El siguiente informe contiene explicaciones acerca del funcionamiento de las plantas purificadoras a bordo, su

funcionamiento, diseño y

Purificación, es un proceso de separación de un liquido de otro(no soluble uno en el otro) que contienen
sólidos suspendidos, el proceso se realiza entre líquidos de viscosidad y densidad diferentes. La clarificación en un
proceso de separación entre un líquido y un sólido.

El principio de purificación se debe a la diferencia de densidades de los tres elementos inmersos en la

mezcla, los sólidos por ser más pesados tenderán a ir al fondo o los costados del recipiente donde se realice el
proceso de purificación. Mientras que los dos líquidos quedaran separados por la diferencia de densidades, el mas
denso quedara por debajo o inferior a menos denso ya que este pesara menos que el anterior. Sean:

donde : : densidad del liquido; m: masa del liquido; V: Volumen del recipiente.

Si estos dos líquidos se encuentran en un recipiente común, el volumen de ambos líquidos es igual.
V1=V2=V
Si 1>2, entonces; m1>m2
El principio de clarificación se deriva de la diferencia de pesos entre un líquido y un sólido, siendo el sólido
más pesado desplaza el líquido permaneciendo en los costados o el fondo del recipiente. En un recipiente de mayor
superficie y de altura menor, el proceso de clarificación es más rápido que uno de menor superficie y mayor altura.
Esto se debe a que las partículas en suspensión tardan menos en el primero, debido a que la distancia que recorren
hacia el fondo es menor que en el segundo caso

Las plantas purificadoras son maquinas o equipos que se encuentran a bordo con la función de limpiar o
segregar los contaminantes que se puedan encontrar los refrigerantes o lubricantes que son utilizados en las
maquinas a bordo que son cargados en puerto, con el fin de perturbar lo menos posible el funcionamiento de las
maquinas que lo utiliza.

Las purificadoras trabajan con una serie de discos cónicos, que al trabajar a 75RPM, son capaces de separar
los sólidos, el agua y el aceite, permitiendo mediante un mecanismo de salida la expulsión de los sólidos y el agua,
y el aceite por otro mecanismo de salida.

Las plantas purificadoras constan de un motor eléctrico de 1745RPM, que se encuentra acoplado a un
sistema de engranajes que disminuyen las revoluciones por minuto que son transmitidas a la cámara e purificación
de estos equipos, esto se debe a que el juego de engranajes que varia en tamaño y paso que hace girara el tambor
que contiene los discos. Estos equipos pueden ser utilizados como clarificadoras, sin embargo es criterio de la
empresa el permitirlo o no.

Al costado de la maquina se encontrara un freno manual, que se acoplara a tambor donde se encuentran los
discos deteniendo la fuerza que esta siendo generada por el motor. Se utilizara para detener la maquina luego de
sus periodo de trabajo (horas de trabajo) o en caso de una falla con el sistema.

Además, consta de dos manómetros que miden la carga y la descarga de aguas oleosas, un sensor de
conductividad que abre o cierra el paso de aguas oleosas, mediante el uso de válvulas solenoides (neumáticos o
eléctricos).

El funcionamiento de este equipo se describe de la siguiente manera: al sistema entran dos fluidos, aceite y
agua cada uno por su propia entrada de carga, coinciden en una cámara que contiene una serie de discos cónicos
(llamados bowl) que giran sobre un eje acoplado a los engranajes, la cantidad agua es controlada por un disco que
se encuentra en la carga de agua llamado disco de gravedad, este disco será calibrado, según el análisis realizado el
tierra al aceite, el disco será mas grande si la cantidad de agua necesaria para separar los sólidos es pequeña y será
mas pequeño si la cantidad de agua necesaria es mayor. En la cámara de bowl, los discos se encuentran girando por
medio del eje que los une, esto genera una fuerza centrifuga que aumenta la velocidad de separación de la mezcla
oleosa, llevando el lodo (sólidos y agua) a los costados del tambor interno.

La salida de lodo de la maquina se realiza mediante la apertura y cierre de la cámara que contiene los bowl;
mediante una tubería en la parte inferior de esta cámara se agregara agua al plato donde se encuentran los discos, la
cámara de los disco no en un cilindro completo es decir, existe una parte superior y un aparte inferior acopladas
entre si. La parte inferior es la que será inundada con agua la cual por gravedad caerá, dando paso a la salida de
lodo por la descarga del mismo. Este proceso de llenado se realizara por un periodo de 10 seg. El agua que es
ingresada será extraída por una salida, es decir no se une con la mezcla oleosa.

El agua que ingresa a la cámara de centrifugado con el aceite se expulsara por una salida que contiene el
sensor de conductividad y este determinara el destino de este si su descarga final a un pequeño tanque con un
flotador el cual genera una alarma cuando esta lleno o el retorna a la purificadora. La descarga del aceite se
realizara por la parte superior de la maquina, a través de una bomba centrípeta, la cual es similar en el diseño
básico de la bomba centrifuga, debido a que consta de una carcasa y un impulsor, pero realizara un proceso
contrario a esta; el impeler se mantendrá fijo mientras que la carcasa realizara el movimiento. Con su eje fijo hará
girar la carcasa, desplazando el fluido (aceite) alrededor del impeler e impulsando lo hacia arriba por medio de las
salidas que se encuentran.

Para determinar cuando el proceso esta siendo efectivo o no, además del sensor de conductividad el 3er
maquinista previo al proceso de purificación tomara una muestra de la mezcla para ser analizada en tierra y se
determine la cantidad de partículas solidad y de agua que contiene.

Para el su mantenimiento, es necesario saber que además de las herramientas propias de la sala de
maquinas, este quipo tiene herramientas propias. El mantenimiento de esta maquina se realiza por horas traba
jadas, por ejemplo a las 3000h, a las 6000h y a las 12000 horas, se le da mantenimiento a los discos, o-rings, los
engranajes, el eje, entre otros. Las fallas más comunes de este sistema son: se llene el tanque de descarga de agua
oleosa baja presión en la descarga, baja temperatura de trabajo, debido a que la temperatura del aceite no es la
óptima.
Es un sistema de refrigeración que se encuentra a bordo de los buques gaseros, con el fin de acondicionar
los tanques para ser cargados, en la carga reducir la presión del tanque generada por los vapores si el puerto no
posee retorno de vapores y durante el viaje mantener la carga refrigerada extrayendo los vapores y retornando los
condensados al tanque.

Esta planta posee 4 compresores de 2 etapas cada uno con un motor eléctrico, los cuales se encuentran
ubicados en el buque a lo largo de la manga en la proa, y se encuentran separados por un pasamamparos (glycol,
anticongelante). Estos compresores tienen un pistón de doble efecto es decir, cuando el embolo esta en el punto
muerto superior comprime en la parte superior pero a si vez admite gas en la parte inferior, del mimo modo cuando
esta en su punto muerto inferior la admisión es en la parte superior y la compresión en la inferior. Las presiones
máximas de succión y operación son 6.2 bar y 23 bar respectivamente y las temperaturas máxima y mínimas son -
48º y 150º, la velocidad es de 58RPM. Los compresores, se pueden usar en serie o en paralelo, en serie para
producir mayor presión en la descarga y en paralelo para producir mayor caudal.

Entre los componentes de la planta de relicuado esta el separador de líquidos, y es el que remueve las gotas
de liquido en el vapor del gas, además debe evitar la entrada de liquido al compresor, este se encuentra en las líneas
de succión de los compresores. Otro componente es el enfriador intermedio, este enfría los gases a la salida de los
compresores que van al tanque.

Los condensadores, realizan un cambio térmico entre os gases que ingresan y en agua de mar que circula
dentro. Estos gases luego son retornados al enfriador intermedio y luego a los tanques. Por otro lado los gases no
condensables son separados por condensador de purga, donde son retornados al tanque o expulsados. El tanque de
cubierta contiene un producto que generalmente se utiliza en la descarga para acondicionar los tanques,
comúnmente es propano. Este tanque es full presurizado

Entre las bombas de la planta están las bombas deepwell, o de pozo profundo y las bombas booster, las
cuales se encuentran en la cubierta del buque. Las bombas deepwell son las bombas de extracción de los buques
tanquero, tienen una capacidad de 250m3/h, presión máxima 25 bar, presión de trabajo7 bar, temperatura de trabajo
7ºC y una velocidad de operación de 1480 RPM.

El proceso de relicuado, se lleva a cabo cuando los gases evaporados de los tanque son succionados por una
bomba, son pasados por el separador de líquidos y luego llevados al sistema de compresores (en paralelo o serie),
estos gases ya comprimidos son expandidos en una tobera y enfriados en el condensados donde son llevados al
enfriador intermedio y luego a los tanques.

Las bombas booster, son el relevo de las bombas deepwell, estas aumentan la presión de descarga,
capacidad de 250 m3/h, presión máxima 25bar, rango de temperaturas de trabajo-48ºC y 45ºC y velocidad de
operación 2950RPM.

En los puerto las cargas pueden ser calentadas entre los limites de temperatura de ebullición del gas según
el sistema de almacenes que tenga el terminal