Separador de Grasas

Los únicos criterios de diseño de separadores convencionales de aceites que

existen son los del API (American Petroleum Institute) desarrollados para aguas residuales
de refinerías (A.P.I., 1990), y no para los pequeños procesos que se requieren en los
talleres mecánicos y de lavado. Se considera que la eficiencia de los separadores de grasas
y aceites puede mejorarse significativamente si se consideran las propiedades físicas de la
fase aceitosa de los efluentes estudiados, en este caso de talleres mecánicos y de lavado.

Los separadores de grasas cuando se utilizan en plantas de tratamiento se emplea

para separar el glicol (que se usa como deshidratante del gas natural), de las naftas que se
condensan dentro de las torres de absorción; o, cuando entran en contacto con las aminas,
que circulan en contracorriente con el gas natural para eliminar los componentes ácidos,
como el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono. En la industria del petróleo y del gas
natural, un separador es un cilindro de acero que por lo general se utiliza para disgregar la
mezcla de hidrocarburos en sus componentes básicos, petróleo y gas. Adicionalmente, el
recipiente permite aislar los hidrocarburos de otros componentes indeseables como la
arena y el agua.

Gracias a que el operador los utiliza para un fin determinado, el nombre que se le
asigna a estas unidades está muy determinado por la función que realiza en cada caso en
particular.

En primera instancia es conveniente aclarar que la primera clasificación está en

función del número de fases que separa; se les llama separadores bifásicos (cuando separan
dos fases, como petróleo y gas o agua y petróleo). Siempre se deberá especificar las fases
que entran en juego. Se conoce como separadores trifásicos a los que se diseñan para
separar tres fases (agua, petróleo y gas) y tetrafásicos, aquellos en los cuales se ha
previsto, adicionalmente, una sección para la separación de la espuma que suele formarse en
algunos tipos de fluidos. Si se toma en cuenta la posición del cilindro, habrá que
reconocerlos como verticales u horizontales. Adicionalmente si al calificativo por la posición
del recipiente se le agrega el trabajo que realiza se hablará de separadores horizontales
bifásicos o trifásicos, según sea la posición del recipiente y el número de fases que
separan.

El modelo consta de cámara receptora, cámara central y cámara final de captación y

tiene una flexibilidad que permite variar su longitud, profundidad, tipos de vertedores de
entrada y de salida, posición y penetración de la mampara así como el caudal de operación.
El sistema está equipado con una bomba de ½ HP, un totalizador volumétrico, un medidor de
caudal y un sistema de mezclado de agua y aceite (preparación de un influente modelo). Se
deben realizar pruebas hidrodinámicas para determinar la distribución de los tiempos de
residencia y el tiempo medio de residencia para cada corrida dictada por el plan
estadístico, esto se hace aplicando el método de prueba de trazador del escalón positivo.

En cada corrida se llenó el separador con agua potable al inicio y posteriormente se inyectó
un trazador (sal común con una concentración de 32000 mg/L) dentro de la tubería del
influente (14.3 L/min de agua corriente).

Al referirse a la ubicación relativa que ocupa el separador con respecto a los otros
equipos, también aparece otra clasificación:

-          Separador de entrada, cuando están ubicados a la entrada de la planta, para

recibir los fluidos en su condición original, cruda; obviamente en este caso habrá
que esperar la posibilidad de recibir impurezas de cualquier tipo.

-          Separadores en serie, los que están colocados uno después del otro; o, en paralelo,
uno al lado del otro. En el primer caso la depuración se realiza de manera progresiva
y, en el segundo, las dos unidades hacen el mismo trabajo.

-          Cuando la actividad por desarrollar tiende a la especialidad, los nombres que toman
las unidades de separación son muy específicos.

Glosario de términos relacionados

-          Separador tipo filtro: Los que promueven la separación eficiente de los líquidos
que eventualmente pudieran permanecer en la fase gaseosa para evitar que, al
condensarse aguas abajo, puedan dañar equipos muy costosos como los
compresores y expansores. Otras veces, los líquidos que se depositan en el
sistema ocasionan toda clase de inconvenientes. Por ello estas unidades están
provistas de filtros, específicamente diseñados para retener el tamaño de las
partículas que deban ser retiradas de la corriente.
 

-          Tanques de venteo o “Flash tanks”: Son recipientes utilizados para separar el gas
que se produce cuando se expande un líquido. En esta profesión se conoce como
“flash” al cambio súbito que sufre un fluido cuando la presión desciende
violentamente. Así, al tumbar la presión del fluido se producirá una separación de
fases, que le dará origen al gas y al petróleo. Y, en correspondencia con la acción
que se realiza, el término“Flash tank” se le asigna al separador donde se lleva a
cabo la expansión del fluido.

-          Trampas o “Knockout drums”: Son recipientes diseñados para separar corrientes
con una alta relación gas líquido. Estas unidades por lo general tienen poca
capacidad para la retención de líquidos.

-          Separador de baches “Slug Catcher”: Es un recipiente diseñado para atrapar

grandes cantidades de líquido que ocasionalmente llegan en la corriente de gas.

Funcionamiento de un separador
 

Imaginemos lo que sucede cuando se vierte gasolina sobre un recipiente abierto. El

gas tenderá a desprenderse dejando en el fondo los fluidos que permanecen en estado
líquido. En este caso la separación se habrá producido a presión atmosférica (14,7 lpca) y a
temperatura ambiente (90 F, por ejemplo). Cuando cambian las condiciones de presión y
temperatura a la cual se produce la separación, también cambiará la cantidad de gas y/o de
líquido que se separa de la corriente. La cantidad de líquido que permanece en el fondo del
recipiente será tanto mayor cuando más alta sea la presión y más baja la temperatura (P y
T).

De la misma manera, para cada patrón de P y T, será diferente la composición del

gas y del líquido que se separan en la unidad. Desde el punto de vista práctico estas
composiciones se pueden calcular teóricamente. La actividad se conoce como “Separación
instantánea” (“flash calculation”).

Hasta hace algunos años estos cálculos eran sumamente fastidioso y se requerían
de varias horas para conocer la cantidad de líquido y la composición resultante mediante
cálculos manuales. En la actualidad, los cálculos se efectúan por medio de simuladores. No
obstante, el ingeniero se debe mantener siempre alerta para interpretar la veracidad de la
respuesta que eventualmente arroje un determinado simulador, porque es muy común que la
persona se equivoque al introducir la información y, por lo tanto, sean erróneas los
resultados.

Así, cuando se desea diseñar un separador, lo primero que deberá hacerse es

calcular la cantidad de líquido que permanecerá en el fondo del recipiente y las respectivas
composiciones y características de las fases que se separan. Eso servirá de punto de apoyo
para hacer el diseño conceptual.

Uso del separador

 

Antes de empezar el diseño es preciso estar muy claro en cuanto al uso que se le
dará al recipiente. De ello dependerá la calidad de la respuesta. No es lo mismo un petróleo
pesado, con arena, a altas velocidades que un fluido limpio volátil a la entrada de una planta
de fraccionamiento. En efecto, el uso del recipiente determina en grado sumo las
características del diseño y los componentes que interiormente lleva la unidad.

Para seleccionar un separador lo ideal sería que intervinieran en la decisión un

operador de experiencia y un buen calculista. Con el tiempo las habilidades de ambos se
mezclan y le dan origen a un buen diseñador.

Parámetros que intervienen en el diseño

 

Diseño de un separador vertical. Además de lo que se ha mencionado, anteriormente es

necesario conocer lo siguiente:

-          Características y cantidad de gas que se producirá por el tope de la unidad.

-          Características y cantidad de líquido que maneja el separador.

Con estos parámetros se suelen calcular el diámetro del recipiente, con capacidad para
manejar la cantidad de gas que habrá de producirse en las peores condiciones. Ello
corresponde al fluido más liviano, a la presión más baja y a la más alta temperatura que
eventualmente pueda producirse durante la vida útil de la unidad.

Es necesario verificar el tipo de fluido que permanecerá en el fondo del recipiente.

Teóricamente 30 segundos deberían ser suficientes para que la espuma que se forma por
agitación se reduzca al mínimo, de tal manera que ese lapso debería ser suficientes para
considerar que el gas se ha separado de los líquidos. En la práctica las normativas vigentes
aplican condiciones más seguras.

Con la gravedad API o densidad de los fluidos, se seleccionará el tiempo de

retención que deba tener el líquido, para garantizar la separación. Fluidos livianos (por
encima de 40 °API) tendrán 1,5 minutos como tiempo de residencia; para aquellos por
debajo de 25 °API o para los petróleos espumosos, indistintamente de su densidad, se
reservan 5 minutos de tiempo de retención y, minuto y medio para los que están en el
centro de la clasificación (entre 25 y 40 °API). De esa manera el interesado podrá calcular
el espacio que debe reservar para que la unidad esté en capacidad de retener el líquido que
se va a separar y se mantenga dentro del separador el tiempo necesario para que se
produzca la separación.

Al dividir el volumen retenido entre el área correspondiente al diámetro

seleccionado se tendrá la altura teórica que se debe reservar para el almacenamiento de
los líquidos.

Dimensionamiento de la unidad.

Una vez que se conoce él diámetro del recipiente y la cantidad de líquido que se ha
de recibir se procede a dimensionar el equipo (1) Según GPSA y (2) Según PDVSA.
Entonces, se debe seleccionar el diámetro comercial y calcular la longitud del equipo. Una
serie de normas perfectamente establecidas le sirven de guía al diseñador para seleccionar
la altura de cada una de las partes que configuran el recipiente: altura de la zona líquida,
espacio entre el nivel de líquido y la boquilla de entrada, diámetro de la boquilla de entrada
de los fluidos, altura entre el tope de la boquilla y el extractor de niebla, espacio libre
requerido para instalar el extractor de niebla y la zona inmediata superior hasta la costura
del separador. Al sumar estas longitudes se debe obtener una razón de esbeltez (altura /
diámetro) que, de acuerdo con las diferentes normas puede oscilar entre 2 y 6. No
pasaremos por alto que los constructores de equipos utilizan razones de esbeltez que, en
ocasiones, se salen de las normas.

 
 Cuando el diseñador ha sido cuidadoso en seleccionar y calcular el recipiente que
desea, el vendedor deberá ajustarse a los requerimientos del comprador. En ocasiones,
unas veces por desconocimiento y otras por agresividad manifiesta de las partes, el equipo
que se adquiere no se adapta a las necesidades del usuario y la inversión no cumple con los
objetivos.

Por lo anterior, es mejor considerar la profundidad de 40cm, el vertedor de

entrada rectangular y una penetración de la mampara de separación de 50%. Se observa
que un separador más largo (1.90m) deteriora el flujo pistón; además, la eficiencia no se
incrementa a pesar de que al aumentar la longitud disminuye la carga hidráulica superficial
y se incrementa el tiempo de residencia hidráulico.

Finalmente, sostuvo que conjugando los efectos de los dos análisis sería conveniente
considerar una configuración que tuviera como vertedor de entrada al vertedor
rectangular, una mampara de separación que penetrara 50%, una longitud de 1.50m y una
profundidad de 0.40m