EQUIPOS PARA TRATAMIENTO DE EMULSIONES

1.1 Free water knockouts

Los Free Water Knock Out Drum (FWKO) son típicamente el primer equipo que se instala antes
de un de tratamiento de agua y de petróleo. Recibe los fluidos directamente desde los pozos o
de baterías colectoras.

Los FWKO juegan un papel fundamental en el procesamiento de petróleo, ya que son los
encargados de separar el mayor contenido de agua libre proveniente de pozos o baterías agua
arriba.

El contenido de entrada de agua en petróleo que estos equipos procesan llega hasta el 95%,
permitiendo una salida de agua en crudo de hasta un 30%. Aguas debajo de este equipo,
comienza el tren de tratamiento tanto del petróleo como del agua

1.1.1 Operaciones de Rutina

Diariamente se deben tomar los datos de temperatura y presión del equipo, realizar al menos
cuatro muestras de BS&W tanto a la entrada como a la salida para observar como están
funcionando los químicos rompedores de emulsión directa. Adicionalmente se debe monitorear
también la calidad del agua tomando registros de TSS y aceite en agua para hacer los ajustes
necesarios tanto a nivel de rompedor inverso y clarificador como del nivel de interfase del
equipo.
Algunas veces es necesario sacar el equipo de servicio para realizar ciertos ajustes en su parte
interna u externa. A continuación se da un breve procedimiento para realizar dicha operación:
  Suba el nivel del agua cerrando mesuradamente la válvula de corte de salida de agua.
No cierre la válvula completamente porque puede provocar una condición de alta
presión en el FWKO.
 Lleve el nivel del agua lo más alto que pueda.
 Bypassee el equipo (si es posible).
 Cierre la ESDV de entrada y la válvula de corte de salida de crudo, para dejar
totalmente aislado el equipo.
 Suspenda el gas de instrumentación al equipo.
 Desocupe el equipo vertiendo el agua por las válvulas para desarenadoras (hacia la caja
API). Si es necesario haga uso de las válvulas de desagüe locales del equipo haciendo
uso de los respectivos accesorios de salida para este caso.
 Despresurice el equipo haciendo uso de los visores, válvulas donde están instalados los
manómetros y toma muestras.
 Proceda a destapar el equipo por los manhole.
 Deje airear el equipo y después proceda a realizar el trabajo.

1.2 Tratadores térmicos

Adición de calor.

El calentamiento de la emulsión se realiza en recipientes conocidos como calentadores o

tratadores. La adición de calor permite un asentamiento más rápido de las partículas de agua,
a través de los siguientes efectos:

 Reduce la viscosidad del aceite.

  Por expansión del agua, la película que rodea a las gotas se rompe o se reduce su
resistencia.
 Aumenta el movimiento de las moléculas.
 Permite acentuar la diferencia de densidades entre las partículas de agua y el aceite.

Los calentadores pueden ser directos o indirectos, en el primer caso el calor para calentar la emulsión
es generado en el mismo recipiente y se hace un calentamiento directo; en el segundo caso el calor o
no es generado en el calentador o si es generado en éste pero el calentamiento no es directo si no que
es a través de un fluido que sirve como medio de transporte para el calor.

El calentador directo, se conoce como tubular porque el fluido va a través del serpentín el cual está
rodeado por la llama producida por los quemadores y los gases producidos por la combustión que tratan
de salir por la chimenea. Estos calentadores generalmente trabajan con gas como combustible pero
también pueden trabajar con combustible líquido. El serpentín mientras mayor número de vueltas tenga
mayor cantidad de calor se podrá transmitir al fluido porque el área de contacto es mayor. Al entrar la
mezcla fría por la parte superior el calentamiento y la transferencia de calor se hace progresivamente.

El calentador directo pirotubular es un tipo bastante usado. Un calentador indirecto; en ese caso el
calentamiento se hace por medio de un fluido caliente, es decir este tipo de calentador es un
intercambio de calor. El fluido que se va a calentar va a través de los tubos internos del calentador los
cuales están rodeados por el fluido de calentamiento el cual puede ser un líquido caliente o, lo más
común, vapor de agua. Al salir el fluido de calentamiento del calentador es llevado al sitio donde se le
aplica calor para calentarlo y recircularlo nuevamente al intercambiador (calentador).
Un calentador indirecto, dependiendo del tamaño, puede manejar cantidades grandes de fluido pro el
calentamiento no es tan eficiente y además hay más oportunidad de pérdidas de calor.
 a. Desventajas del tratamiento térmico

Dentro de las desventajas del tratamiento térmico se pueden mencionar las siguientes:

 Disminución del volumen del crudo por la evaporación de sus fracciones livianas al calentarlo a
temperaturas elevadas, lo cual causa aumento de su gravedad API y de su viscosidad,
disminuyendo su valor comercial.
 Los costos se aumentan por requerimiento de equipos y combustible.
 Incremento de costos por problemas de corrosión y mantenimiento.
 No es tan versátil, al no poderse aplicar sin problemas en grande o pequeña escala.
 A pesar que el funcionamiento de calentadores y tratadores es seguro, el riesgo potencial de
accidentes es mucho mayor que en el tratamiento químico.

b. El funcionamiento de un tratador horizontal

La mezcla agua libre, crudo y emulsión entra por la parte superior izquierda a una primera cámara
donde ocurre la separación de agua libre y allí mismo se drena, luego por el rebozadero la emulsión y el
aceite pasan hacia la sección de calentamiento y de esta sección por otro rebozadero la mezcla ya
caliente pasa hacia la cámara derecha que es una sección de asentamiento donde se separan el agua y
el aceite. Las salidas de agua y aceite en cada cámara son controladas; así mismo el gas que se libere.

La decisión de usar un tipo de tratador, vertical u horizontal, depende de factores como condiciones de
operación, disponibilidad de equipo, de espacio, etc. Las ventajas que presenta un tratador vertical es
que puede trabajar a presiones muy bajas ya que el flujo a través del recipiente es por gravedad. Las
ventajas que presenta un tratador horizontal es la facilidad de instalación y mantenimiento, y que la
columna de fluido en la cámara de asentamiento es menor que en la de uno vertical. Si el tratador
trabaja a presión es menos costoso uno horizontal.
 c. El funcionamiento de un tratador vertical

El tratador vertical en el cual el calentamiento se hace a medida que el fluido va subiendo, se dice que
el calentador es de flujo arriba. En los tratadores verticales en los cuales el fluido establece contacto con
el tubo de combustión bajando, se dice que el tratador es con calentamiento flujo bajo. Parece que el
calentamiento flujo bajo ayuda a evitar la despositación de escamas en el tubo de combustión.

Al igual que en los tratadores verticales, en los horizontales también se puede tener calentamiento flujo
bajo o flujo arriba. El tratador es de calentamiento flujo arriba, tratador horizontal con dos zonas de
calentamiento en flujo abajo.

Para disminuir el tiempo de retención en la sección de calentamiento y por lo tanto aumentar la

capacidad del tratador se puede incrementar el área de contacto del tubo de combustión con el líquido
lo cual se logra instalando dos tubos de combustión en el mismo recipiente uno a cada extremo o
ramificando la zona del tubo de combustión por donde van los gases calientes en un haz de tubos
delgados.
Finalmente, es importante comentar que además de los componentes fundamentales ya mencionados
el tratador puede estar equipado con otros accesorios cuya finalidad es mejorar la operación de
separación de fases.
 d. Operaciones de rutina
 Chequee si el control de temperatura, u otro, están operando la válvula de control dentro de los
límites permisibles.
 Observar que el tubo de combustión esté sumergido totalmente en el líquido.
 Observar la llama (forma y color) y ajustar la entrada de aire si es necesario.
 Accionar los dispositivos de seguridad con periodicidad para ver si funcionan adecuadamente.
 Chequear que no haya escapes en el sistema de combustible
 Chequear que los gases que salen por la chimenea no tengan aspecto de humo.
 Inspeccionar, por el orificio de observación, que no haya puntos calientes en el tubo de
combustión.

1.3 Tratamiento químico

Agentes químicos desemulsificantes.

Comúnmente el primer paso en el tratamiento de una emulsión es la adición de compuestos
desemulsificantes. Son compuestos formulados con varios productos químicos, tales como
glicoles y resinas polioxialquilénicas.

El mecanismo de acción de los desemulsificantes consiste en romper y desplazar la película de

agente emulsificante que rodea a la gota de agua (floculación) y aumentar su tensión
superficial y la atracción molecular propiciando la coalescencia. Rara vez un solo compuesto
actúa como agente floculante y coalescente; son generalmente dos o más compuestos los que
intervienen en la formulación de un desemulsificante.

Otra propiedad deseable en un desemulsificante es la capacidad para humectar los sólidos

presentes en la emulsión, para que sean incorporados en el agua separada.
La dosificación de reactivo varía ampliamente según la estabilidad de la emulsión con las
condiciones de temperatura, etc. Las dosificaciones más comunes en nuestro país son de 1 a 5
galones de reactivo por cada 1000 barriles de emulsión (GMB).

1.4 Tratadores electrostáticos

Un tratador electrostático es un tanque a presión que combina todo el equipo necesario para
tratar la emulsión. Se conoce también con el nombre de tratador quimioeléctrico. Su objetivo
principal es separar la emulsión y permitir al agua sedimentarse, para permitir la obtención de
crudo limpio. La combinación específica de métodos de tratamiento en una unidad dependerá
del tipo de tratamiento y la posición de la unidad dentro del sistema de tratamiento. Los
tratadores electrostáticos pueden ser calentados directamente o tener un medio externo como
fuente de calor.

El tratador electrostático de cualquier concesión está diseñado para tratar los fluidos de esa
concesión. Cualquier modificación puede hacerse al diseño original. Por ejemplo, el tamaño de
las secciones internas y la cantidad de calor requerido pueden variar. La selección del tratador
apropiado, con énfasis en la combinación de funciones apropiadas, depende de factores tales
como el clima, cantidad y tipo de fluido a tratar, y las características de la emulsión a ser
tratada. El tratamiento debe hacerse al mínimo costo posible, mínima adición posible y mínima
pérdida de gravedad de crudo posible.
1.4.1 Secciones Internas
a. Sección de Entrada: Es la primera sección que recibe la emulsión y la cual tiene dos
propósitos. El gas arrastrado hasta allí se separa y abandona el tratador a través de su salida
respectiva, evitando así causar agitación a la emulsión más tarde. También el agua libre que
se ha separado al entrar al tratador, después de ser calentada por los tubos de fuego, cae al
fondo del tanque de donde es drenada hacia el exterior de la unidad. Y está compuesta por:
 Deflector
 Bajante en forma de U
 Lavador de agua
 Dispersador de flujo
 Tubos de fuego
 Dique

b. Sección de Inundación: Es la sección media y sirve para mantener la sección de

tratamiento completamente llena de líquido, sin gas en la parte superior. Y está
compuesta por:
 Tubo distribuidor de crudo limpio

c. Sección de Tratamiento: Lugar donde ocurre el tratamiento final y la sedimentación de

la emulsión. Y está compuesta por:
 Dispersador de flujo
 Rejillas eléctricas
 Cabezal colector de crudo limpio

1.5 Gum barrel

Es un equipo que se utiliza para separar el agua libre del petróleo, empleando básicamente
el tiempo de residencia del fluido en la vasija.
El fluido de entrada ha recibido previamente tratamiento químico y calentamiento (si lo
requiere), facilitando el proceso de separación; por lo general, constituye el equipo de
mayor capacidad en la batería de producción.
Acompaña al cuerpo principal casi siempre una bota elevada, la cual permite liberar el gas
en solución que contiene el fluido entrante
Puesta en Servicio

1) Repita los pasos previos de inspección de componentes, válvulas y controles del

equipo referenciado en la sección de separadores.

2) Compruebe que los equipos de desalojo (bombas) o almacenamiento de crudo,

se encuentran disponibles.

3) Compruebe que los equipos de tratamiento del agua se encuentran disponibles

para tratar y disponer ésta.
4) Abra la salida de gas, la entrada de crudo, y la salida de crudo; mantenga cerrada
la salida de agua.
5) Cuando el nivel de interfase alcance el punto de consigna, o cercano a él, abra
lentamente la válvula de bloqueo, ajuste el control de la LDCV; monitoree los equipos
de tratamiento de aguas ubicados corriente abajo (presión y nivel).

6) Cuando el nivel superior de líquido alcance el rebose de crudo o esté cercano al

punto de consigna arranque las bombas; verifique continuamente niveles tanto del gun
barrel como del tanque de almacenamiento si lo hay; verifique la humedad del gas que
sale de la bota.

7) Realice seguimiento a todas las variables del proceso tanto del gun barrel como de los
equipos asociados al tratamiento (crudo, gas y agua). Mantenga una libreta para
realizar apuntes