UNIDAD 1: FASE 1 - CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS POR VARIABLES

nombres de integrantes
Yanedis Gerardino Guarin

CURSO:
302582_1 grupo_1

TUTOR
Ana Milena Castro

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
PROGRAMA
FECHA_15_septiembre
 Presentación individual en el Foro General tema “Interacc

NOMBRES INTEGRANTE #1 YANEDIS GERARDINO

PANTALLAZO
NOMBRES INTEGRANTE #3 LUIS MIGUEL MELANO

NOMBRES INTEGRANTE #5
n el Foro General tema “Interacción social”

NOMBRES INTEGRANTE #2 DANOBIS JESIT PORRAS

NOMBRES INTEGRANTE #4
 Presentación personal en el Foro Colaborativo- FAS

NOMBRES INTEGRANTE #1

PANTALLAZO
NOMBRES INTEGRANTE #3 LUIS MIGUEL MERLANO

NOMBRES INTEGRANTE #5
onal en el Foro Colaborativo- FASE 1.

NOMBRES INTEGRANTE #2

NOMBRES INTEGRANTE #4
 Cuadro de identificación de participantes completamente diligenciado
CUADRO DE IDENTIFICACIÓN DE PARTICIPANTES
Información del estudiante

Nombre: Yanedis mileth gerardio guarin Programa: Tec. Logistica industrial

Correo:yanedis08@gmail.com Skype: 3128333462

Teléfono: 3128333462 Grupo colaborativo No.

Matriculado en (centro): CEAD_VALLEDUPAR Tipo de componente práctico que le c

Datos de sus compañeros de grupo colaborativo

Nombre: Luis Merlano Mestre Nombre: Walter Alfonso Sanchez
Correo: lmmerlanom@unadvirtual.edu.co Correo: wasanchez09@gmail.com

Skype:
Skype:
https://join.skype.com/invite/o8KJazix8MaG

Celular: 3502749421 Celular: 3143006127

Nombre: Danobis Porras Nombre:

Correo: danobisjesit@hotmail.com Correo:
Skype: Skype:
Celular: 3202644365 Celular:
Datos de contacto Tutor del grupo Datos de contacto Dire
Nombre: Ana Milena Castro Nombre:
Correo: anam.castrov@unad.edu.co Correo:
Skype: amcvergara Skype:
Celular: Celular:
es completamente diligenciado
N DE PARTICIPANTES
studiante

ama: Tec. Logistica industrial

e: 3128333462

o colaborativo No. 1

de componente práctico que le corresponde: VIRTUAL

e grupo colaborativo
re: Walter Alfonso Sanchez
o: wasanchez09@gmail.com

e:

ar: 3143006127

re:
o:
e:
ar:
Datos de contacto Director del curso
 Mapa conceptual caso estudio
NOMBRES INTEGRANTE #1 Yanedis Gerardino Guarin

NOMBRES INTEGRANTE #3 LUIS MIGUEL MERLANO

NOMBRES INTEGRANTE #5
 Mapa conceptual caso estudio

NOMBRES INTEGRANTE #2 DANOBIS JESIT PORRAS MATENZ

NOMBRES INTEGRANTE #4
 Descripción problema sección de Producción, identificando las variables y atributos involucrad

Descripcion del problema

Un cliente constante de la empresa Dulce Valentina S.A.S, realizó un pedido de 300 unidades de mermelada de piña de 400 g, la empresa d
de todo su personal para el cumplimiento de esta orden, sin embargo, al momento de la producción se incorporó ácido cítrico en una prop
incorrecta generando una acidez inadecuada, lo que produjo los granos de azúcar. Dado que el ácido es calculado de acuerdo con el PH de
pulpa, este fue mal calculado. No se inspecciono la presión y la temperatura durante el proceso. Durante la producción El refractómetro u
para controlar la concentración no tenía su plan de mantenimiento actualizado ni contaba con su debida calibración, personal operativo si
experiencia ni capacitación, uno de los operarios aún era novato y no tenía claro el proceso de cocción ni preparación, por tanto, no se pu
cumplir con la orden del cliente.

Variables involucradas: Cuantitativas, caracteristicas medibles

Ph, temperatura, presion, concentracion y formulacion

Atributos involucrados: Cualitativos, no se pueden cuantificar ni medir

estado de la maquinaria, calibracion de equipos, capacitacion y experiencia del personal

Lluvia de ideas del problema sección de Producción
 Lluvia de ideas del problema sección de Producción

CAUSAS
Aumento de acido citrico

Error en el calculo del PH

Falta de inspección

Falta de manteniminetos en los equipos

Personal inexperto

Nota: las causas identificadas deben plasmarse en el diagrama causa-efecto de acuerdo con el factor que aplique
as del problema sección de Producción

EFECTOS
Acidez inadecuada del producto
No favorece a la concentracion de la mermelada
Generación de granos de azucar
Aumento del acido
Mal calculo en el PH
Aumento de temperutara y presión
Fallas en las medidas de concentracion de ingredientes
Fallas en la calibración
Falta de conocimiento
Falta de entramamiento y capacitación

ficadas deben plasmarse en el diagrama causa-efecto de acuerdo con el factor que aplique
 Diagrama de Causa y Efecto

FALTA DE CONOCIEMIENTO DE
EMPLEADOS FALTA DE INDUCCION

color no desado demoras entregas

mala perdiadas en materia

opreacion primas
perdidas
economicas

Defectos en la
Mermelada

granos de azucar reclamo

acidez inadecuada no se cumple con el pedido

mediadas inexactas cantidad incompleta

MANTENIMEINTO DE PLANIFICACION PREVIA

EQUIPOS
Instrucciones: En la tabla de frecuencias, deberá ingresar las todas causas y el numero de ocasiones en las que se ha presentado el evento adverso, al finalizar de un clik al boton
y posteriormente al botón "Ver diagrama de Pareto", automaticamente observara el evento adverso por analizar.
Tabla de frecuencias Tabla de frecuencias ordenadas
CAUSAS Frecuencia Frec. Normaliz CAUSAS Frecuencia Frec. Normaliz Frec. Acumulada
Acidez inadecuada 30 32% Acidez inadecuada 30 16% 16%
Inconsistencia en el gel 25 27% Inconsistencia en el gel 25 13% 30%
Color inadecuado 12 13% Color inadecuado 12 6% 36%
Contaminado 10 11% Contaminado 10 5% 41%
Cristalización 10 11% Cristalización 10 5% 47%
Sin brillo 5 5% Sin brillo 5 3% 49%
Cantidad incompleta 1 1% Cantidad incompleta 1 1% 50%

93
100%
Ver Diagrama de Pareto

NOTA: Para ordenar las frecuencias, presione el botón "Ordenar Frecuencias".

Cuando termine guarde la hoja de cálculo con un nombre distinto al que tiene por defecto. Para introducir nuevos datos borre las tablas usando el botón "Borrar Tablas".
 80-20
80%
80%
80%
80%
80%
80%
80%
80%
80%
80%
80%

Pareto
 Diagrama de Pareto
160 100%

90%
140

80%
120
70%

100
60%

Frecuecnias Acumuladas
80 50%
Frecuencia

40%
60

30%
40
30 20%
25
20
12 10 10 10%
5
1
0 0%
a el o o n
ill
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ad g ad ad ció br pl
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cu el cu in a
de en de am li z in m
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i cia ri i st in
ez en lo Co Cr d
id ist Co da
Ac ns nti
co Ca
In

Causas

Frecuencia Frec. Acumulada 80-20

 PLAN DE ACCIÓN
SITUACIÓN A
EVALUAR:
CICLO
CAUSA
P H V A
x
Acidez inadecuada
Inconsistencia en el gel x
Contaminado X
Cantidad incompleta x
Color inadecuado X
Sin brillo X
Cristalización x
 PLAN DE ACCIÓN

ACTIVIDAD RESPONSABLE

Medir el pH de la fruta, y asi agregar la cantidad de acido SUPERVISOR-OPERARIO

que requiere
Revisar los procediemientos de operación SUPERVISOR-OPERARIO
SUPERVISOR-OPERARIO
calcular los % de materias primas SUPERVISOR-OPERARIO
controlar la variables de temperatura SUPERVISOR-OPERARIO
operio con la capacitacion en el proceso SUPERVISOR-OPERARIO
calibracion de equipos SUPERVISOR-OPERARIO
 “CONTROLANDO LA CALIDAD EN EL PROCESO”

GRAFICA DE CON
GRAFICAS DE CONTROL X BARRA -R

paquete medida (cm) X LSC

#DIV/0!
n=
A2
D3 GRAFICA
D4

INTERPRETACION/ ANALISIS :
 INTERPRETACION/ ANALISIS :

Recalculo de los limites

GRAFICAS DE CONTROL X BARRA -R, RECALCULADAS

paquete medida (cm) X LSC

#DIV/0!

A2 GRAFICA
D3
D4

INTERPRETACION/ ANALISIS
GRAFICA DE CONTROL

LC LIC R LSC LC LIC

#DIV/0!
LC LIC R

#DIV/0!
 GRAFICA DE CONTROL
GRAFICAS DE CONTROL R

paquete medida (cm) R LSC

#DIV/0!

A2 GRAFICA
D3
D4

INTERPRETACION :
INTERPRETACION/ANALISIS :

Esta carta de control nos muestra que el proceso esta en control con respecto al promedio de los rangos,
se observa mucha variabilidad , esto se puede deber a un sobre ajuste inecesario en el proceso.
Apesar de que los puntos 6 y 7, en la grafica X-barra , estaban por fuera de los limites, en esta carta de control
ya que los rangos estan dentro de lo permitido.
Tambien se nota un desplazamiento en el proceso en los puntos 17 al 20 , se puede deber a la introduccion de
trabajadores , maquinaria o metodos de trabajo.
 INTERPRETACION :
INTERPRETACION/ANALISIS :

Esta carta de control nos muestra que el proceso esta en control con respecto al promedio de los rangos,
se observa mucha variabilidad , esto se puede deber a un sobre ajuste inecesario en el proceso.
Apesar de que los puntos 6 y 7, en la grafica X-barra , estaban por fuera de los limites, en esta carta de control
ya que los rangos estan dentro de lo permitido.
Tambien se nota un desplazamiento en el proceso en los puntos 17 al 20 , se puede deber a la introduccion de
trabajadores , maquinaria o metodos de trabajo.

RECALCULO DE LOS LIMITES DE CONTROL

CONTROL,en
ELIMINANDO
caso que el proceso
LOS PUNTOS
no este
6 Ycontro
7, E
SE ELIMINAN POR QUE SE SALIERON DE LA CARTA DE CONTROL X

GRAFICAS DE CONTROL R-BARRA RECALCULADO

paquete medida (cm) R LSC

#DIV/0!
n=
A2 GRAFICA
D3
D4
INTERPRETACION/ANALISIS:
INTERPRETACION : Se observa que el proceso esta bajo control estadistico. Al realizar la grafic
nuevos limites calculados, se observan que los puntos tienen un comportamiento ciclico, cuan
ocurre en la carta R, una causa es el mantenimiento preventivo progamado de la maquina o la
los operarios .
FICA DE CONTROL

LC LIC

ecto al promedio de los rangos,

cesario en el proceso.
los limites, en esta carta de control estan dentro,

se puede deber a la introduccion de de nuevos

ecto al promedio de los rangos,
cesario en el proceso.
los limites, en esta carta de control estan dentro,

se puede deber a la introduccion de de nuevos

NDO
ue el proceso
LOS PUNTOS
no este
6 Ycontrolado
7 , ESTOS
DE CONTROL X

LC LIC
ontrol estadistico. Al realizar la grafica con los
nen un comportamiento ciclico, cuando esto
entivo progamado de la maquina o la fatiga de
 GRAFICA DE CO

GRAFICAS DE CONTROL S :Diagrama para variables que se aplican a procesos masivos, en los
que se quiere tener una mayor potencia para detectar pequeños cambios. Por lo general, el
tamaño de los subgrupos es n > 10
X
paquete medida (cm) X LSC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
#DIV/0!
PARA n=
A3
B3 GRAFICA DE CONTROL X-S
B4
 INTERPRETACION/ ANALISIS :

Recalculo de los limites

GRAFICAS DE CONTROL X -S, RECALCULADAS

GRAFICAS DE CONTROL S
X
paquete medida (cm) X LSC
1
2
3
4
5
8
9
10
 11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
#DIV/0!

A3
B3 GRAFICA DE CONTROL X-S
B4

INTERPRETACION/ANALISIS :
 GRAFICA DE CONTROL

masivos, en los
lo general, el

X S
LC LIC S LSC LC

#DIV/0!

GRAFICA DE CONTROL S
X S
LC LIC S LSC LC
 #DIV/0!

GRAFICA DE CONTROL S
LIC
LIC
 NORMALIDAD
1 opcion
Distribucion
PAQUETE MEDICION normal media #DIV/0!
1 #DIV/0! desviacion #DIV/0!
1 #DIV/0!
1 #DIV/0!
2 #DIV/0!
2 #DIV/0! DISTRIBUCION NORMAL
2 #DIV/0! 12
3 #DIV/0!
3 #DIV/0! 10
3 #DIV/0!
4 #DIV/0!
8
4 #DIV/0!
4 #DIV/0!
5 #DIV/0! 6

5 #DIV/0!
5 #DIV/0! 4
6 #DIV/0!
6 #DIV/0! 2
6 #DIV/0!
7 #DIV/0! 0
7 #DIV/0! 0 2 4 6 8 10 12

7 #DIV/0!
8 #DIV/0!
8 #DIV/0!
8 #DIV/0!
9 #DIV/0!
9 #DIV/0!
9 #DIV/0!
10 #DIV/0!
10 #DIV/0!
10 #DIV/0!
11 #DIV/0!
11 #DIV/0!
11 #DIV/0!
12 #DIV/0!
12 #DIV/0!
12 #DIV/0!
13 #DIV/0!
13 #DIV/0!
13 #DIV/0!
14 #DIV/0!
14 #DIV/0!
14 #DIV/0!
15 #DIV/0!
15 #DIV/0!
15 #DIV/0!
16 #DIV/0!
16 #DIV/0!
16 #DIV/0!
17 #DIV/0!
17 #DIV/0!
17 #DIV/0!
18 #DIV/0!
18 #DIV/0!
18 #DIV/0!
19 #DIV/0!
19 #DIV/0!
19 #DIV/0!
20 #DIV/0!
20 #DIV/0!
20 #DIV/0!
 2 Opcion
Distribucion
paquete medida (cm) X normal media
1 #DIV/0! #DIV/0!
2 #DIV/0! #DIV/0! Desviacion
3 #DIV/0! #DIV/0!
4 #DIV/0! #DIV/0!
5 #DIV/0! #DIV/0! Distribucion n
6 #DIV/0! #DIV/0!
7 #DIV/0! #DIV/0! 12

8 #DIV/0! #DIV/0!
9 #DIV/0! #DIV/0! 10
10 #DIV/0! #DIV/0!
11 #DIV/0! #DIV/0! 8
12 #DIV/0! #DIV/0!
13 #DIV/0! #DIV/0! 6
14 #DIV/0! #DIV/0!
15 #DIV/0! #DIV/0! 4
16 #DIV/0! #DIV/0!
17 #DIV/0! #DIV/0! 2
18 #DIV/0! #DIV/0!
19 #DIV/0! #DIV/0! 0
10 12 0.0 5.0 10.0
20 #DIV/0! #DIV/0!
 #DIV/0!

#DIV/0!

Distribucion normal

5.0 10.0 15.0 20.0 25.0

 CAPACIDAD Cp - Cpk Indicador de Habili

paquete medida (cm) Medias LSE LIE

1 400 410 405 405.0 410 405
2 385 400 410 398.3 410 385
3 390 395 400 395.0 390 400
4 410 400 425 411.7 400 425
5 418 400 415 411.0 405 418
6 405 415 410 410.0 405 415
7 400 385 395 393.3 385 400
8 380 410 415 401.7 380 415
9 410 395 390 398.3 390 410
10 400 410 405 405.0 400 410
11 405 410 400 405.0 400 410
12 420 430 425 425.0 420 430
13 400 395 380 391.7 380 400
14 405 410 400 405.0 400 410
15 390 400 395 395.0 390 400
16 405 400 395 400.0 395 405
17 410 390 400 400.0 390 410
18 400 405 390 398.3 390 405
19 385 400 410 398.3 385 410
20 390 385 405 393.3 385 405
MEDIA 402.1

Largo Interior LSE-LIE

440.0
430.0
420.0
410.0
400.0
390.0
380.0
370.0
360.0
350.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Medias LSE LIE

LSE= 430
 LIE= 380
Xpromedio= 402.1
σ= 8.391137987
Cp= 0.993111226
Capacidad d
12

10

Cpi= 0.875924101
6

Cps= 1.110298351
4

Cpk= 0.875924101
2

0
0 2 4

ANALISIS DE RESULTADOS

ACCIONES A TOMAR
ador de Habilidad del Proceso

DESVIACION
ESTANDAR
5
12.58305739212
5
12.58305739212
9.643650760993
5
7.63762615826
18.929694486
10.40832999733
5
5
5
10.40832999733
5
5
5
10
7.63762615826
12.58305739212
10.40832999733
8.391137986593
Capacidad del proceso Vs LSE - LIE

media =

2 4 6 8 10 12
 CAPACIDAD Pp - Ppk Indicador de Dese

Tabla 3: Datos encontrados en la revisión de variable medida”Largo interior C” para prendas en proceso

paquete medida (cm) PROMEDIO E INFERIOR

1 #DIV/0!
2 #DIV/0!
3 #DIV/0!
4 #DIV/0!
5 #DIV/0!
6 #DIV/0!
7 #DIV/0!
8 #DIV/0!
9 #DIV/0!
10 #DIV/0!
11 #DIV/0!
12 #DIV/0!
13 #DIV/0!
14 #DIV/0!
15 #DIV/0!
16 #DIV/0!
17 #DIV/0!
18 #DIV/0!
19 #DIV/0!
20 #DIV/0!
P total #DIV/0!

INDICE Pp y ppk: variacion permitida por las especificaciones sobre variacion del proceso en el p

ES 0
EI 0
DESV EST LARGA #DIV/0!
 #DIV/0!
Pp #DIV/0!
Ppi #DIV/0!
Pps #DIV/0!
Ppk
ANALISIS DE RESULTADOS:
icador de Desempeño del Proceso

a prendas en proceso

E SUPERIOR

e variacion del proceso en el pasado

 DEFECTO DESCRIPCION
Acidez inadecuada Á cido cítrico en una proporció n incorrecta.
inconsistencia del gel Se produjo granos de azú car
contaminado Presencia de puntos negros
cantidad incompleta no se elaboraron las 300 unidades
color inadecuado no se presenta el color adecuado
sin brillo sin brillo especial debido a la glucosa
cristalizacion sobre la concentració n de la pulpa
total 9

Analisis.
como se probaron 200 unidades de mermelada, las cuales cada una tenian 7 oprtunidades de salir defectuosas
entonces se tenian solo 7 opotunidades por unidad defectuosa, de las cuales se encontraton 93 defectos, 30 po
contaminacion, 1 por cantidad incompleta, 12 por color inadecuado, 5 por brilo y 10 por cristalizacion. Lo que no
 DPMO

CANTIDAD
30
25 Oportunidades 7
10 Defectos 93
1 Unidades 200
12
5
10 DPMO 66,429
93

nidades de salir defectuosas por pedido, considerando que se realizo un solo pedido
ontraton 93 defectos, 30 por acidez inadecuada, 25 por inconsistencia del gel, 10 por
0 por cristalizacion. Lo que nos da un total de 66,429 defectos por millon de oportunidades.
CONCLUSIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS