INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

COATZACOALCOS
INGENIERIA PETROLERA

CONDUCCIÒN Y MANEJO DE
HIDROCARBUROS.

UNIDAD 6. BATERIAS DE SEPARACIÓN Y

DUCTOS

REPORTE
DOCENTE: Dr. José Adalberto Sarricolea Valencia.

GRUPO: 7° A

Coatzacoalcos, Veracruz 22/05/2018

1
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3
OBJETIVO .............................................................................................................. 4
Objetivo general: ................................................................................................ 4
Objetivos específicos ........................................................................................ 4
RESUMEN .............................................................................................................. 5
ABSTRACT............................................................................................................. 5
SEPARADORES ..................................................................................................... 6
Clacificación ....................................................................................................... 6
Secciones del Separador .................................................................................. 7
DESHIDRATACIÓN DE CRUDOS ....................................................................... 11
DESALACIÓN DEL PETRÓLEO .......................................................................... 19
ACONDICIONAMIENTO DEL GAS ...................................................................... 21
Tipos de procesos ........................................................................................... 26
CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 28
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 29
GLOSARIO ........................................................................................................... 30
FOTOGRAFIA DEL EVENTO. .............................................................................. 32
INTEGRANTES …………………………………...………………………………………………………..33

2
INTRODUCCIÓN

Los separadores son dispositivos mecánicos construidos en forma de tanques

cilíndricos metálicos, provistos en su interior de los aditamentos necesarios para
que la mezcla de aceite crudo, gas, agua y sólidos en suspensión que les entra,
sufra choques, expansiones, cambio de dirección y de velocidad súbita.

Las láminas que forman el cuerpo del separador generalmente están unidas por
soldadura, teniendo así un dispositivo herméticamente cerrado en el cual es difícil
que ocurran fugas de fluidos, y en caso de que se presenten se pueden reparar con
facilidad. Los separadores de aceite y gas están diseñados para operar bajo una
variedad de condiciones tales, como la presión de separación, la cual puede variar
desde una presión menor que la atmósfera hasta las presiones denominadas altas.

Como parte de esta investigación, conoceremos el uso de una batería de separación

de hidrocarburos ya que en la industria petrolera es utilizadas como el proceso que
consiste en la separación de la fase gas y liquido de una mezcla de aceite
provenientes de los pozos productores de un mismo yacimiento, en instalaciones
de producción de hidrocarburo, ya que en los yacimientos se tiene una presión
mayor, lo que ha originado un uso excesivo de sistemas de control y equipos
dinámicos para disminuir la presión de los pozos con el propósito de transportar y
distribuir de manera eficiente hacia las instalaciones de refinación más cercana para
su procesamiento.

La selección de las condiciones de operación del equipo requerido para la

separación en la producción de hidrocarburos, depende fundamentalmente de los
objetivos que se pretendan alcanzar. Generalmente estos se orientan a incrementar
el ritmo de producción, maximizar la producción de hidrocarburos líquidos donde el
sistema se encarga del monitoreo y control de diferentes tanques de
almacenamiento. Este reporte proyectar cada porceso de recolección y tratamiento
del hidrocarburo.

3
OBJETIVO
Objetivo general:

Como alumnos de la carrera de ingeniería petrolera debemos de tener un amplio

conocimiento y que mejor que esto que la representación general de una batería de
separación a escala para poder conocer cada una de sus partes que esta lo
conforma.

Objetivos específicos

 Definir que es un proceso de recolección de hidrocarburos

 Equipos utilizados en la recolección y tratamiento del crudo
 Conocer las funciones principales de la batería de separación
 Identificar las instalaciones que conforman una batería de separación y su
diseño.
 Conocer como alumnos la importancia de una batería en la industria petrolera

4
RESUMEN.

Una estación de flujo es donde se lleva a cabo el tratamiento de petróleo crudo

proveniente de las áreas o campos de explotación, para su posterior transferencia
a la estación de descarga más cercana y de allí a la planta principal de recepción y
bombeo de tanques de petróleo.

Para la separación de hidrocarburos de los campos petroleros, el equipo utilizado

es el separador. Esto puede ser de dos fases (líquido y gas) o tres fases (petróleo,
gas y agua). Los separadores de tres fases además de separar las fases líquida y
gaseosa, separa el líquido en aceite y agua no emulsionada en el aceite. Sin
embargo, para separar el agua del petróleo, ha sido más exitoso usar equipos
conocidos como eliminadores de agua.

ABSTRACT

A flow station is where the crude oil treatment coming from the areas or exploitation
fields is carried out, for its later transfer to the nearest discharge station and from
there to the main tank receiving and pumping oil yard.

For the separation of hydrocarbons from oil fields, the equipment used is the
separator. This can be of two phases (liquid and gas) or three phases (oil, gas and
water). The separators of three phases apart from separating the liquid and gaseous
phases, separates the liquid in oil and water not emulsified in the oil. However, to
separate water from oil, it has been more successful to use equipment known as
water eliminators.

5
SEPARADORES

Los separadores son usados para remover los líquidos de los gases.
Campos modernos de petróleo que lidian con crudos incluyen mediciones para
regalías y pago de impuestos, los cuales requieren que todo el gas no
disuelto sea removido del petróleo crudo antes de la medición.

Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en el cual se separados

o tres fases del fluido producido por los pozos. Cuando se separan dos fases son
líquidos y gas, y cuando se separan tres fases son gas, petróleo y agua.

Clacificación

Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo de las fases

que separan, de la forma, de la posición, de la utilización o condiciones de trabajo,
entre otros. En cuanto a las fases que separan pueden ser bifásicos o trifásicos;
serán bifásicos si solamente separan gas y líquido, y trifásicos si separan gas,
petróleo yagua. Los bifásicos son más comunes y los trifásicos se usan
generalmente donde hay crudos livianos y no se presentan emulsiones. En cuanto
a la forma pueden ser cilíndricos o esféricos. Los cilíndricos son los más comunes
pero los esféricos son bastante usados en campos de gas y cuando deben trabajar
a presiones altas.

En cuanto a posición, esto se refiere a los separadores cilíndricos, pueden ser

verticales y horizontales; estos últimos pueden ser de un solo cilindro o dos.

Los verticales se usan cuando hay una RGL más bien baja y en pozos que puedan
tener producción de arena; los horizontales de un solo tubo se usan cuando se
tienen RGL altas pero una tasa líquida estable, y los de dos tubos pueden manejar
más fáciles producciones altas, dan más tiempo de reposo al líquido para extraerle
algas y pueden manejar más fácil relaciones gas-líquido altas.

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De acuerdo a su utilización, en una batería hay separadores de prueba, y generales
y separadores de alta y baja presión; estos dos últimos existen cuando unas
baterías llegan pozos con presiones bastante altas y se requieren dos o más etapas
de separación, cada una a una presión menor que la anterior.

Por configuración
 Verticales
 Horizontales
 Esféricos
Por el número de fases
 Bifásicos (gas-líquido o gas-crudo)
 Trifásicos (gas-aceite-agua)
 Tetrafásicos(gas, espuma, aceite, agua)

Por la presión de trabajo

 Baja presión (10 hasta 225 psig)
 Media presión (230 hasta 700 psig)
 Alta presión (750 hasta 1500 psig)

Secciones del Separador

Para efectuar una separación lo más completa posible un separador consta

generalmente de cuatro secciones, aunque esto puede variar dependiendo del tipo
de separador. Las cuatro secciones son:

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 Fig. 1 Secciones del separador

Sección de separación primaria: La separación en esta sección se realiza

mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección se puede efectuar
con una entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien, instalando
adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con cualquiera de las dos
formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo, con la que se separan del gas
grandes volúmenes de líquido

Sección de separación secundaria. En esta sección se separa la máxima cantidad

de gotas de líquido de la corriente de gas. Las gotas se separan principalmente por
la gravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser mínima. Para esto, el
separador debe tener suficiente longitud. En algunos diseños se utilizan veletas o

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aspas alineadas para reducir aun más la turbulencia, sirviendo al mismo tiempo
como superficies colectoras de gotas de líquido.

Sección de extracción de niebla.- En esta sección se separan del flujo de gas, las
gotas pequeñas de líquido que no se lograron eliminar en las secciones primaria y
secundaria del separador. En esta parte del separador se utilizan el efecto de
choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismos de separación. Mediante estos
mecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido, se colecten sobre una
superficie en donde se acumulan y forman gotas más grandes, que se drenan a
través de un conducto a la sección de acumulación de líquidos o bien caen contra
la corriente de gas a la sección de separación primaria.

Sección de almacenamiento de líquidos.- En esta sección se almacena y

descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta parte del separador debe
tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches de líquido que se
pueden presentar en una operación normal. Además debe tener la instrumentación
adecuada para controlar el nivel de líquido en el separador.

Secuencia del proceso

El caudal proveniente de los pozos entra al separador horizontal, choca contra el

desviador de flujo; cambia la velocidad y la dirección del flujo; aquí se efectúa la
separación primaria y casi total de las dos fases gas / líquido. Las gotas pequeñas
de líquido son arrastradas por el flujo horizontal del gas que llega al extractor de
niebla. Durante este recorrido, las gotas de líquido que pueden vencer la velocidad
del gas, se precipitan debido a su fuerza gravitacional o peso de las mismas.

El caudal proveniente de los pozos entra al separador vertical por la parte lateral
superior. En el desviador de flujo se efectúa la separación primaria de las dos fases
líquido / gas. El líquido se precipita hacia la sección de acumulación de líquido, que
luego de un tiempo de retención, el líquido es descargado a través de la válvula de
control de nivel o válvula de descarga de líquido

En el momento en que el líquido alcanza el equilibrio, las burbujas de gas que han
sido arrastradas por el líquido, fluyen en dirección contraria al flujo del líquido y

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migran hasta la fase gaseosa. El control de nivel y la válvula de descarga de líquido
operan como en separador horizontal. El gas separado en el desviador de flujo fluye
verticalmente hacia arriba hasta alcanzar el extractor de niebla, arrastrando gotas
pequeñas de líquido. En la sección de asentamiento gravitacional, la mayor parte
de las gotas de líquido que han sido arrastradas por el gas, coleasen y se precipitan
en dirección contraria al flujo de gas.

Fig. 2 Partes internas del separador.

Fig. 3 Partes externas del separador.

10
DESHIDRATACIÓN DE CRUDOS

La deshidratación de crudos es el proceso mediante el cual se separa el agua

asociada con el crudo, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta lograr reducir su
contenido a un porcentaje previamente especificado. Generalmente, este
porcentaje es igual o inferior al 1 % de agua.

Una parte del agua producida por el pozo petrolero, llamada agua libre, se separa
fácilmente del crudo por acción de la gravedad, tan pronto como la velocidad de los
fluidos es suficientemente baja. La otra parte del agua está íntimamente combinada
con el crudo en forma de una emulsión de gotas de agua dispersadas en el aceite,
la cual se llama emulsión agua/aceite (W/O), como se muestra en la figura 3.

Figura 3. Microfotografía de una emulsión agua en petróleo crudo.

Emulsiones
El agua y el aceite son esencialmente inmiscibles, por lo tanto, estos dos líquidos
coexisten como dos líquidos distintos. La frase “aceite y agua no se mezclan”
expresa la mutua insolubilidad de muchos hidrocarburos líquidos con el agua.

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Las solubilidades de hidrocarburos son bajas, pero varían desde 0,0022 ppm para
el tetradecano hasta 1.760 ppm para el benceno en agua. La presencia de dobles
enlace carbono-carbono (por ejemplo, alquenos y aromáticos) incrementan la
solubilidad del agua. El agua está lejos de ser soluble en hidrocarburos saturados
(por ejemplo: parafinas o alcanos) y su solubilidad disminuye con el incremento del
peso molecular de los hidrocarburos.

Durante las operaciones de extracción del petróleo, la mezcla bifásica de petróleo

crudo y agua de formación se desplazan en el medio poroso a una velocidad del
orden de 1 pie/día, lo que es insuficiente para que se forme una emulsión. Sin
embargo, al pasar por todo el aparataje de producción durante el levantamiento y el
transporte en superficie (bombas, válvulas, codos, restricciones, etc.) se produce la
agitación suficiente para que el agua se disperse en el petróleo en forma de
emulsión W/O estabilizada por las especies de actividad interfacial presentes en el
crudo. Las emulsiones formadas son macro-emulsiones W/O con diámetro de gota
entre 0,1 a 100 μm.

Existen tres requisitos esenciales para formar una emulsión:

 Dos líquidos inmiscibles, como el agua y el aceite.
 Suficiente agitación para dispersar uno de los líquidos en pequeñas gotas en
el otro.
 Un agente emulsionante para estabilizar las gotas dispersas en la fase
continua.

En los pozos que se producen por levantamiento con gas (Gas-lift), la emulsionación
es causada principalmente en dos lugares: En el punto donde el “gas lift” es
introducido y en la cabeza del pozo. Cuando se utiliza un proceso intermitente, la
emulsión generalmente es creada en la cabeza del pozo o en el equipo en
superficie. Para el proceso continuo, la mayor parte de la emulsión es formada en
fondo de pozo, en el punto de inyección de gas.

12
En los campos petroleros las emulsiones de agua en aceite (W/O) son llamadas
emulsiones directas, mientras que las emulsiones de aceite en agua (O/W) son
llamadas emulsiones inversas. Esta clasificación simple no siempre es adecuada,
ya que emulsiones múltiples o complejas (o/W/O ó w/O/W) pueden también ocurrir.
Además, esta clasificación es muy particular de la industria petrolera, ya que en
general las emulsiones O/W son denominadas emulsiones normales y las W/O son
las inversas.

En las emulsiones directas, la fase acuosa dispersa se refiere generalmente como

agua y sedimento (A&S) y la fase continua es petróleo crudo. El A&S es
principalmente agua salina; sin embargo, sólidos tales como arena, lodos,
carbonatos, productos de corrosión y sólidos precipitados o disueltos se encuentran
también presentes, por lo que A&S también es llamada Agua y Sedimento Básico
(A&SB).

Otra terminología en la industria petrolera es clasificar las emulsiones directas

producidas como duras y suaves. Por definición una emulsión dura es muy estable
y difícil de romper, principalmente porque las gotas dispersas son muy pequeñas.
Por otro lado, una emulsión suave o dispersión es inestable y fácil de romper. En
otras palabras, cuando un gran número de gotas de agua de gran diámetro están
presentes, ellas a menudo se separan fácilmente por la fuerza gravitacional. El agua
que se separa en menos de cinco minutos es llamada agua libre. La cantidad de
agua remanente emulsionada varía ampliamente desde 1 a 60 % en volumen.

En los crudos medianos y livianos (>20 °API) las emulsiones contienen típicamente
de 5 a 20 % volumen de agua, mientras que en los crudos pesados y extra pesados
(<20 °API) tienen a menudo de 10 a 35 % de agua. La cantidad de agua libre
depende de la relación agua/aceite y varía significativamente de un pozo a otro. En
este trabajo, la palabra “agua” significa agua producida y es una salmuera
conteniendo cloruro de sodio y otras sales.

13
Agentes emulsionantes
Los agentes emulsionantes son numerosos y pueden ser clasificados de la siguiente
manera:
 Compuestos naturales surfactantes tales como asfaltenos y resinas
conteniendo ácidos orgánicos y bases, ácidos nafténicos, ácidos
carboxílicos, compuestos de azufre, fenoles, cresoles y otros surfactantes
naturales de alto peso molecular.
 Sólidos finamente divididos, tales como arena, arcilla, finos de formación,
esquistos, lodos de perforación, fluidos para estimulación, incrustaciones
minerales, productos de la corrosión (por ejemplo, sulfuro de hierro, óxidos),
parafinas, asfaltenos precipitados. Los fluidos para estimulación de pozos
pueden contribuir a formar emulsiones muy estables.
 Químicos de producción añadidos tales como inhibidores de corrosión,
biocidas, limpiadores, surfactantes y agentes humectantes.

Los surfactantes naturales se definen como macromoléculas con actividad

interfacial que tienen un alto contenido de aromáticos y por lo tanto relativamente
planas con al menos un grupo polar y colas lipofílicas, con actividad interfacial. Estas
moléculas pueden apilarse en forma de micelas. Se forman de las fracciones ácidas
de asfaltenos, resinas, ácidos nafténicos y materiales porfirínicos.

Estos surfactantes pueden adsorberse a la interfase de la gota de agua y formar

una película rígida que resulta en una alta estabilidad de la emulsión W/O formada,
lo cual ocurre en menos de tres días. Es por eso, que la emulsión debe tratarse lo
más pronto posible con diferentes agentes tales como: química deshidratante, calor,
sedimentación por centrifugación o electrocoalescencia.

La película interfacial formada estabiliza la emulsión debido a las siguientes causas:

a) Aumenta la tensión interfacial. Por lo general, para emulsiones de crudo la tensión
interfacial es de 30 a 36 mN/m. La presencia de sales también aumenta la tensión
interfacial.

14
b) Forman una barrera viscosa que inhibe la coalescencia de las gotas. Este tipo de
película ha sido comparada con una envoltura plástica.
c) Si el surfactante o partícula adsorbida en la interfase es polar, su carga eléctrica
provoca que se repelan unas gotas con otras.

Un segundo mecanismo de estabilización ocurre cuando los emulsionantes son

partículas sólidas muy finas. Para ser agentes emulsionantes, las partículas sólidas
deben ser más pequeñas que las gotas suspendidas y deben ser mojadas por el
aceite y el agua. Luego estas finas partículas sólidas o coloides (usualmente con
surfactantes adheridos a su superficie) se colectan en la superficie de la gota y
forman una barrera física. Ejemplos comunes de este tipo de emulsionante son el
sulfuro de hierro y la arcilla. En la figura 4 se muestra la adsorción de diferentes
partículas emulsionantes en una gota de agua.

Figura 4. Representación gráfica de la estabilización de una gota de

agua por agentes emulsionantes presentes en el petróleo crudo.

El rompimiento de la emulsión depende de las siguientes propiedades (Salager

1987):
a) Tensión interfacial. Una reducción de la tensión interfacial no es suficiente para
aumentar la estabilidad de la emulsión. Se ha encontrado recientemente que los
sistemas de tensión ultra-baja producen emulsiones inestables.

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b) Viscosidad de la fase externa. Una viscosidad alta en la fase externa disminuye
el coeficiente de difusión y la frecuencia de colisión de las gotas, por lo que se
incrementa la estabilidad de la emulsión. Una alta concentración de las gotas
también incrementa la viscosidad aparente de la fase continua y estabiliza la
emulsión. Este efecto puede ser minimizado calentando la emulsión.

c) Tamaño de la gota. Gotas muy pequeñas menores de 10 μm generalmente

producen emulsiones más estables. Una amplia distribución de tamaños de
partículas resulta en general en una emulsión menos estable.

d) Relación de volumen de fases. Incrementando el volumen de la fase dispersa se

incrementa el número de gotas y/o tamaño de gota y el área interfacial. La distancia
de separación se reduce y esto aumenta la probabilidad de colisión de las gotas.
Todos estos factores reducen la estabilidad de la emulsión.

e) Temperatura. Usualmente, la temperatura tiene un efecto muy fuerte en la

estabilidad de la emulsión. Incrementando la temperatura se reduce la adsorción de
surfactantes naturales y disminuye la viscosidad de la fase externa, la rigidez de la
película interfacial y la tensión superficial. Todos estos cambios reducen la
estabilidad de la emulsión. En presencia de surfactantes aniónicos, un aumento de
temperatura aumenta la afinidad de estos por la fase acuosa, mientras que lo
inverso ocurre con surfactantes no-iónicos.

f) pH. La adición de ácidos o bases inorgánicos cambia radicalmente la formación

de películas de asfaltenos y resinas que estabilizan las emulsiones agua-aceite.
Ajustando el pH se puede minimizar la rigidez de la película que estabiliza la
emulsión y aumentar la tensión superficial.
La estabilización de la tensión interfacial depende del pH de la fase acuosa, por lo
cual la adsorción en la interfase presenta una histéresis que indica que las diferentes
moléculas emulsionantes poseen cinéticas de equilibración muy diferentes.

16
g) Envejecimiento de la interfase. A medida que la interfase envejece la adsorción
de los surfactantes se completa y debido a las interacciones laterales entre las
moléculas aumenta la rigidez de la película hasta un valor estable en unas 3 a 4
horas. Esta película o piel alrededor de la gota llega a ser más gruesa, más fuerte y
más dura. Además, la cantidad de agentes emulsionantes se incrementa por
oxidación, fotólisis, evaporación o por la acción de bacterias.

h) Salinidad de la salmuera. La concentración de la salmuera es un factor importante

en la formación de emulsiones estables. Agua fresca o salmuera con baja
concentración de sal favorecen la estabilidad de las emulsiones. Por el contrario,
altas concentraciones de sal tienden a reducirla.

i) Tipo de aceite. Los crudos con aceite de base parafínica usualmente no forman
emulsiones estables, mientras que los crudos nafténicos y de base mixta forman
emulsiones estables. Ceras, resinas, asfaltenos y otros sólidos pueden influenciar
la estabilidad de la emulsión. En otras palabras, el tipo de crudo determina la
cantidad y tipo de emulsionantes naturales.

j) Diferencia de densidad. La fuerza neta de gravedad que actúa en una gota es

directamente proporcional a la diferencia en densidades entre la gota y la fase
continua. Aumentando la diferencia de densidad por incremento de la temperatura
se logra aumentar la velocidad de sedimentación de las gotas y por ende, se acelera
la coalescencia.

k) Presencia de cationes. Los cationes divalentes como calcio y magnesio tienen

tendencia a producir una compactación de las películas adsorbidas, probablemente
por efecto de pantalla electrostática de un lado, y por otro, la precipitación de sales
insolubles en la interfase.

l) Propiedades reológicas interfaciales. Generalmente, cuando una interfase con

moléculas de surfactantes adsorbidas se estira o dilata se generan gradientes de

17
tensión. Los gradientes de tensión se oponen al estiramiento e intentan restaurar la
uniformidad de la tensión interfacial. Como consecuencia, la interfase presenta una
cierta elasticidad. Éste es el efecto llamado Gibbs-Marangoni. En la figura 5 se
muestran los factores físico-químicos relacionados con las interacciones entre dos
gotas de fase dispersa.

Figura 5. Esquema de los factores físico-químicos relacionados

con las interacciones entre dos gotas de fase dispersa de una emulsión W/O.

Coalescencia
La coalescencia se define como un fenómeno irreversible en el cual las gotas
pierden su identidad, el área interfacial se reduce y también la energía libre del
sistema (condición de inestabilidad). Sin embargo, este fenómeno se produce sólo
cuando se vencen las barreras energéticas asociadas con las capas de
emulsionante adsorbido y la película de fase continua entre las dos gotas. Esta
etapa puede considerarse como instantánea respecto a las dos primeras etapas.
Los procesos de deshidratación utilizan efectos físicos destinados a aumentar la
velocidad de la primera etapa, tales como el calentamiento, que reduce la viscosidad
de la fase externa y aumenta la diferencia de densidad entre los fluidos; ó un
aumento de la cantidad de fase interna (reduce el recorrido promedio de cada gota
antes del contacto con otra).

18
DESALACIÓN DEL PETRÓLEO

El proceso de desalación consiste en la remoción de las pequeñas cantidades de

sales inorgánicas, que generalmente quedan disueltas en el agua remanente,
mediante la adición de una corriente de agua fresca (con bajo contenido de sales)
a la corriente de crudo deshidratado. Posteriormente, se efectúa la separación de
las fases agua y crudo, hasta alcanzar las especificaciones requeridas de contenido
de agua y sales en el crudo.

Las sales minerales están presentes en el crudo en diversas formas: como cristales
solubilizados en el agua emulsionada, productos de corrosión o incrustación
insolubles en agua y compuestos organometálicos como las porfirinas.
Después de la deshidratación o del rompimiento de la emulsión, el petróleo crudo
todavía contiene un pequeño porcentaje de agua remanente. Los tratamientos
típicos anteriormente mencionados (adición de desemulsionante, calentamiento,
sedimentación y tratamiento electrostático) pueden reducir el porcentaje de agua
del crudo a rangos de 0,2-1 % volumen.

La salinidad de la fase acuosa varía desde 100 ppm hasta la saturación, que es de
300.000 ppm (30 % peso); sin embargo, lo usual es encontrar salmueras en el rango
de 20.000-150.000 ppm (2 a 15 % peso). Por comparación, el agua de mar contiene
de 30.000-43.000 ppm (3 a 4,3 % peso) de sales disueltas. El contenido de sal en
el crudo normalmente es medido en libras de cloruro, expresado como cloruro de
sodio equivalente por 1.000 barriles de crudo limpio (Libras por Mil Barriles, LMB o
en inglés Pounds per Thousand Barrels, PTB).

Cuando el crudo es procesado en las refinerías, la sal puede causar numerosos

problemas operativos, tales como disminución de flujo, taponamiento, reducción de
la transferencia de calor en los intercambiadores, taponamiento de los platos de las
fraccionadoras. La salmuera es también muy corrosiva y representa una fuente de
compuestos metálicos que puede envenenar los costosos catalizadores.

19
Por lo tanto, las refinerías usualmente desalan el crudo de entrada entre 15 y 20
PTB para el caso de refinerías sencillas, en aquellas de conversión profunda las
especificaciones pueden ser más exigentes, alcanzando valores de 1 PTB (Layrisse
et al., 1984).

El desalado en campo reduce la corrosión corriente aguas abajo (bombeo, ductos,

tanques de almacenamiento). Adicionalmente la salmuera producida puede ser
adecuadamente tratada para que no cause los daños mencionados en los equipos
y sea inyectada al yacimiento, resolviendo un problema ambiental. En ausencia de
cristales de sal sólidos, el contenido de sal en el crudo deshidratado está
directamente relacionado con el porcentaje de agua y con la concentración de
salinidad de la fase acuosa (en ppm de NaCl).

El desalado se realiza después del proceso de rompimiento de la emulsión en

deshidratadores electrostáticos y consiste de los siguientes pasos:
 Adición de agua de dilución al crudo.
 Mezclado del agua de dilución con el crudo.
 Deshidratación (tratamiento de la emulsión) para separar el crudo y la
salmuera diluida.

Como se muestra en la figura 5 el equipo convencional para el desalado incluye:

 Un equipo convencional de deshidratación (eliminador de agua libre,
calentador o unidad electrostática).
 Una “tee” para inyectar el agua de dilución.
 Un mecanismo que mezcle adecuadamente el agua de dilución con el agua
y las sales del crudo.
 Un segundo tratador (tipo electrostático o tratador-calentador) para separar
nuevamente el crudo y la salmuera.

20
En base al desalado en una etapa, el requerimiento del agua de dilución es
usualmente de 5 a 7 % con respecto a la corriente de crudo. Sin embargo, si el agua
de dilución es escasa, el desalado en dos etapas reduce el requerimiento del agua
de dilución a 1-2 % con respecto a la corriente del crudo.

Figura 6. Sistema convencional de deshidratación y desalado de crudo

ACONDICIONAMIENTO DEL GAS

El gas natural es un energético que se extrae del subsuelo, es una mezcla de (gas
/vapor. El gas natural, como está producido, contiene normalmente vapor de agua.
El agua deberá ser removida a un punto típico de un contenido de 7 libras/MMPC
para la mayoría de los sistemas de transmisión de gas, hacia un tan bajo como la
parcial ppm de agua y puntos de condensación al menos de -150°F de un
tratamiento aguas arriba de equipos criogénicos. La deshidratación efectiva, es el
retiro del agua, o deshidratación, se realiza para prevenir la formación de hidrato (y
como congelación potencial) o corrosión en la recolección de gas, sistema de
transmisión o planta de tratamiento.

Hay varias opciones de proceso que pueden ser utilizadas para llevar a cabo la
deshidratación. estos procesos que consisten en los cinco básicos abajo:
 Compresión a una presión superior con enfriamiento subsecuente y
separación de las fases.
Mientras más alta sea la presión, menor será el contenido de vapor de agua
saturado en lb/MMPC a una temperatura dada.

21
  Enfriamiento debajo del punto de condensación inicial
 Absorción con desecantes líquidos (como glicol)
 Adsorción con desecantes sólidos (como tamiz molecular)
 Absorción con delicuescentes sólidos (como cloruro de calcio)

Figura 7. Acondicionamiento del gas.

Compresión y enfriamiento con separación es una parte típica del sistema de

producción / recolección de gas/y arreglos del proceso. Se aplica normalmente para

22
una secante adicional de gas natural. Sin embargo, en algunos casos, este simple
acercamiento puede ser suficiente para uso de campo de los sistemas de elevación
de gas.

Enfriar debajo del punto de condensación inicial. Mientras más baja la

temperatura, menor será el contenido de vapor de agua saturada en del gas. Este
método requiere usualmente algunos medios de prevención de hidrato y es aplicado
como Separación de Temperatura Baja. El glicol-etileno es usualmente utilizado
para la temperatura más baja del LTS para la prevención de hidratos y la
deshidratación simultánea del gas. Esta aproximación es combinada
frecuentemente con inyecciones directas de glicol en la parte delantera de las
plantas de refrigeración o plantas de absorción de escaso aceite. También han sido
combinadas nuevas tecnologías de expansión con inyección directa para lograr la
deshidratación.

La absorción de gas: Es la disolución de una parte o toda una mezcla gaseosa en

un líquido.

Absorción de agua con un desecante líquido. Éste usa usualmente uno de los
glicoles, con contacto del gas y desecante en una columna de absorción a
temperatura ambiente. También se aplica en combinación con el enfriado, a
temperaturas ambiente más bajas. Es el proceso más aplicado, usado
extensivamente en operaciones de producción y en varias refinerías y en plantas de
operación química. Los gases naturales pueden ser deshidratados a 7lb/MMPC con
sistemas estándares de regeneración utilizando TEG o DEG. Con la adición de gas
atado a un regenerador de glicol, los contenidos de agua pueden alcanzarse a 1 o
2 lb/MMPC. Con el proceso mejorado de glicol como el proceso de KOCKEN
Deshidratación Azetrópico, donde los componentes del glicol y el BTEX son
utilizados para conducir bandas azeotrópicas para reducir el agua, en agua con
escaso glicol a niveles muy bajos; se pueden alcanzar los contenidos de agua de
gas a 0.025 lb/MMPC (1ppm).

23
Adsorción del agua con un desecante sólido. Los tamizes moleculares han
encontrado una amplia aceptación en la industria de proceso de gas para la
alimentación de plantas criogénicas de aplicaciones de condicionamiento y algunas
aplicaciones de gas agrio con fórmulas de ataduras resistentes especiales al ácido.

Los sistemas delicuescentes pueden ser atractivos para volúmenes más

pequeños, tal como un sistema de producción insolado o un combustible de gas.
Los disecados delicuescentes están hechos de varias mezclas de sales de
halogenuro alcalino, por ejemplo: cloruro de calcio, y son naturalmente
higroscópicos.

Figura 8. Procesamiento del gas

El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del gas
natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en
el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar
problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto hay que eliminarlos para
llevar el contenido de estos gases ácidos a los niveles exigidos por los
consumidores del gas.

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El H2S y el CO2 se conocen como gases ácidos, porque en presencia de agua
forman ácidos, y un gas natural que posea estos contaminantes se conoce como
gas agrio. Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2
en un gas se pueden mencionar:

- Toxicidad del H2S.

- Corrosión por presencia de H2S y CO2.
- En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente tóxico y
corrosivo.
- Disminución del poder calorífico del gas.
- Promoción de la formación de hidratos.
- Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario eliminar el
CO2 porque de lo contrario se solidifica.
- Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y
disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a
concentrarse en los líquidos que se obtienen en las plantas de gas; estos
compuestos se deben eliminar antes de que los compuestos se puedan usar.

Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cinco

etapas:

i) Endulzamiento. Donde se le remueve por algún mecanismo de contacto el H2S y

el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el gas
libre de estos contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual o por
debajo de los contenidos aceptables.

ii) Regeneración. En esta etapa la sustancia que removió los gases ácidos se
somete a un proceso de separación donde se le remueve los gases ácidos con el
fin de poderla reciclar para una nueva etapa de endulzamiento.

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Los gases que se deben separar son obviamente en primer lugar el H2S y el CO2
pero también es posible que haya otros compuestos sulfurados como mercaptanos
(RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).

iii) Recuperación del Azufre. Como el H2S es un gas altamente tóxico y de difícil
manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad
recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de
endulzamiento, pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la
unidad recuperadora de azufre se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre sólido
o líquido.

iv) Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre
aún posee de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario
eliminarlo, dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones ambientales
y de seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la remoción del H2S
bien sea transformándolo en azufre o enviándolo a la unidad recuperadora de
azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe contener solo entre el 1
y 0.3% del H2S removido. La unidad de limpieza del gas de cola solo existirá si
existe unidad recuperadora.

v) Incineración. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola
sólo posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun así no es recomendable
descargarlo a la atmósfera y por eso se envía a una unidad de incineración donde
mediante combustión el H2S es convertido en SO2, un gas que es menos
contaminante que el H2S. Esta unidad debe estar en toda planta de endulzamiento.

Tipos de procesos

Los procesos que se aplican para eliminar H2S y CO2 se pueden agrupar en cinco
categorías de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos hasta
complejos dependiendo de si es necesario recuperar o no los gases removidos y el

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material usado para eliminarlos. En algunos casos no hay regeneración con recobro
de azufre y en otro sí. Las cinco categorías son:

- Absorción química. (Procesos con aminas y carbonato de potasio). La

regeneración se hace con incremento de temperatura y decremento de presión.

- Absorción Física. La regeneración no requiere calor.

- Híbridos. Utiliza una mezcla de solventes químicos y físicos. El objetivo es

aprovechar las ventajas de los absorbentes químicos en cuanto a capacidad para
remover los gases ácidos y de los absorbentes físicos en cuanto a bajos
requerimientos de calor para regeneración.

- Procesos de conversión directa. El H2S es convertido directamente a azufre.

- Procesos de lecho seco. El gas agrio se pone en contacto con un sólido que tiene
afinidad por los gases ácidos. Se conocen también como procesos de adsorción.

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CONCLUSIÓN

Mediante la elaboración del presente trabajo se obtuvo un conocimiento más amplio

sobre el tema de baterías de separación su funcionalidad y los tipos de estas en
base a esto podemos determinar que una batería de separación es:

Las baterías de separación son instalaciones convenientes para poder comprobar

la producción individual de un pozo o de un número determinado de pozos; las
funciones de una batería de separación son múltiples. Separa el aceite, el gas, el
agua y los sólidos en suspensión. Mide los volúmenes producidos Estudia las
propiedades y producción de cada pozo sometido a prueba Inicia el tratamiento de
deshidratación y desalado de crudo.

Este proyecto fue creado para proporcionar información acerca del proceso de
recolección y tratamiento de los hidrocarburos, cada integrante colaboró apoyando
y dando de su entusiasmo para su ejecución, el proyecto fue expuesto de manera
satisfactoria ante los catedráticos del ITESCO, en la plaza Sendero, fue una
excelente experiencia en colaborar con todo el grupo ya que aprendimos muchas
cosas y damos las gracias al Doc. Sarricolea por su colaboración como docente de
la Materia de Conducción y manejo de hidrocarburos, gracias a él se pudo exponer
este proyecto.

28
BIBLIOGRAFÍA

1. Bradley, Howard B. Petroleum Engineering Handbook. Society of Petroleum

Engineers.
1987.

2. Brown, Kermit E. The Technology of Artificial Lift Systems 2b. PennWell Books.
Tulsa
1980.
3. Lucero Aranda, Felipe de Jesús. Apuntes de Sistemas Artificiales de Producción.
Universidad Nacional Autónoma de México. 2011.

4. Coberly, C. J. Theory and Application of Hydraulic Oil Well Pumps. Kobe, Inc.
1961.

5. Cunningham, R. G. Hansen, A. G. Na, T. Y. Jet Pump Cavitation. AME Journal

of Basic
Engineering, Vol. 92. 1995.

6. Clegg, J.D. Bucaram, S.M. Heln Jr., N.W. Recommendations and Comparisons
for
Selecting Artificial-Lift Methods. Artículo SPE 24834 – PA.1993.

7. Lea, James F. Nickens, Henry V. Selection of Artificial Lift. SPE 52157. 1999

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GLOSARIO

FUELLE: Instrumento que atrapa aire del exterior y lo lanza con fuerza en una
dirección; consiste en una especie de caja con paredes plegables o flexibles que
cuando se llena de aire se abre y para expulsarlo se cierra.

CHECK VALVE: La válvula check se coloca downstream de la válvula de seguridad.

Es un flapper libre-oscilante que detiene una posible contra-presión en la línea de
gas, que podría afectar la abertura de la válvula de seguridad si aquella tiene
que abrirse.

MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO: mide el caudal de líquido que lo

atraviesa al dividirel líquido entre segmentos y contándolos.

TRIETILENGLICOL: es un líquido de alto punto de ebullición, baja volatilidad,

incoloro, inodoro, higroscópico y completamente soluble en agua. Es totalmente
miscible con alcoholes y cetonas. Posee buenas propiedades germicidas.

QUIMISORCIÓN: Cuando una molécula en fase vapor, se aproxima a una superficie

y se encuentra a distancias atómicas, sentirá una atracción debida a la interacción
con las moléculas de la superficie.

MEDIDOR DE VÉRTICE ROTRON: consiste en un cuerpo montado con una

cámara excéntrica y un rotor montados transversalmente a las venas de fluido.

GLICOL: Los glicoles son compuestos líquidos densos con sabor dulce y acre.

AZEOTROPICO: es una mezcla líquida de composición definida (única) entre dos

o más compuestos químicos que hierve a temperatura constante y que se comporta
como si estuviese formada por un solo componente, por lo que al hervir su fase de
vapor tendrá la misma composición que su fase líquida.

SHRINKAGE TESTER: Es utilizado para estimar el factor de encogimiento en el

campo.

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CRIOGENIA: es el conjunto de técnicas utilizadas para enfriar un material a la
temperatura de ebullición del nitrógeno o a temperaturas aún más bajas.

HALOGENURO: Mineral formado por la combinación de metales con halógenos.

DELICUESCENCIA: Es la propiedad que presentan algunas sales y óxidos,

principalmente de absorber moléculas de vapor de agua del aire húmedo para
formar hidratos.

DESECANTE: es una sustancia que se usa para eliminar humedad del aire o de
alguna otra sustancia, como combustibles orgánicos.

COALESCENTE: Que forma una sola pieza, aunque esté compuesto por piezas de
orígenes distintos.

DEGRADACION: es un proceso antrópico que afecta negativamente la biofísica

interna del suelo para soportar vida en un ecosistema.

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FOTOGRAFIA DEL EVENTO.

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