir durante una parada. Son aquellos
equipos cuyos modelos de mantenimiento sea el de alta disponibilidad. El resto
de los equipos pueden ser intervenidos en cualquier otra época del año.

24
 Mejora continua del plan de mantenimiento

El plan de mantenimiento no es algo estático, que una vez creado pueda

permanecer durante meses o años inalterable. Podemos decir, más bien que
es, al contrario: si un plan de mantenimiento permanece inalterado durante más
de 6 meses, seguramente no se está usando.

A medida que se lleva a cabo el plan y se va realizando las distintas

gamas de mantenimiento, se detectan mejoras que es posible introducir: tareas
a las que hay que cambiar la frecuencia, tareas que resultan innecesarias y que
no aportan ninguna mejoría en el estado de la instalación o en el costo del
mantenimiento; tareas que se habían olvidado y que aparecen como
necesarias. En otras ocasiones, es el mantenimiento correctivo el que genera
modificaciones en el plan de mantenimiento: el análisis de determinadas
averías añade nuevas tareas a realizar, para evitar que determinados fallos se
repitan. Por último, la instalación también cambia con el tiempo: se adquiere
nuevas máquinas, se cambia de plan de producción (lo que conlleva un cambio
en la criticidad de los equipos, y por tanto una variación en el modelo de
mantenimiento aplicable), etc.

Por ello, hay que ser receptivo y mostrarse dispuesto a modificar el plan
tantas veces como sea necesario. Es conveniente tener un sistema lo
suficientemente ágil para mantener cambios en el plan de mantenimiento sin
una burocracia excesiva.

Descripciones de la falla

Para la descripción de una falla se utiliza todas las experiencias y

competencias disponibles de los estudios, métodos, mantenimiento,
fabricación, calidad. Es un método inductivo y cualitativo que permite pasar
revista al conjunto de los órganos de un sistema o instalación, definiendo:

 Los tipos de fallos reales o potenciales.

25
  Causas posibles.

 Consecuencias.

 Medios para evitar sus consecuencias

Su objetivo es, por tanto, identificar las causas de fallos aún no

producidos, evaluando su criticidad (es decir, teniendo en cuenta su frecuencia
de aparición y su gravedad). Permite definir preventivamente los fallos
potenciales, lo que orienta sobre las políticas de mantenimiento a adoptar y las
políticas de repuestos. En definitiva, es una búsqueda sistemática de tipos de
fallos, sus causas y sus efectos. Precisa un tratamiento de grupo
multidisciplinar, lo cual constituye una ventaja adicional por el enriquecimiento
mutuo que se produce.

Se realiza mediante una hoja estructurada que guía el análisis.

Funciones: Se describen las especificaciones, características y

expectativas de desempeño que se le exigen al activo físico que se está
analizando. Cubren por tanto no solo el volumen de producción sino las
expectativas relacionadas con cuestiones como calidad del producto, control,
contención, protección, cumplimiento de normas medioambientales, integridad
estructural e incluso aspecto físico del activo.

De fallas Podemos decir que algo falla cuando deja de brindar el

servicio que debía darnos según las especificaciones de diseño con las que fue
construido.

 Fallo Funcional: Se refiere a la falta o incumplimiento de la función. El

fallo funcional se define como la incapacidad de un ítem para satisfacer un
parámetro de desempeño deseado.

 Modo de Fallo: Forma en que el dispositivo o el sistema puede dejar de

26
funcionar o funcionar anormalmente. El tipo de fallo es relativo a cada función
de cada elemento. Se expresa en términos físicos: rotura, aflojamiento,
atascamiento, fuga, agarrotamiento, cortocircuito, etc.

 Causa Raíz: Anomalía inicial que puede conducir al fallo. Un mismo tipo
de fallo puede conducir a varias causas: Falta de lubricante, lubricante en mal
estado, suciedad, etc.

 Consecuencia: Efecto del fallo sobre la máquina, la producción, el

producto, sobre el entorno inmediato.

Tipos de fallas Dentro de las fallas se pueden tener diferentes

clasificaciones, según el momento de la vida útil de un bien se los puede
clasificar como:

 Fallas tempranas: Son aquellas que aparecen al comienzo de la vida útil

del elemento y constituyen un pequeño porcentaje del total de la falla, se
presentan generalmente en forma repentina y pueden causar graves daños.

 Fallas adultas: Estas son fallas que se presentan con mayor frecuencia
durante la vida útil de los equipos. Son derivadas de las condiciones de
operación y se presentan más lentamente que las anteriores.

 Fallas tardías: Este tipo de fallas representa una pequeña fracción de las
fallas en la etapa final de la vida útil del elemento.

Plan de Mantenimiento

Se entiende por el plan de mantenimiento “el conjunto de actividades

destinadas a realizar el mantenimiento preventivo y correctivo de equipos y
maquinarias de trabajo “. Esto indica que el plan de mantenimiento preventivo
es aquel que se realiza en forma periódica con el propósito de evitar fallas en
equipos y maquinarias. Los recursos indispensables para comunicar las

27
decisiones que hay que llevar a cabo para realizar un procedimiento
determinado. Son una guía de inducción que les permite a los nuevos
miembros de una organización realizar sus funciones:

Registro

De acuerdo a lo señalado por el diccionario de la real academia. 2011

sostiene que: “un documento sería toda información o hecho fijado o registrado
en cualquier tipo de soporte material que sirvan para comprobar o acreditar
algo”. Esto significa que todo escrito que pruebe o acredite algo, se considera
un documento.

En este sentido en el área de mantenimiento industrial el registro juega un

papel predominante, ya que la información que se recaba de cada hecho o
suceso en los equipos y maquinarias, debe quedarse asentada en un
documento que permita tener acceso al mismo, a los efectos de tomar las
acciones necesarias a la que haya a lugar tales como: registro de fallas,
ordenes de trabajo, inventario de repuestos, solicitud de materiales y
herramientas, entre otros, para la aplicación del mantenimiento.

Ficha técnica

Esta definición se adapta más a lo que se denomina hoja de vida. En

cuanto a la ficha técnica creemos que la definición que corresponde al
documento en el que queda registrado los datos importantes de una máquina o
sistema.

Una ficha técnica es un documento en forma de sumario que contiene la

descripción de las características de un objeto, material, proceso o programa
de manera detallada. Los contenidos varían dependiendo del producto, servicio
o entidad descrita, pero en general suele contener datos como el nombre,
características físicas, el modo de uso de elaboración, propiedades distintas y
especificaciones técnicas.

28
 La ficha técnica se define como el registro de las incidencias, averías,
reparaciones y actuaciones consistentes a una determinada actividad.

Mantenimiento basado en la confiabilidad (MCC O RCM)

El MCC es una metodología que permite determinar, sistemáticamente,

mediante un equipo natural de trabajo, las necesidades de mantenimiento de
un sistema de activos, tomando en cuenta la criticidad de los mismos en el
contexto operacional, enfocándose en la funcionalidad del sistema y
estableciendo las tareas de mantenimiento requeridas en función de los
posibles efectos de los modos de falla, para así aumentar la confiabilidad
operacional del mismo.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado

en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la
instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías
imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos
secundarios, pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es
decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir, y
disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis de los fallos
potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta una
serie de resultados:

 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.

 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla
mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas
al propio equipo o por actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad de la planta.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

29
  Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas
averías.
 Mejoras y modificaciones en la instalación.
 Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos
no puedan evitarse.
 Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca
en planta, como una de las medidas paliativas de las consecuencias de un
fallo.
 Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
 Planes de formación.

Características del MCC

El MCC identifica las actividades de mantenimiento con sus respectivas

frecuencias, para los activos más importantes o críticos, apoyándose en el
análisis funcional de éstos en su contexto operacional. Su éxito depende del
esfuerzo desarrollado por el equipo natural de trabajo, en generar un sistema
de gestión de mantenimiento flexible que se adapte a las necesidades reales
de la organización y que tome en cuenta la seguridad personal, el ambiente, las
operaciones y el costo beneficio.

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es entonces, un proceso de

gestión de mantenimiento donde un equipo natural de trabajo optimiza la
confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de
trabajo definidas

Las siete preguntas clave

RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos
potenciales que puede tener una instalación, en la identificación de las causas
que los provocan y en la determinación de una serie de medidas preventivas
que eviten esos fallos acordes con la importancia de cada uno de ellos. A lo
largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar

30
resueltas:

¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada

sistema?
¿Cómo falla cada equipo?
¿Cuál es la causa de cada fallo?
¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
¿Cómo puede evitarse cada fallo?
¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que

componen una instalación industrial conduce a la determinación de los fallos
potenciales, las causas de éstos y las medidas preventivas que tendrán que
adoptarse.

Resumen de las 10 fases de RCM

El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas

atraviesa una serie de fases para cada uno de los sistemas en que puede
descomponerse una planta industrial:

Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM.

Determinación de indicadores, y valoración de éstos antes de iniciar el proceso.

Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y

equipos que componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.

Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación

de las especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y
secundarias del sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y
secundarias de cada subsistema.

31
 Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.

Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los

fallos encontrados en la fase anterior.

Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.

Clasificación de los fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes
en función de esas consecuencias.

Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los

efectos de los fallos.

Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes

categorías: Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de
formación, procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto
que debe permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de
fallo.

Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.

Fase 10: Evaluación de las medidas adoptadas, mediante la valoración de

los indicadores seleccionados en la fase 1.

Fresadora CNC

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar

mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. En las
fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar
a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies
planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se convierten en

32
máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del
control numérico, son las máquinas herramientas más polivalentes por la
variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en
el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento
de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras
que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el
sector industrial en el que se utilicen. Asimismo, los progresos técnicos de
diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho
posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una
reducción drástica de los tiempos de mecanizado

Las fresadoras CNC son una excelente opción para maquinado de

moldes y troqueles, ya que el tiempo de maquinado es largo y se requieren
pocos cambios de herramienta.

En comparación con un centro de maquinado, las fresadoras CNC son de

menor costo y pueden acomodar piezas de mayor tamaño que un centro de
maquinado. Por su estructura abierta se facilita el manejo de los materiales.
Una ventaja 16 adicional es que es una máquina que les es más familiar a los
operadores de maquinaria convencional, por lo que aprenden rápidamente a
usarlas.

Procesos de fresado

En el fresado, una herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes, se

mueve lentamente para generar un plano o superficie recta. La dirección del
movimiento de avance es perpendicular al eje de rotación. El movimiento de
velocidad lo proporciona la fresa rotatoria. Hay varias formas de fresado; las
dos básicas son el fresado periférico y el fresado de frente.

Condiciones de corte.

Para realizar una operación de maquinado se requiere el movimiento

relativo de la herramienta y el trabajo. El movimiento primario se realiza a una

33
cierta velocidad de corte v. Además, la herramienta debe moverse lateralmente
a través del trabajo. Este es un movimiento mucho más lento, llamado el
avance f. la dimensión restante del corte es la penetración de la herramienta de
corte dentro de la superficie original del trabajo, llamada profundidad de corte d.
al conjunto de velocidad, avance y profundidad de corte, se les llama
condiciones de corte.

Las unidades típicas usadas para la velocidad de corte son m/min o

(ft/min), la profundidad de corte se expresa en mm (in).

Factores que influyen sobre el proceso de corte

Parámetro Influencia e interrelaciones

Velocidad de corte, Fuerzas, potencia, aumento de
profundidad de corte, avance, temperatura, vida de la herramienta, tipo
fluidos de corte de viruta, acabo superficial.
Ángulos de la herramienta Igual que arriba; influencia sobre
dirección de flujo de viruta; resistencia de
la herramienta al desportillamiento
Viruta continua Buen acabado superficial; fuerzas
estables de corte; indeseable en
maquinado automatizado.
Viruta de borde acumulado Mal acabado superficial; si el borde
acumulado es delgado, puede proteger las
superficies de la herramienta.
Viruta discontinua Preferible para facilidad al desecho
de viruta; fuerzas fluctuantes de corte;
puede afectar el acabo superficial y
causar vibración y traqueteo.

34
 Aumento de temperatura Influye sobre la vida de la
herramienta, en especial sobre el
desgaste de cráter, y la exactitud
dimensional de la pieza; puede causar
daños térmicos a la superficie de la pieza.
Desgaste de la Influye sobre el acabado superficial,
herramienta la exactitud dimensional, aumento de
temperatura, fuerzas y potencia.
Maquinabilidad Se relaciona con la vida de la
herramienta, el acabo superficial, las
fuerzas y la potencia.

Bases legales

Las leyes y reglamentos forman parte del contexto bajo el cual opera la
organización, ya que, son estas las guías a tomar en consideración (en materia
legal) al momento de planificar la ejecución de actividades de mantenimiento.

En este sentido, la presente investigación está regulada por las

disposiciones de la constitución de la República Bolivariana de Venezuela y las
regulaciones nacionales e internacionales presentadas a continuación.

Gaceta oficial de la República Bolivariana de Venezuela

1.1 Gaceta oficial N° 4.044 Normas para proyectos, construcción,

reparación, reforma y mantenimiento de edificaciones.

1.2 Gaceta oficial N° 4.418 Norma sobre el control de la

contaminación generada por el ruido

Organismo Internacional de Normalización (ISO)

35
 1.1 NORMA ISO 9001:2015

Es la base del Sistema de Gestión de la Calidad. Es una norma

internacional que se centra en todos los elementos de la gestión de la calidad
con los que una empresa debe contar para tener un sistema efectivo que le
permita administrar y mejorar la calidad de sus productos o servicios.

Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)

1.1 COVENIN 2500-93:

Manual para Evaluar los Sistemas de Mantenimiento de la Industria. (1ra

Revisión); elaborada por el Comité Técnico de Normalización CT3
Construcción, y aprobada por la Comisión Venezolana de Normas Industriales
COVENIN el 1º de diciembre de 1993. (Sustituye expresamente a la Norma
Venezolana COVENIN 2500-89: Manual para Evaluar los Sistemas de
Mantenimiento de la Industria)

1.2 COVENIN 2250:2000:

Ventilación de los lugares de trabajo. (1ra Revisión). Esta Norma

Venezolana establece los requisitos mínimos fundamentales para el diseño,
operación, mantenimiento y evaluación de los sistemas de ventilación de los
lugares de trabajo, de acuerdo a sus fines específicos.

1.3 COVENIN 200:1999:

Código Eléctrico Nacional (6ª Revisión), y sustituye a las versiones

anteriores. Fue publicada por primera vez en 1.968 y revisada en seis
oportunidades más: 1971,1975, 1978, 1981, 1990 y 1999. En su primera
edición, el Código fue acogido como de uso obligatorio por el desaparecido
Ministerio de Obras Públicas. El Decreto Presidencial Nº 2195 de fecha 17 de
agosto de 1983 (Gaceta Oficial Nº 3270Extraordinaria del 31/10/1983; antiguo
Decreto 46 del 16/4/1974), "Reglamento sobre Prevención de Incendios", en su

36
artículo Nº 36, lo declara también de uso obligatorio cuando el cumplimiento del
mismo protege la salud y vida de las personas; según se indica en la Ley sobre
Normas Técnicas y Control de Calidad en su artículo Nº 10.

1.4 COVENIN 253:1999:

Codificación para la identificación de tuberías que conduzcan fluidos (2da

Revisión); elaborada por la Comisión Técnica de Normalización CT6: Higiene y
Seguridad Industrial, aprobada por el Consejo Superior de FONDONORMA el
14 de diciembre de 1999. (Revisada y/o Reeditada inadvertidamente en la
Norma FONDONORMA 253-2006: Codificación para la Identificación de
Tuberías que Conduzcan Fluidos). Declarada de OBLIGATORIO
CUMPLIMIENTO

37
 CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
El marco metodológico se refiere al modo de realizar con orden lógico un
estudio o investigación, en donde se busca de manera sistemática encontrar un
conocimiento causal de los problemas que se presentan en determinado
ambiente.
El marco metodológico es una parte importante en toda investigación,
cuyo propósito fundamental, según Balestrini, (2002) es:

… situar en el lenguaje de investigación, los métodos e instrumentos que

se emplearán en la investigación planteada, desde la ubicación acerca del tipo
de estudio y el diseño de investigación; su universo o población; su muestra;
los instrumentos y técnicas de recolección de datos; la medición; hasta la
codificación, análisis y presentación de datos. De esta manera se
proporcionará al lector una información detallada acerca de cómo se realizará
la investigación. (p.126)

El marco metodológico estuvo orientado a la identificación de métodos e

instrumentos que permitieron la obtención de la información y el procesamiento
de los datos para el diseño del Plan de Mantenimiento para una Máquina
fresadora de Control Numérico de la empresa INVEVAL.

Tipo de investigación
Este trabajo de acuerdo a la delimitación de sus objetivos correspondió a
una investigación aplicada, por cuanto a través de su desarrollo se propuso un
Plan de Mantenimiento centrando en la confiabilidad para una máquina
fresadora de CNC de la empresa INVEVAL debido a que su finalidad es buscar
una solución posible a un problema de tipo práctico, para satisfacer
necesidades de una organización
El tipo de la investigación también hace referencia al nivel de
trascendencia con la cual se estudia un ente o fenómeno. Como plantea
Hurtado de Barrera, J. (2008) “Los métodos, técnicas, tácticas y estrategias no

38
son genéricos para cualquier investigación; los métodos son diferentes en
función del tipo de investigación y el objetivo que se pretende lograr” (p. 98).
Así pues, el tipo de la investigación indicará si se trata de una investigación
exploratoria, descriptiva o explicativa.
De este modo, el estudio se enmarca dentro del tipo de Investigación
Descriptiva, porque mide o evalúa diversos aspectos, dimensiones o
componentes del fenómeno a estudiar. La misma es definida por Hernández et.
al., (2003), como aquella que “indaga la incidencia de las modalidades,
categorías o niveles de una o más variables en una población, son estudios
puramente descriptivos” (p. 152)
Otra dimensión de la investigación comprende el grado de estructuración
impuesta por anticipado al estudio, los estudios cuantitativos tienden a ser
altamente estructurados, de modo que el investigador especificará las
características principales del diseño antes de obtener un solo dato. Por el
contrario, el diseño de los estudios cualitativos es más flexible; permite e
incluso estimula la realización de ajustes, a fin de sacar provecho a la
información reunida en las fases tempranas de su realización.
En la presente investigación el diseño fue cuantitativo, ya que los
instrumentos de recolección de datos estuvieron estructurados anticipadamente
antes del inicio de la investigación.

Diseño de la investigación
El diseño de la investigación estuvo referido al plan o la estrategia que se
utilizó para obtener la información requerida; en tal sentido la investigación se
desarrolló bajo el diseño No Experimental, apoyándose en investigaciones de
campo (primarias) y documentales (secundarias).
En la investigación no experimental no es posible manipular las variables
o asignar aleatoriamente a los participantes o tratamientos. Los fenómenos se
observan en su ambiente natural para después ser analizados, es decir, las
situaciones no son construidas, sino que son situaciones existentes, no
provocadas por el investigador o personas ligadas a la investigación.

39
 Población y Muestra

Población
Palella y Martins (2010) define la población como: “El conjunto de
unidades de las que se desea obtener información y sobre las que se va a
generar conclusiones” (p. 105). y Arias, F. (2006), establece:
La población, o en términos más precisos población objetivo, es un
conjunto finito o infinito de elementos con características comunes para los
cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación. Ésta queda
delimitada por el problema y por los objetivos del estudio (p. 81).
En otras palabras, es el conjunto total de individuos, objetos o medidas
que poseen algunas características comunes observables en un lugar y en un
momento determinado. Los cuales formaran parte del grupo total de elementos
a investigar, Cuando se vaya a llevar a cabo alguna investigación.
Basados en esto, la población de esta investigación para el Diseño de un
Plan de Mantenimiento centrado en la confiabilidad para una Máquina
Fresadora de Control Numérico de la empresa INVEVAL, estuvo constituida por
la misma máquina herramienta instalada en el área de maquinado
Por conocer la cantidad de elementos que conforman la población se
consideró a la población finita ya que como establece Arias, F. (2006):
“Población finita: agrupación en la que se conoce la cantidad de unidades que
la integran” (p. 82).
Muestra
La muestra como lo define Arias, F. (2006): “Es un subconjunto
representativo y finito que se extrae de la población accesible” (p. 83)
Hurtado de Barrera (2008) establece lo siguiente con relación al
muestreo: No hace falta hacer muestreo cuando:
-La población es conocida y se puede identificar cada uno de sus
integrantes.
-La población, además de ser conocida es accesible, es decir, es posible
ubicar a todos los miembros. No vale la pena hacer un muestreo para
poblaciones de menos de 100 integrantes.

40
 -La población es relativamente pequeña, de modo que puede ser
abarcada en el tiempo y con los recursos del investigador (p. 140).
Esto implica que la muestra se ha seleccionado teniendo en cuenta un
enfoque no probabilístico o no paramétrico, o sea de manera intencional;
Basado en el acceso que se tiene de la población y el número de unidades que
lo integran se establece que se estudiará la totalidad de la población objetivo,
por lo que no se extrajo muestra de la misma ni se emplearon técnicas de
muestreo.

Técnicas e instrumentos para recolección de los datos

Una vez identificada la unidad de análisis, delimitada la población y
definida la muestra, se procedió a determinar el o los procedimientos (técnicas)
y las herramientas (instrumentos) con las cuales se recolectaron los datos,
sobre los elementos involucrados en la investigación.
Para la recolección de datos e información necesaria para el desarrollo de
la investigación, se emplearon técnicas relacionadas con el análisis documental
de fuentes escritas y técnicas de campo propias de la investigación.
Específicamente se utilizó: revisión de documentos, observación directa,
entrevistas no estructuradas, sesiones en profundidad, tormenta de ideas y
juicio de expertos
Con respecto a los instrumentos o herramientas de recolección de los
datos, Arias (2006) las define como “… cualquier recurso, dispositivo o formato
(papel o digital), que se utiliza para obtener, registrar o almacenar información.”
(p. 69).
Sobre la base de lo antes expuesto por Arias, se tiene que los
instrumentos de recolección, registro y almacenamiento de datos utilizados en
la presente investigación fueron: apuntes y notas en libretas, listas de chequeo
o verificación, fichas de trabajo, así como tablas para grupos de discusión.

Operacionalización de Variables.
Una variable es un elemento que varía, es decir, que puede adquirir
diferentes fases o estados. Se extraen de los objetivos específicos de la

41
investigación. Cuando se habla de Operacionalizar una variable, significa
desglosarla o descomponerla en estados o fases cada vez más concreto y
específicos
Tabla 1. Operacionalizacion de la variable.
Objetivo Objetivos Variable Dimensiones Indicadores Técnicas/
General Específicos Instrumentos
Diagnosticar la Plan de  Personal  Cantidad Entrevista.
situación actual mantenimien Activos a mantener de personal
de to  Inventario Observación
mantenimiento  Rutinas de de Activos directa.
de la máquina Mantenimiento Tareas y
fresadora de  Repuestos y frecuencias Revisión de
Diseño de control numérico Materiales documentació
un plan de de la empresa n Guía de
mantenimien INVEVAL Preguntas
to centrado Plan de  Personal  Cantidad
en la Elaborar toda la mantenimien de personal Tablas,
Activos a mantener
confiabilidad documentación to  Inventario cuadros,
para una de apoyo para el de Activos planillas y
 Rutinas de
maquina Plan de Tareas y documentos
Mantenimiento
fresadora Mantenimiento. frecuencias elaborados en
 Repuestos y
cnc archivos
Materiales
electrónicos
como Word

 Personal  Cantidad
Plan de
Activos a mantener de personal
Determinar las mantenimien
 Inventario
tareas y to
 Rutinas de de Activos
frecuencias de
Mantenimiento Tareas y
mantenimiento a
 Repuestos y frecuencias
los
Materiales
componentes
críticos de las
máquinas
herramientas de
control
numérico.

42
 Tabla 2. Recursos necesarios para el desarrollo de la investigación
Humanos Informativos Materiales Económicos
 Investigadores  Libros computadora portátil Impresión
Fotocopiadora Usos de internet y
 Personal de la  manuales de las Impresora teléfono
empresa INVEVAL, máquinas de CNC Teléfono Gastos de traslado
que está a cargo de la Papel Compra de libros
maquina fresadora cnc  Tesis de grado para Lápices relacionados con el
los antecedentes tema.

 Internet

Tabla 3. Cronograma de actividades

Actividades

1 4
1 2 3 4 2 3 4 1 2 3
INICIO
Redacción del título                        
Descripción del
planteamiento del
problema                        
Objetivos de la
Investigación                        
Alcances y limitaciones                        
Justificación                        
Marco teórico                        
Antecedentes de la
investigación                        
Bases teóricas                        
bases legales

Marco metodológico                        
Tipo de investigación                        
Población y muestra                        
Técnicas e instrumentos
para la recolección de
datos                        
Operacionalizacion de la                        

43
variable
Análisis e interpretación
de los resultados                        
Aspectos relevantes
obtenidos en la
investigación                        
Análisis de los resultados                        
Conclusiones y
recomendaciones                        
Octubre Noviembre
Diciembre

CAPITULO IV
Análisis e interpretación de los resultados
Diagnóstico de la situación actual de mantenimiento de la maquina
Fresadora de control numérico computarizado de la empresa INVEVAL.
Situación actual: En la empresa INVEVAL, se realizan las labores de
mantenimiento a las máquinas herramientas de control numérico basándose en
una estructura organizacional inadecuada, como consecuencia de esto ejecuta
un plan de las actividades de mantenimiento inadecuado, ya que no cuenta con
el personal especializado, no hay un stock de repuestos y materiales, se carece
de las herramientas necesarias para efectuar dichas actividades
apropiadamente.
Diagnóstico: Para dar una clara visión del estado en que se encuentra la
organización de mantenimiento en la empresa INVEVAL, se aplicó la norma
COVENIN 2500-93 la cual establece los principios básicos que caracteriza
cada una de las 12 áreas y deméritos que compone una empresa, al personal
relacionado con la máquina de control numérico involucrado con las actividades
de mantenimiento que se realizan. La información suministrada se recopilo en
la tabla 4 de evaluación de la norma y se detectaron una serie de carencias o

44
problemas que están presentes en cada una de las áreas que conforman el
proceso total de mantenimiento

Tabla 4 ficha de evaluación

A B C D(D1+D2+…+Dn) E
AREA PRINCIPIO PT TOTA
BASICO S L DEME.
I 1Funciones y 60 7+7+7 21

ORGANIZACIÓN DE responsabilidades
40 5+5 10
LA EMPRESA
2. Autoridad y
Autonomía
3. Sistema de 50 5+5+8 18
Información
TOTAL 150 TOTAL OBTENIDO
OBTENIBLE
II 1Funciones y 80 15+8+15+8+10 56

ORGANIZACIÓN DE responsabilidades
50 8+12+10+10 40
MANTENIMIENTO
2. Autoridad y
Autonomía
3. Sistema de 70 15+15+10+10+10+10 70
Información
TOTAL 200 TOTAL OBTENIDO
OBTENIBLE

III 1 Objetivos y 70 20+20+15+8 63

PLANIFICACION DE metas
2 Política para 70 15+15+15+10 55
MANTENIMIENTO
planificación
3 Control y 60 10+10+10+10+5+5+5+ 60
evaluación 5
TOTAL 200
OBTENIBLE TOTAL OBTENIDO
1 Planificación 100 20+20+10+20+0+5 75

45
 IV 2Programa e 80 15+10+0+5+7+7+10+5 0 59

MANTENIMIETO implementación

RUTINARIO 3Control y 70 10+15+5+ 10+5+5+20 70

Evaluación
TOTAL 250 TOTAL OBTENIDO
OBTENIBLE

V MANTENIMIENTO 1.Planificación 100 20+15+15+20+5+10+10 95

PROGRAMADO 2Programación 80 20+5+5+10+10+15 65

e Implantación
3Control y 70 15+10+10+5+5+5+20 70
Evaluación
TOTAL 250 TOTAL OBTENIDO
OBTENIBLE

VI 1.Planificación 100 10+20+10+10+10 60

MANTENIMIENTO 2.Programación 80 15+20+15+15+5 70

CIRCUNSTANCIAL e Implantación
3.Control y 70 15+15+10+10+20 70
Evaluación
TOTAL 250 TOTAL OBTENIDO 200
OBTENIBLE

VII 1.Planificación 100 30+30+20+20 100

MANTENIMIENTO 2.Programación 80 20+20+20+15 75

CORRECTIVO e Implantación
3.Control y 70 15+15+20+20 70
Evaluación 250 TOTAL OBTENIDO 245
TOTAL
OBTENIBLE
VIII 1.Determinación 80 20+20+20+10+5 75

MANTENIMIENTO de Parámetros
2.Planificación 40 20+20 40
PREVENTIVO

3.Programación 70 20+10+10+7+5+5 57
e Implantación
4. Control y 60 15+15+10+20 60
Evaluación
TOTAL 250 TOTAL OBTENIDO 232
OBTENIBLE
IX 1.Atención a las 100 0+20+10+15+0+15 60

MANTENIMIENTO fallas
2.Supervisión y 80 20+15+10+0+5+5+0+0 55
POR AVERIA
Ejecución
3.Motivación e 70 20+0+20+20 60
Incentivos

46
 TOTAL 200 TOTAL OBTENIDO 175
OBTENIBLE
X 1.Cuantificación 70 15+10+20 45

PERSONAL DEL Necesidades Pers

2.Selección y 80 0+10+0+10+10+10+0+0 40
MANTENIMIENTO
Formación
3.Motivación e 50 20+10+10+5 45
Incentivos
TOTAL 200 TOTAL OBTENIDO 130
OBTENIBLE
XI 1.Apoyo 40 10+10+5+0+5 30

APOYO LOGISTICO Administrativo

2.Apoyo 40 10+10+10+5+3 38
Gerencial
3.Apoyo General 20 6+0 6
TOTAL, 100 TOTAL OBTENIDO 74
OBTENIBLE

XII 1.Equipos 30 5+3+4+2+5+5 24

2.Herramientas 30 7+4+2+5+5 23
RECURSOS 3.Instrumentos 30 3+5+5+0+5+5 23
4.Materiales 30 3+0+3+3+3+3+0+0+0+2 17
5.Repuestos 30 2+0+3+2+3+3+0+0+0+1 14
TOTAL 150 TOTAL OBTENIDO 101

OBTENIBLE
2500 516
Puntuación porcentual global =516*100 = 20.64%
2500

Resultados de la evaluación con la Norma 2500-93

Área I: Organización de la Empresa: La organización de la empresa
INVEVAL obtuvo un desempeño de 67.3% como se muestra en la figura 4, esta
área fue la que más se acercó a cumplir todos los principios básicos, la
organización tiene organigramas, además de descripciones de cargo, pero, no
tiene mecanismos que eviten que la información errada sea detectada de forma
oportuna, además de no contar con procedimientos estandarizados para la
comunicación entre departamentos.
Área II: Organización de Mantenimiento: esta área estuvo ponderada con
un 17% esto debido a que no existe departamento de mantenimiento mucho
menos personal a cargo del mismo. La persona que realizan el mantenimiento

47
correctivo a la maquina es la misma que la ópera, el cual solo se limita a
lubricar y chequear el aceite. No existe inventario de las maquinas existentes,
no hay registros de fallas, planificación de mantenimiento, entre otras.

Área III: Planificación de Mantenimiento: La planificación de la empresa

INVEVAL obtuvo un 11.5 % de desempeño, la razón de este porcentaje tan
bajo es la falta de mantenimiento preventivo porque sólo se realiza
mantenimiento correctivo a las máquinas cuando presentan fallas, no se
observa la existencia de inventarios de catálogos de componentes y/o
elementos de los activos físico. no existe el departamento de mantenimiento,
entre otros.

Área IV: Mantenimiento Rutinario: En esta área la empresa obtuvo un

18.4%. esto debido a que se presentan nuevamente carencia en el área de
mantenimiento, no se supervisa ni se controla la ejecución de las tareas y no
hay un área específica para el mantenimiento

Área V: Mantenimiento Programado: al igual que en el área precedente el

desempeño de la empresa estudiada en esta área fue de un 8%, esto nos
indica que el departamento de mantenimiento no tiene definidas las acciones
de mantenimiento en orden de prioridad y no existe un mantenimiento
programado

Área VI: Mantenimiento Circunstancial: esta área cuenta con un 20% de

eficiencia total, esto se debe principalmente a que no disponen de medios
efectivos para llevar a cabo el control de ejecución de las actividades de
mantenimiento, y no hay ningún registro con información clara de lo que se
debe de hacer en el momento requerido

Área VII: Mantenimiento Correctivo: acuerdo con la evaluación del

sistema de mantenimiento en la empresa INVEVAL, obtuvo un 2% de
cumplimiento, esto es debido a que la recopilación de información no permite la

48
evaluación del mantenimiento correctivo basándose en los recursos utilizados y
su incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de
mantenimiento.

Área VIII: Mantenimiento Preventivo: este método solo obtuvo un 7,2% de

los principios básicos de la norma. No se tienen estudios estadísticos para
determinar la frecuencia de las revisiones y sustituciones de piezas claves, la
recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento
preventivo basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema,
así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento.

Área IX: Mantenimiento por Avería: En lo que respecta al mantenimiento

por avería se observa como resultado un 30%de desempeño, ya que no
existen procedimientos que permitan recopilar la información sobre las fallas
ocurridas en los sistemas en un tiempo determinado, muchos menos existe un
historial de fallas de cada objeto con el fin de someterlo a análisis y
clasificación de las fallas, no se tiene establecido un orden de prioridades en
cuanto a atención de fallas con la participación de la unidad de producción.

Área X: Personal de Mantenimiento: El desempeño de la empresa

INVEVAL en esta área fue de 35%. Esto como consecuencia de que no se
tiene apoyo en el desarrollo del personal, por consiguiente, la productividad de
la empresa se ve afectada, puesto que no existe personal encargado del
mantenimiento

Área XI: Apoyo Logístico: De acuerdo con la evaluación del sistema de

mantenimiento realizado en la empresa INVEVAL, obtuvo un
26%dedesempeño. La administración no tiene políticas bien definidas, en
cuanto al apoyo que se debe prestar a la organización de mantenimiento,
además, La organización de mantenimiento no tiene el nivel jerárquico
adecuado dentro de la organización en general.

49
 Área XII: Recursos: En lo que respecta a los recursos se observa un
32.6% se puede entender como un conjunto de elementos disponibles para
resolver una necesidad o llevar a cabo una empresa. Pero los repuestos
necesarios no se encuentran en la empresa y tienen que ser adquiridos cada
vez que se necesiten, esto alarga mucho los tiempos de mantenimiento ya que
se depende de un proveedor para realizarlo. No se tiene un almacén donde
tener dichos repuestos.

Gracias a la aplicación de la norma COVENIN 2500-93 se pudo apreciar

un porcentaje global de un 20.64%. siendo esta una puntuación muy baja para
las expectativas de la gerencia de la empresa, es claro que la organización
requiere de un plan adecuado de mantenimiento. Es importante resaltar, que
no existen programas de mantenimiento establecidos para el mantenimiento
preventivo o predictivo, en su mayoría estas actividades son realizadas cuando
el personal lo cree conveniente.
Equipo Natural de Trabajo.
Para el desarrollo del estudio se generó un equipo de trabajo, en el que
participaron el gerente, personal de planta y los investigadores, quienes en el
trabajo cotidiano contribuyeron con la solución de diversas dificultades.
Documentación de apoyo para el plan de mantenimiento.
Para el efectivo cumplimiento del Plan de Mantenimiento para la maquina
Fresadora CNC, contar con una buena documentación de apoyo es de suma
importancia, ya que en este se reflejará las características de la máquina y
demás datos específicos. Además, es necesario disponer de estándares, guías
de inspección y guías para los trabajos rutinarios. En las páginas siguientes se
muestran los formatos que apoyarán al plan de mantenimiento propuesto.
Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF)
Para la aplicación del Análisis de Modos y Efecto de Fallas se revisaron
textos técnicos e internet. Además, se entrevistó al personal involucrado con el
uso de la máquina fresadora. Atadon L TD (1999), en su propuesta para RCM
II, diseña una hoja de información basado en las exigencias de los documentos
de AMEF, tal como se muestra:

50
 Tabla 5. Hoja de información de Análisis de modos y efectos de falla

HOJA DE INFORMACION HOJA:

ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (AMEF)
I.S.T. (ANDRES A. CACERES D.)

SISTEMA: EQUIPO: REALIZAD REVIZAD APROBAD

O POR: O POR: O:
SUDSISTEM CIE:
A:
REFERENCI COMPONENT FECHA: FECHA: FECHA:
A: E:
FUNCION: FALLA MODO EFECTO
FUNCIONAL: DE FALLA: DE FALLA

Fuente; Ing. Diógenes Suárez. (2001). Guía teórico-práctico de

Mantenimiento Mecánico

En base a ello se estableció y se asentó los efectos y consecuencias que

trae consigo cada modo de falla. Este registro estuvo enfocado a las
consecuencias sobre la operación de la máquina y sus componentes, las
consecuencias de la seguridad del personal, equipo y medio ambiente

HOJA DE INFORMACION HOJA:1/1

ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (AMEF)
I.S.T. (ANDRES A. CACERES D.)

SISTEMA: EQUIPO: REALIZAD REVIZA APROBAD

Mecánica de Fresadora cnc O POR: DO POR: O:
producción Oriana Ing. Departame
Delgado/ Nelson nto de Producción
Daniel Rodríguez
Hernández
SUDSISTE CIE:
MA: NV 5000
Área de
mecanizado
REFERENCI COMPONEN FECHA: FECHA: FECHA:
A: TE: 20-11-2020 06-12- 06-12-2020

51
 Varios 2020
FUNCION: FALLA MODO EFECTO
realiza FUNCIONAL: DE FALLA: DE FALLA:
trabajos de Procesos de Deficien Elemento
mecanizado de maquinado con cia s mecánicos
diferentes formas deficiencia refrigeración con baja
geométricas por durante el precisión. Lo
arranque de viruta, maquinado, que se traduce
mediante el husillo en
movimiento de una desgastado. insatisfacción
herramienta de los clientes.
rotativa de varios
filos de corte,
denominada fresa.
Análisis

52
 Tabla 6. ficha Histórico de Fallas
INVEVAL S, A.

Ficha Histórico de Fallas ___________ de _____________

fech N° Descripción de Horas Horas Costo

a de la falla reparación paradas de
solicitud reparación

53
 Tabla 7. Ficha de maquina
FICHA DE MAQUINA
N° DE FICHA______________
FECHA DE ELABORACION ____________________

DATOS DE LA MAQUINA

1_TIPO DE
MAQUINA____________________________________________
MARCA________________________
MODELO_______________________
SERIAL N° _______________________
CODIGO_______________________
AÑO DE
FABRICACION____________________________________________
DATOS DEL FABRICANTE
EMPRESA
______________________________________________________
DIRECCION_________________________________________________
____
TELEFONO__________________________EMAIL__________________
____OBSERVACIONES____________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________

54
 ____
HISTORICO DE FALLAS
___________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
____

Tabla 8. Registro de solicitud de reparación

INVEVAL REGISTRO DE SOLICITUD DE REPARACION

HOJA N°

N° fech Sección Clase motivo Maquina

de orden a solicitante de Fecha de
parada/ fecha en
de intervención
marcha
reparació
n

55
 Tabla 9. Control mensual de paradas por fallas

INVEVAL Control mensual de paradas por falla

Centro de mecanizado

Fech Equi Hor Concep Hor Operar

a de po as de to de falla as de io
solicitud paradas reparació
n

56
 Árbol Lógico de Decisión.
Para determinar el tipo de mantenimiento más adecuado, para cada
modo de falla, se recurrió al árbol lógico de decisiones. Para desarrollar esta
etapa se utilizó El flujograma de preguntas del Diagrama de decisión del RCM
II, el cual se muestra en la figura 4.19. En base a este árbol se diseñaron las
hojas de un Plan de mantenimiento para los componentes críticos para la
maquina Fresadora CNC

57
 CRITICO FUNCIONALMENTE

Para cada modo de falla funcional:

¿existe una tarea de mantenimiento predictivo aplicable que pueda

prevenir fallas

¿Existe una tarea de mantenimiento basada en tiempo MP aplicable

que pueda prevenir la falla funcional?

¿Puede esta falla ser tolerada durante la operación normal del taller?

¿Es evidente esta falla funcional?

Identificar la señal dé falla (indicación)

Alto no se requiere aplicar tarea

Seleccione una tarea que permita hacer evidente la falla (encontrarla)

Rediseño para reducir nivel Implementar tareas

de criticidad

Fuente; Ing. Diógenes Suárez. (2001). Guía teórico-práctico de

Mantenimiento Mecánico

58
 Al recibir el Departamento de Mantenimiento la “Solitud de reparación”
debe emitir una orden de reparación, donde se especificará lo siguiente:

 El número de orden de la reparación

 La identificación de la máquina.

El responsable de mantenimiento, ordena al personal del mismo, una

primera inspección de la máquina averiada para:

 Reparar inmediatamente la falla, en los casos en que esto sea posible.

 Detectar el alcance de la avería, las necesidades de repuestos, etc., a fin
de programar su reparación.
Ordenamiento de la Información Técnica
No es suficiente con “tener” Información sobre los medios de producción,
si no que dicha Información debe ser suficiente y de fácil localización por
aquellos que los requieran. Para ello es necesario ordenar y adecuar la
documentación considerando los siguientes aspectos:

 Inventario de la documentación existente

 Ubicación: por razones de seguridad y por facilidad de manejo.
 Análisis de la documentación.
 Plan de actualización.
 Modo de disposición de la Información: personal, copias, electrónica.

Tareas y frecuencias de mantenimiento para las máquinas fresadora

de control numérico
Un Plan de Mantenimiento es la mayor parte del Proceso de la Gerencia
del Activo de la empresa INVEVAL, en el caso de esta investigación será la
maquina fresadora cnc de marca: MORI SEIKI, modelo NV 5000. Este
programa asistirá a la organización para moverse hacia un ambiente donde las
fallas del activo se pronostiquen con exactitud y sean resultado del desgaste.

59
 Estrategia del Mantenimiento
Esta estrategia involucra las actividades específicas que optimizarán la
confiabilidad y los costos del ciclo de vida mientras el activo está en servicio.
Estas actividades incluyen el mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo
incluyendo las actividades de inspección en períodos definidos para mitigar los
modos de fallas identificados durante el Análisis AMEF. A continuación, se
presentan las estrategias utilizadas para la elaboración del plan de
mantenimiento

 Aceptación de la falla (el activo cuando está en operación puede tener

una falla operacional) - Mantenimiento Correctivo.
 Eliminación de la Falla – Cambios en planta
 Detección de la Falla - Mantenimiento Predictivo
 Reducción de la Falla - Mantenimiento Preventivo

El plan de mantenimiento estuvo estructurado para llevarse a cabo de

forma diaria, semanal, quincenal, mensual, trimestral, semestral y anual por la
persona encargada del mantenimiento, con la colaboración de los operarios de
las máquinas y equipos involucrados.

Tipos de Mantenimiento a aplicar:

Mantenimiento rutinario: Se realizará diaria y semanalmente y es

ejecutado por los operarios de las máquinas.

 Control numérico: Conexiones de los cables, funcionamiento y

verificación del listado de alarmas.
 Refrigerante: Comprobar nivel de refrigerante
 Esterillas del filtro: Controlar ensuciamiento y cambiar si es necesario
 Plato hidráulico: Limpiar la superficie del plato al final del turno diario.
 Limpieza: Retirar las virutas sobre la máquina

60
 Mantenimiento Semanal
 Plato hidráulico: Engrasar con pistola de engrase (ver plano de
lubricación y engrase en los anexos). Verificar la fuerza de la garra en la barra
 Guías: Limpieza y engrase.
 Limpieza: Retirar las virutas no evacuadas de la cámara de virutas de la
máquina.

TABLA 10. ACTIVIDADES A EJECUTAR

Puntos de ACTIVIDADES A EJECUTAR CONTROL

Control
1 Lubricación de guías de cada eje Quincenal

2 Pruebas de movimiento y calibración Mensual

de cada eje
3 Limpieza de depósito de líquido Mensual
refrigerante y su respectivo filtro
4 Mantenimiento de herramienta Mensual

5 Limpieza general de la máquina Mensual

6 Verificación eléctrica y motores Quincenal

7 Mantenimiento de la bomba Mensual

8 Limpieza y mantenimiento de la Trimestral

aspiradora

Mantenimiento semestral:
 Plato hidráulico: Desmontarlo y limpiarlo. Sustituir las piezas gastadas.
 Guías: Cambiar el lubricante
 Aceite hidráulico: Cambiar y limpiar filtro
 Refrigerante: Cambio y limpieza del depósito

61
  Filtro de línea: Limpiar
 Chequeo eléctrico y a todos los puntos de tensión.
 Revisar rodamientos de husillos, engrase - Chequear motores eléctricos.
- Revisar funcionamiento de relés, contactores, fusibles, micro swich.

Mantenimiento Correctivo: Este tipo de mantenimiento lo ejecutará la

cuadrilla de mantenimiento y su objetivo será mantener en servicio
adecuadamente las máquinas, minimizando sus tiempos de parada.

Mantenimiento Preventivo: Para ejecutar este tipo de mantenimiento se

utilizarán todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para
determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustituciones de
piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, etc. Su objetivo es
adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas. Para poder
realizarlo la cuadrilla de mantenimiento llevará un registro y archivado de todas
las labores de mantenimiento que se ejecuten.

Instrucciones Post-Mantenimiento (análisis y control):

1. Comprobar que las partes intervenidas funcionen bien.
2. Eliminar las piezas defectuosas o gastadas y los aceites usados.
3. Limpiar la máquina y la zona alrededor de ella.
4. Llevar un registro del trabajo de mantenimiento y de las inspecciones
en los formatos respectivos.
5. Llevar datos estadísticos que sirvan de indicadores para el análisis de
la gestión de mantenimiento ejecutada, que sirva para la mejora continua del
sistema.

Normas de seguridad: Es de suma importancia que todo el personal

acate las siguientes normas, ya que están podrían reducir o evitar cualquier
accidente o incidente.
1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas,
entre otros..

62
 2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las
mangas cortas
3 Utilizar ropa de algodón.

4 Utilizar calzado de seguridad

5 Mantener el lugar siempre limpio.

6 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados

para cargar y descargar las piezas de la máquina.

7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar

suelto sino recogido.

8 No vestir joyería, como collares o anillos.

9 Siempre se deben conocer los controles y el funcionamiento

de la fresadora. Se debe saber cómo detener su funcionamiento en
caso de emergencia.

1 Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que

0 ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para
que no cause demasiado resplandor.

Análisis de los resultados

Los aportes que otorgará los resultados del estudio es significativo,
primero porque permitirá a que la empresa involucrada (INVEVAL S,A.) pueda
realizar sus trabajos con eficiencia, además permitirá que la disponibilidad de
dicha máquina sea mayor que antes; otro aporte es que solo la maquina
fresadora cnc contara con un plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad. Sin embargo, esto se puede extender a todas las maquinas
existentes en la empresa, tomando se esté como ejemplo. Definitivamente su
aplicación es efectiva siempre y cuando los responsables cumplan
estrictamente con lo establecido en el programa o Plan de mantenimiento.

63
 CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

Con el diseño de un Plan de Mantenimiento para las Máquina Fresadora

de Control Numérico Computarizado de la empresa INVEVAL, que pueda ser
implementado a la gestión de actual de mantenimiento del área de
mecanizado, se da respuesta al objetivo general de esta investigación,
cumpliendo a su vez con los objetivos específicos expuestos al inicio. Con la
aplicación del plan de MCC mencionado anteriormente, se mitigará la
ocurrencia de los modos de fallas, ya que se enfocarán los esfuerzos de
mantenimiento en aquellos componentes que son considerados críticos, lo que
a su vez generará una reducción de costos operativos y de mantenimiento,
como consecuencia de la disminución de las horas de paradas no
programadas.
A su vez se busca, mediante la aplicación de esta metodología,
garantizar la aplicación del mantenimiento de forma correcta, lo cual es de vital
importancia para mantener la calidad de los productos y permanecer en el
mercado, además se promueve el trabajo en equipo y se reducen los riesgos
asociados a una falla potencial.
El éxito del Plan de Mantenimiento diseñado dependerá en gran parte del
desempeño y honestidad con que el personal de la empresa INVEVAL realice
los trabajos programados, así como la elaboración de informes que se ajusten
lo más exactamente posible a las labores desarrolladas.

RECOMENDACIONES

1. Aplicar el plan de MCC propuesto anteriormente, con el fin de reducir

costos asociados al mantenimiento y aumentar la confiabilidad
operacional de sus activos.

64
 2. Mejorar el proceso de recolección de datos, detallando de manera clara
y precisa el tiempo fuera de servicio y tiempo de reparación efectiva, con
la finalidad de mantener registros históricos confiables.

3. Capacitar, orientar y concientizar al personal de mantenimiento en la

aplicación de herramientas y equipos de trabajo para el buen
funcionamiento de la maquinaria

4. Crear un sistema de capacitación para todo el personal que labora en la

empresa, de forma especial al personal que forma parte del
Departamento de Mantenimiento, porque si bien es cierto que se les
envía a cursos de capacitación, estos cursos no son parte de una
capacitación planificada y sistematizada de aprendizaje continuo, de tal
manera que esto también sirva para implantar un plan de ascensos y
como base para la asignación de incentivos.

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Glosario de términos

Análisis de fallas: Método lógico y sistemático cuyo fin es analizar

causas, efectos y consecuencias de las fallas potenciales o presentes en

67
los sistemas, equipos, componentes o partes.

Avería: Término equivalente a falla.

Confiabilidad: Probabilidad de que un sistema, equipo,

componente o parte no falle o funcione correctamente en un
determinado tiempo en unas condiciones dadas y con unos rendimientos
definidos.

Desgaste: Remoción de material por efecto del roce.

Diagnóstico: Proceso que consiste en medir, analizar y

conceptualizar el estado de los sistemas, equipos, componentes o
partes en relación con un estándar establecido.

Eficiencia: Relación entre los recursos utilizados y el logro

conseguido

Estado: Situación en la que se encuentra un sistema, equipo,

componente o parte.

Falla: Pérdida de la capacidad de un equipo para desempeñar la

función para la cual fue diseñado o requerido.

Mantenibilidad: Probabilidad de que una acción de mantenimiento

sea realizada en el tiempo y las condiciones prestablecidas.

Mantenimiento: Conjunto de procesos técnicos y administrativos

orientados a conservar o restaurar un equipo al estado en el cual pueda
desempeñar la función requerida.

Mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera

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anticipado con el fin de prevenir el surgimiento de averías en los
artefactos, equipos electrónicos, vehículos automotores, maquinarias
pesadas, etcétera.

Mantenimiento centrado en confiabilidad: Filosofía de gestión del

mantenimiento en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo se
encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que
funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las
actividades más efectivas de mantenimiento, en función de la criticidad
de los activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los
posibles efectos que originarán los modos de fallas de estos activos, a la
seguridad, al ambiente y a las operaciones. Anthony R. Smith, 1993

Modelo: es un prototipo que sirve de referencia y ejemplo para

todos los que diseñan y confeccionan productos de la misma naturaleza.

Repuesto: Generalmente referida a una pieza o parte constitutiva

de un componente o equipo. En algunos casos se pueden definir
componentes o equipos como repuestos

Subsistema: Es un conjunto de elemento interrelacionados que,

en sí mismo, es un sistema, pero a la vez es parte de un sistema
superior.

Producción en serie o producción en masa: Aparece en la

elaboración de productos estandarizados que pasan de forma
secuencial por las distintas etapas del proceso de fabricación, siguiendo
un ritmo controlado y manteniendo un escaso nivel de inventario entre
cada una de las operaciones que integran el proceso productivo.

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