Proyecto 1

UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA
CENTRO UNIVERSITARIO DE CIENCIAS EXACTAS E INGENIERÍAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
Automatización de
banda transportadora
para producto terminado
Maestro: Sandoval Gutiérrez Fortino
Materia: Metodología y diseño de proyecto electromecánico
Sección: D01
Ciclo: 2017-A
Integrantes:
Jorge Antonio Baltazar Berumen
1
Índice
Capítulo 1
Introducción y Marco de Referencia
 Introducción
 Título del proyecto 5
 Categoría en la que se desarrollara el proyecto 5
 Objetivo General del proyecto 5
 Objetivos Específicos 5
 Necesidades y requerimientos del Cliente 5
 Nombre del maestro del curso 6
 Nombre de los maestros responsables por área o eje académico 6
 Integrantes del equipo 6
 Resumen del proyecto 6
 Justificación 8
 Planeación del desarrollo del proyecto 9
 Marco de referencia
 Antecedentes 10
 Estudio comparativo 14
Capítulo 2
Marco Normativo y Legal
 Marco Normativo
 Normatividad Internacional 20
 Normatividad Nacional 26
2
Capítulo 3
Descripción del prototipo
 Especificaciones y Requisitos específicos 29

 Descripción General del Prototipo 30
 Bosquejos o croquis 31
 Lista probable 33
Capítulo 4
Diseño, Cálculo y selección de los sistemas, subsistemas partes del prototipo
 Marco Teórico 35
 Diseño y cálculos significativos 44
 Lista Maestra 64
 Dibujos Técnicos 67
Capítulo 5
Tecnología y procesos de fabricación de las partes del prototipo
 Procesos de Fabricación Previstos o seleccionados 70
Capítulo 6
Costos 73
Conclusión 76
Bibliografía 77
3
Capítulo 1
Introducción y
Marco de
Referencia
4
1.1.1 Título del proyecto
Automatización de una banda transportadora para producto terminado.
1.1.2 Categoría que se desarrollara el proyecto
Proyecto industrial financiado modificación.
1.1.3 Objetivo general del proyecto
Industrializar la línea de almacenamiento de una empresa dulcera, del

producto terminado, con una banda transportadora automatizada.
1.1.4 Objetivos específicos

1. Cálculo para la selección de las posiciones de los pistones y
compresor.
2. Calculo para la selección del equipo transportador.
3. Diseñar un sistema de almacenamiento de tiempo corto de espera.
4. Diseñar el sistema de control y fuerza.
5. Diseñar un programa de mantenimiento tanto preventivo como
correctivo.
6. Diseñar el sistema de emergencia de la maquina en casos de
accidentes, descuidos, errores del sistema y humanos.
1.1.5 Necesidades del cliente.
La principal necesidad del cliente es agilizar y hacer eficiente su proceso de

almacenamiento para reducir costos y tiempos.
Así como utilizar ese personal en otras áreas.
5
Evitar devoluciones sobre el producto que este mal empacado, que
contenga menos producto del comprado, rectificando que si sea el producto
pedido.
1.1.6 Nombre del maestro del curso del seminario del proyecto terminado y
proyecto terminal.
Sandoval Gutiérrez Fortino
1.1.7 Nombre de los maestros responsables por área o eje académico.
Mercado Uribe Eduardo: Automatización
Laura Angélica Zamora Quintana: Diseño neumático y normativa
Ruiz de la torre Arturo: Programación de PLC
1.1.8 Integrantes del equipo de trabajo.
J
Baltazar Berumen Jorge Antonio jbaltazar_92@hotmail.com 3311770571
1.1.10 Resumen del proyecto
El proyecto de la banda transportadora tiene como objetivo facilitar el transporte y

el almacenamiento de materiales sólidos, generando un ahorro en gastos de
mantenimiento, electricidad y de personal.
Hoy en día se pueden encontrar sistemas de transporte neumático en las más

diversas industrias. Incluso existen algunas aplicaciones algo inusuales como el
transporte neumático de gallinas vivas en granjas, transporte neumático de
6
botellas plásticas y/o latas de cerveza, transporte neumático de cubos de hielo en
minas subterráneas en Sudáfrica, etc.
Este proyecto consiste en una banda transportadora que, por medio del peso de
cada caja, tomara una decisión para el control de que distancia va a recorrer la
banda para mandar la caja y esta se posicione en el lugar programado para que
se almacene correctamente.
Iniciamos tomando la medida del lugar, donde se calculará para la ubicación de la

banda seleccionada para así comenzar los cálculos de los pistones, los cuales se
calculan en el capítulo número 4.
Junto con estos cálculos se seleccionará el compresor con la suficiente capacidad

para soportar este sistema, pensando también dejar de sobra para futuras
adecuaciones; esto se tomó como el factor de seguridad.
Después de los cálculos nos enfocamos a lo que fue hacer el diseño de control
que es la base a este proyecto, que fue en cooperación con el maestro Mercado
Uribe Eduardo, él fue es que nos apoyó para realizar dicha actividad; ya que no
contaba con la suficiente información.
A la par hice lo que se llama lista maestra que es sencillamente la lista de

materiales, productos, servicios que se utilizaran; dichos costos están en la Unidad
6, también está contenida la ganancia, IVA, gastos varios.
Para continuar este proyecto se buscó que fuera lo menos dañino al medio
ambiente, lo cual se logró mediante las normas de ecología y medio ambiente.
La metodología que se presenta se realizó paso a paso con un tiempo estimado y

solicitando asesorías de los distintos maestros que he tenido en la carrera;
aclarando no buscaba que resolvieran el problema sino que me asesoraran para
buscar la respuesta por méritos propios e investigaciones; lo cual fue de mucha
ayuda para el crecimiento académico y personal.
7
1.1.11 Justificación
La realización de este proyecto tiene como objetivo facilitar el manejo y el

almacenamiento de una empresa dulcera que tiene dificultades con su
almacenamiento, organización y distribución del producto terminado.
Así como la mejora en tiempos, costos, ahorro de energía y personal.
Las ventajas de este proyecto son:
1) Facilitar el almacenamiento del producto:

Al observar problemas de 4 productos, se razono que una banda
transportadora por medio del peso de la caja empacada sea distribuida
correctamente.
2) Reducir el tiempo de almacenamiento:

Una de las ideas de este proyecto es hacer eficiente el proceso de
almacenamiento del producto terminado ya que se involucra mucho tiempo
en la misma actividad.
3) Organizar por medición de peso del producto terminado:

Como se mencionó esta es una de las estrategias de las cuales está
basando el proyecto.
4) Reducir los costos de mano de obra:

Otra de sus finalidades de este proyecto es mover estratégicamente al
personal para así aprovechar sus capacidades en otras áreas de la
empresa.
8
5) Disminuir el consumo de energía eléctrica:
Gracias al uso de sistemas neumáticos y automatizados se logrará
disminuir el uso de las iluminarias como sea probable, a menos que se
necesite mantenimiento preventivo o correctivo.
6) Facilitar al personal de distribución la organización del producto:

Gracias a este sistema automatizado por medio de una banda se logrará
que el producto terminado llegue más fácil y organizado al personal de
distribución que se encargará de dicha actividad.
7) Mejorar la distribución del producto hacia los clientes:

Con esta modalidad se evitarán retrasos de tiempos y productos erróneos
hacia los clientes, así como las devoluciones que ahora se presentan.
1.1.12 Planeación del desarrollo del proyecto:
Tabla 1.1
Cronograma
Actividad Tiempo
Revisar el espacio de la ubicación del sistema 1° semana
Revisar la instalación eléctrica 1° semana
Estudio del terreno (suelo) 2° semana
Calculo numérico del sistema 2° semana
Realizar el presupuesto con los resultados obtenidos 3° semana
Aceptación del proyecto (dentro de presupuesto o fuera de presupuesto) 4° semana
Compras del material a utilizar 6° semana

Instalación del sistema 7° semana
Primeras pruebas del sistema 8° semana
Ajuste del sistema por posibles desviaciones 10° semana
Entregar proyecto terminado y funcionando 12° semana
9
1.2 Marco de referencia
1.2.1 Antecedentes:
MMM Michell
Empezamos a crecer en la cultura del trabajo, del esfuerzo, del saber ganar el
dinero y de cuidarlo, porque es muy importante no solamente saber ganar el
dinero, sino saberlo cuidar, ya que es la base de la riqueza.
El señor Michel Velasco heredó de su padre el gusto por el trabajo, la solidaridad

con sus empleados, el respeto por el medio ambiente, la inquietud por diversificar
sus productos, y la responsabilidad de cuidar y compartir sus ganancias.
“Mi papá nos inculcó que debíamos dar a mi mamá una parte de lo que
ganábamos y que nos teníamos que vestir nosotros con nuestras ganancias”,
relató el empresario.
Una de las cosas más visionarias de mi padre fue que la ambición no nuble tu
razón. Y la razón de ser y la razón de tener una industria es de la que todos nos
beneficiemos de ella”, refirió.
“Eso fue lo que nos llevó a tener las ganas de hacer más, de cuidar y tratar muy
bien a nuestros obreros, porque crecimos con ellos y lo mismo nos veían cargando
camioncitos que descargándolos o manejándolos. También íbamos a visitar a los
clientes, vendíamos, cobrábamos y hacíamos de todo”, continuó.
De lo artesanal a lo industrial
Grupo Michel cuenta con 17 plantas productoras dentro de la república mexicana

generando aproximadamente 4,800 empleos de forma directa.
10
Actualmente produce 180 tipos de golosinas, entre las que destaca la línea de
productos libres de azúcar.
La historia de Michell se remonta a la primera mitad del siglo pasado, cuando el

patriarca de la familia dedicado al comercio emigró de la población de San Marcos
cerca de Tonila, Jalisco, a la ciudad de Guadalajara.
Enrique Michel Velasco se ha preocupado por aportarle valores al desarrollo de

nuestra sociedad y si hablamos de su compromiso tenemos que señalar la
voluntad de salir de sus oficinas y llevar su liderazgo mucho más lejos, como lo
hace en el Consejo Económico y Social.
Ante la necesidad de crecer en el mercado, el padre de Enrique Michel comenzó a

fabricar otros dulces de tipo artesanal, como paletas con forma de guitarra, otras
de malvavisco con caritas pintadas y los tradicionales mazapanes.
En 1953, un incendio acabó con el taller habilitado al fondo de la propiedad en la

que vivían, por lo que el jefe de familia determinó segmentar la fábrica en varios
domicilios particulares, donde las amas de casa dueñas de la propiedad eran las
responsables de cada taller.
Todos los dulces se empezaron a mano, nosotros hacíamos el dulce con un arito y
lo envolvíamos, en ese entonces hacíamos 35 dulces por minuto y ahora hay 105
máquinas que hacen 140 dulces por minuto.
Por su parte, Eduardo Almaguer, secretario del Trabajo y Previsión Social de

Jalisco, destacó que el señor Enrique Michel ha logrado mantener una empresa
líder a nivel nacional e internacional, siempre pendiente del bienestar, capacitación
y desarrollo de sus trabajadores.
Su director general ha establecido como prioridad el fomento al desarrollo del

capital humano, el cuidado de su salud y su superación personal, estableciendo
diversas acciones al interior de la empresa que mejoran la calidad de vida de sus
empleados», resaltó el secretario del Trabajo.
11
Responsabilidad y certificación
El compromiso hacia los trabajadores que aprendió de su padre llevó a Enrique

Michel a buscar la superación y capacitación permanente de su personal.
Así, la planta está declarada fuera del rezago educativo por el Instituto Nacional
para la Educación de los Adultos, debido a que todos sus trabajadores tienen la
primaria terminada, 60% concluyó la educación secundaria y más de 70 de ellos
ingresarán a estudiar la preparatoria.
“De los 2,300 trabajadores que laboran aquí en esta planta el 99.9% se han hecho
aquí. Los gerentes se han formado aquí y han empezado de soldados rasos. No
he contratado personal que haya trabajado en firmas pomposas o extranjeras”,
mencionó con orgullo.
El compromiso social de este grupo incluye, asimismo, el apoyo a los campesinos

de Chihuahua y Sinaloa que cultivan el cacahuate que emplea la firma.
El continuo crecimiento y la necesidad de mejorar sus estándares de calidad, los

ha llevado a procesar con maquinaria de primer nivel una gran gama de exquisitos
productos como mazapanes, cacahuates japoneses, gomitas de grenetina, y los
malvaviscos cubiertos de chocolate.
Tras la muerte de su padre, Enrique Michel siguió la línea de los negocios

familiares bajo un estilo propio para hacer más eficiente la productividad y el
desarrollo organizacional de las empresas a su cargo elevándolas de tal manera a
mejores posicionamientos en el mercado nacional e internacional.
Como presidente del consejo de administración, Enrique es un hombre líder nato,

poseedor de visión, se dedica a apoyar permanentemente todas las actividades
propias de la empresa, aprendizaje que adquirió colaborando muy de cerca con su
padre.
12
Es reconocido por su carismática labor en equipo con la familia, en el trabajo, en lo
político, y su labor altruista. Es considerado como un «gran amigo y compañero
incondicional».
Su gran habilidad por la administración de los negocios le ha valido una serie de

reconocimientos en el estado de Jalisco, entre ellos, American Chamber como
socio distinguido en el 2002, la Medalla al Mérito Industrial en el 2009 y la Medalla
Gobernador en 2010.
Recopilando todo lo anterior se muestra un bosquejo de cómo se encuentra

actualmente el área que se va a modificar.
Figura 1.2.1 Como se encuentra actualmente la empresa.
13
1.2.2.- Estudio comparativo
Introducción
En la actualidad, el procesamiento de un producto industrial, agroindustrial,

agrícola y minero están sujetos a diferentes movimientos, ya sean en sentido
vertical, horizontal e inclinados.
Las Cintas o bandas Transportadoras, vienen desempeñando un rol muy
importante en los diferentes procesos industriales y esta se debe a varias razones
entre las que destacamos las grandes distancias a las que se efectúa el
transporta, su facilidad de adaptación al terreno, su gran capacidad de transporte,
la posibilidad de transporte diversos materiales (minerales, vegetales,
combustibles, fertilizantes, materiales empleados en la construcción etc.)
Es por esta razón que surge la inquietud de realizar el proyecto de las bandas
Transportadora, en el cual no solo se abarcara cálculos de diseños y selección de
todos los componentes; si no también se elabora para el lavado de cajas de la
empresa bachoco.
Justificación
En este proyecto que realizo es con la finalidad de mejorar el lavado de cajas en la

empresa; ya que no se cumplen en estos momentos con la demanda de las cajas
que se utilizan, solo están produciendo una cuarta parte de la producción total de
las cajas, es por esta causa que se dio a la tarea de construir una banda
transportadora donde se emplee un mecanismo que facilite a realizar el lavado de
las cajas y se logre cumplir con las 10000 a 11000 cajas lavadas diarias.
14
Definición de una banda Transportadora
Es un aparato para el transporte de objetos formado por dos poleas que mueven
una cinta transportadora continua. Las poleas son movidas por motores, haciendo
girar la cinta transportadora y así lograr transportar el material depositado en la
misma
Las cintas o bandas transportadoras se usan extensivamente para transportar
materiales agrícolas e industriales, tales como grano, carbón, menas, etcétera, a
menudo para cargar o descargar buques cargueros o camiones. Para transportar
material por terreno inclinado se usan unas secciones llamadas cintas
transportadoras elevadoras. Existe una amplia variedad de cintas transportadoras,
que difieren en su modo de funcionamiento, medio y dirección de transporte,
incluyendo transportadores de tornillo, los sistemas de suelo móvil, que usan
planchas oscilantes para mover la carga, y transportadores de rodillos, que usan
una serie de rodillos móviles para transportar cajas o palés.
Las cintas o bandas transportadoras se usan como componentes en la distribución
y almacenaje automatizados. Combinados con equipos informatizados de manejo
de palés, permiten una distribución minorista, mayorista y manufacturera más
eficiente, permitiendo ahorrar mano de obra y transportar rápidamente grandes
volúmenes en los procesos, lo que ahorra costes a las empresas que envía o
reciben grandes cantidades, reduciendo además el espacio de almacenaje
necesario todo esto gracias a las bandas transportadoras.
Esta misma tecnología de bandas transportadoras se usa en dispositivos de
transporte de personas tales como cintas transportadoras y en muchas cadenas
de montaje industriales. Las tiendas suelen contar con cintas transportadoras en
las cajas para desplazar los artículos
Las ventajas que tiene la cinta transportadora son:
 Permiten el transporte de materiales a gran distancia
15
 Se adaptan al terreno
 Tienen una gran capacidad de transporte
 Permiten transportar una variedad grande de materiales
 Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado
 Se puede desplazar
 No altera el producto transportado
Componentes de una banda de transportadora
a) Estructura soportante: la estructura soportante de una cinta transportadora está

compuesta por perfiles tubulares o angulares, formando en algunos casos
verdaderos puentes que se fijan a su vez, en soportes o torres estructurales
apernadas o soldadas en una base salida.
b) Elementos deslizantes: son los elementos sobre los cuales se apoya la carga,
ya sea en forma directa o indirecta, perteneciendo a estos los siguientes:
 Correa o banda: la correa o banda propiamente tal, que le da el nombre a
estos equipos, tendrá una gran variedad de características, y su elección
dependerá en gran parte del material a transportar, velocidad, esfuerzo o
tensión a la que sea sometida, capacidad de carga a transportar, etc.
 Polines: generalmente los transportadores que poseen estos elementos

incorporados a su estructura básica de funcionamiento, son del tipo inerte,
la carga se desliza sobre ellos mediante un impulso ajeno a los polines y a
ella misma.
c) Elementos motrices: el elemento motriz de mayor uso en los transportadores es
el del tipo eléctrico, variando sus características según la exigencia a la cual sea
sometido. Además del motor, las poleas, los engranajes, el motor reductor, son
otros de los elementos que componen el sistema motriz.
d) Elementos tensores: es el elemento que permitirá mantener la tensión en la
correa o banda, asegurando el buen funcionamiento del sistema.
16
e) Tambor motriz y de retorno: la función de los tambores es funcionar como
poleas, las que se ubicaran en el comienzo y fin de la cinta transportadora, para su
selección se tomaran en cuenta factores como: potencia, velocidad, ancho de
banda, entre otros.
Conclusión
Este proyecto de lavado de cajas se realizó con la finalidad de mejorar el proceso

de lavado de cajas cumpliendo con una producción de 10000 a 11000 cajas
limpias diarias lo cual será productivo para la empresa, reduciendo así también el
tiempo que demoran al ejecutar su actividad.
Tabla1.2 Comparación de proyectos con ventajas y desventajas.

Nuestro proyecto Proyecto a comparar
Ventajas Desventajas Ventajas Desventajas
Permiten el
Facilitar el
transporte de
almacenamiento del Proyecto nuevo Proyecto modificado
materiales a gran
producto
distancia
Reducir el tiempo de Inversión inicial Se adaptan al
Costos muy altos
almacenamiento importante terreno
Organizar por Tienen una gran Refacciones difíciles
Retirar al personal de
medición de peso del capacidad de de conseguir y
su zona de confort
producto terminado transporte costosas
Permiten transportar
Reducir los costos de Mantenimiento
una variedad grande
mano de obra continuo
de materiales
Es posible la carga y
Disminuir el consumo la descarga en
de energía eléctrica cualquier punto del
trazado
Facilitar al personal
de distribución la
Se puede desplazar
organización del
producto
Mejorar la No altera el producto
17
distribución del
producto hacia los transportado
clientes
Capítulo 2
18
Marco Normativo y
Legal
2.1.1 Marco Normativo Internacional
Norma DIN ISO 281
Características
 Cálculo nominal y ampliado de durabilidad según la norma DIN ISO 281,

incluye el suplemento 1 (edición de abril del 2003)
 Se pueden calcular 11 tipos diferentes de soportes
 Hay disponibles más de 20000 soportes de los fabricantes NSK, SKF, SNR
y KOYO
 Rápida selección e identificación de los soportes por medio de la Búsqueda
de Soportes.
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 Lista de aceites y grasas integrados de las empresas Lubricant Consult,
Fuchs Lubritech, Aral y BP
 Posibilidad de especificación individual de la vida útil estimada.
 Cálculo de cojinetes rígidos de rodamiento con alto juego interno C3, C4
 Consideración de la limpieza y de la temperatura de funcionamiento
 Indicación individual de soportes y lubricantes
 Para el cálculo se tomará en cuenta el espectro de carga
 Resultado de cálculos con diagramas adicionales por ejemplo la duración
por medio de la fuerza axial
 Protocolo detallado de cálculo en formato HTML o PDF
Descripción
Con el módulo de cálculo de rodamiento es posible calcular la durabilidad nominal

y/o ampliada según la norma DIN ISO 281, incluye el suplemento 1 (edición de
abril del 2003), de los siguientes tipos de rodamientos:
 Rodamiento de bolas rígido, radial de una hilera

 Rodamiento de bolas rígido, radial de dos hileras
 Rodamiento de bolas con contacto angular de una hilera
 Rodamiento de bolas con contacto angular de dos hileras
 Rodamiento de bolas oscilante
 Rodamiento de cuatro puntos
 Rodamiento de rodillos cónicos de una hilera
20
 Rodamiento de rodillos cilíndricos de una hilera
 Rodamiento de rodillos a rótula
 Rodamiento axial de bolas en una hilera
 Rodamiento axial de rodillos a rótula
En el banco de datos hay disponibles casi 20000 soportes de los fabricantes NSK,
SKF, SNR y KOYO. Una vez que el usuario haya escogido su fabricante, tipo de
soporte y carga, puede escoger el soporte deseado de la lista o identificarlo rápida
y cómodamente en la "Búsqueda de Soportes". Para la búsqueda de soportes se
tendrán en cuenta los siguientes parámetros:
 Diámetro interior del soporte

 Diámetro exterior del soporte
 Ancho de soporte
 Mediante la carga antes calculada, durabilidad nominal o ampliada
 Número máximo de revoluciones para lubricación con grasa o aceite
Además de los soportes de la base de datos de rodamientos también es posible
introducir soportes propios y calcularlos.
Adicionalmente en la selección de soportes para cojinetes rígidos de bolas, se ha

integrado una opción de alto juego interno C3 o C4. Esta será tomada en cuenta
para el cálculo de la vida útil. En la utilización de esta opción cabe recalcar que se
debe escoger el juego interno que esté en funcionamiento, una vez se haya
montado el soporte.
Para el cálculo de la durabilidad ampliada, existe la posibilidad de escoger entre

distintos tipos de aceites y grasas, o de ser introducidos directamente por el
usuario. En la base de datos de lubricantes están integrados los productos de
empresas, como por ejemplo Lubricant Consult, Fuchs Lubritech, Aral y BP.
Adicionalmente se puede especificar individualmente la vida útil estimada, la
temperatura de funcionamiento, la limpieza en condiciones de funcionamiento.
Estos datos serán considerados a la hora de calcular.
21
También es posible hacer el cálculo considerando el espectro de carga es también
posible. Para esto se puede definir la cantidad de cargas. Para cada caga es
posible indicar el lapso de tiempo, la fuerza radial y axial, la temperatura y la
limpieza. El espectro de carga puede ser guardado independientemente del
cálculo de soporte.
Como resultado de cálculo se mostrarán de inmediato la durabilidad nominal y

ampliada como también el índice estático. Además, están disponibles distintos
diagramas determinados por la durabilidad:
 Fuerza radial
 Fuerza axial
 Número de revoluciones
 Limpieza
 Temperatura
 Viscosidad del lubricante
Norma ISO 15552
ISO 15552: en 2004 establece una serie métrica de básica, montaje y dimensiones
accesorios como se requiere para la intercambiabilidad de simple o doble varilla
cilindros neumáticos, con o sin prestación de sensores magnéticos para una
presión nominal máxima de 1 000 kPa (10 bar).
Norma ISO 3320
ISO 3320: 2013 establece una serie métrica de diámetros de agujero de cilindro y
vástago del pistón para cilindros hidráulicos y neumáticos, y específica para cada
par de diámetros una relación estándar correspondiente entre las zonas útiles.
22
Se aplica sólo a los criterios dimensionales de los productos fabricados de
conformidad con la norma ISO 3320: 2013; no se aplica a sus características
funcionales.
Norma ISO 31000
ISO 31000: 2009, Gestión de riesgos - Principios y directrices, ofrece principios,

marco y un proceso para la gestión del riesgo. Puede ser utilizado por cualquier
organización independientemente de su tamaño, actividad o sector. El uso de ISO
31000 puede ayudar a las organizaciones a aumentar la probabilidad de que el
logro de objetivos, mejorar la identificación de oportunidades y amenazas y
efectivamente asignan y utilizan los recursos para el tratamiento de riesgos.
Sin embargo, la ISO 31000 no puede ser utilizada para fines de certificación, pero
proporciona una guía para programas de auditoría interna o externa. Las
organizaciones que utilizan se pueden comparar sus prácticas de gestión de
riesgos con un punto de referencia reconocido a nivel internacional,
proporcionando sólidos principios para una gestión eficaz y el gobierno
corporativo.
Un número de otras normas también se relacionan con la gestión de riesgos.
A. Guía ISO 73: 2009, Gestión de riesgos - Vocabulario complementa la norma ISO

31000, proporcionando una colección de términos y definiciones relacionados
con la gestión del riesgo.
B. ISO / IEC 31010: 2009, Gestión de riesgos - técnicas de evaluación de
riesgos se centra en la evaluación de riesgos. La evaluación de riesgos ayuda a
los tomadores de decisiones a comprender los riesgos que puedan afectar a la
consecución de los objetivos, así como la adecuación de los controles ya
existentes. ISO / IEC 31010: 2009 se centra en los conceptos de evaluación de
riesgos, los procesos y la selección de las técnicas de evaluación de riesgos.
23
Norma ISO 4395
ISO 4395: 2009 establece una serie básica para este tipo de finales vástago del
pistón para la aplicación en los cilindros utilizados en sistemas de fluidos
hidráulicos y neumáticos.
ISO 4395: 2009 especifica las dimensiones de rosca y configuraciones para su
uso con fines hidráulicos y neumáticos de varilla de cilindro y pistón, así como las
dimensiones de planos para llave y agujeros llave de gancho que a veces son
necesarias para el montaje de extremo roscado de la varilla de pistón del cilindro a
los accesorios.
Norma ISO 6020-1
ISO 6020-1: 2007 establece las dimensiones de montaje métricas para cilindros de
la serie media, 16 MPa (160 bar), como se requiere para la intercambiabilidad de
los cilindros hidráulicos de uso común.
Las dimensiones de la serie medianas son aplicables a los cilindros de cabeza
redonda con orificios de 25 mm a 200 mm y de ambos cilindros redondos y cabeza
cuadrada con orificios más grandes de 200 mm, lo que permite una gama más
amplia de aplicaciones.
Norma ISO 6020-2
ISO 6020-2: 2015 establece las dimensiones de montaje métricas en cilindros

compactos de la serie, 16 MPa [160 bar], como se requiere para la
intercambiabilidad de los cilindros hidráulicos de uso común.
Norma ISO 6020-3
ISO 6020-3: 2015 establece las dimensiones de montaje métricas de varilla simple
de la serie compacta cilindros hidráulicos con orificios de 250 mm a 500 mm para
24
uso en 16 MPa (160 bar [1]), como se requiere para la intercambiabilidad de los
cilindros hidráulicos de uso común.
NOTA 1 Esta parte de la norma ISO 6020 permite a los fabricantes de equipos
hidráulicos flexibilidad en el diseño de los cilindros métricas y no limita el
desarrollo técnico, pero sí proporciona directrices básicas.
NOTA 2 Las dimensiones compactas de la serie son más aplicables a la plaza de
cabeza cilindros.
ISO 6020-3: 2.015 se aplica sólo a las dimensiones de los productos
fabricados. No se aplica a sus características funcionales.
[1] 1 bar = 0,1 MPa = 10 5 Pa; 1 MPa = 1 N / mm 2.
Norma ISO 6432
ISO 6432: 2015 establece una serie métrica de las dimensiones de montaje
necesarios para la intercambiabilidad de los cilindros neumáticos de uso común
para una presión máxima de trabajo de 1 000 kPa (10 bar).
NOTA Esta Norma Internacional permite a los fabricantes la libertad de diseño en
cilindros
métricas y no
limita el
desarrollo
técnico, pero
proporciona
directrices
básicas.
Norma ISO
8140
ISO 8140
especifica las
25
dimensiones de montaje necesarios para la intercambiabilidad de horquillas de
extremo de barra de cilindros neumáticos. La horquilla varilla de gama han sido
diseñados específicamente para su uso con 1 000 kPa cilindros (10 bar) de la
serie fabricados según la norma ISO 6430, ISO 6432 e ISO 15552, pero esto no
limita su aplicación.
Las horquillas se utilizan en los vástagos de pistón de cilindros neumáticos para
transmitir mecánicamente la fuerza del cilindro. El diseño de las cabezas de
horquilla se basa en las fuerzas máximas resultantes del diámetro interior
especificado de los cilindros y la presión de acuerdo con ISO 6430, ISO 6432 e
ISO 15552.
2.1.2 Normatividad Nacional
NORMA Oficial Mexicana NOM-025-STPS-2008
Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.
Establecer los requerimientos de iluminación en las áreas de los centros de

trabajo, para que se cuente con la cantidad de iluminación requerida para cada
actividad visual, a fin de proveer un ambiente seguro y saludable en la realización
de las tareas que desarrollen los trabajadores.
NORMA Oficial Mexicana NOM-017-STPS-2008,
Equipo de protección personal-Selección, uso y manejo en los centros de trabajo.
Establecer los requisitos mínimos para que el patrón seleccione, adquiera y

proporcione a sus trabajadores, el equipo de protección personal correspondiente
para protegerlos de los agentes del medio ambiente de trabajo que puedan dañar
su integridad física y su salud.
26
Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos
conducidos en tuberías.
Establecer los requerimientos en cuanto a los colores y señales de seguridad e

higiene y la identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías.
Mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los centros de trabajo-

Condiciones de seguridad.
Establecer las condiciones de seguridad para la realización de actividades de

mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los centros de trabajo, a fin de
evitar accidentes al personal responsable de llevarlas a cabo y a personas ajenas
a dichas actividades que pudieran estar expuestas.
NOM-001-SEDE-2005, Instalaciones Eléctricas (utilización)
Establecer las condiciones de seguridad de los edificios, locales, instalaciones y

áreas en los centros de trabajo para su adecuado funcionamiento y conservación,
con la finalidad de prevenir riesgos a los trabajadores.
27
Capítulo 3
Descripción del
Prototipo
28
3.1 Especificaciones y requisitos específicos
1- Evitar retrasos y devoluciones:

Este sistema solucionara las pequeñas devoluciones que se provocan con los
clientes que hacen la compra de los productos, esto es que se procurara entregar
lo que se está pidiendo como ejemplo: si el cliente compra 50 cajas de chocolate
entonces eso es lo que recibirá ya que ahora el personal humano solo se
encargara de subir las cajas al camión ya no habrá la necesidad de que lo revisen
por que el sistema es de lo que se va a encargar.
Eso es mediante las devoluciones ahora lo que se propone evitar también son los
retrasos que se generan con la continua revisión humana, con el sistema ya no
será necesario solo será necesario que se supervise al sistema que no tenga
problemas de decisiones, alguna situación inesperada, un fallo mecánico, por
decir algunos ejemplos; entonces con eso se evitaran dos desventajas de la
dulcera.
2- El ahorro de energía:
El ahorro, aunque no sea muy significativo se puede considerar para una ventaja
ya que lo que se valla ahorrando se puede invertir en algún otro proyecto para la
misma empresa, el ahorro se llevara a cabo mediante un sistema de luminarias
que en principio en número son menos que las que se están utilizando y otro que
se le sugerirá al cliente cambiar por led´s para que así sea el ahorro mucho mayor
de lo que se espera.
29
3- Optimización de los espacios:
Con este sistema también se preocupa por los espacios con los que se cuenta, se
organizara el espacio con el que se cuenta sin interrumpir lo que ya existe en la
área que se montara la banda automatizada, como se retirara el personal
entonces se lograra un espacio solo para la máquina que favorecerá asta para la
limpieza del lugar y el mantenimiento del sistema.
3.2 Descripción general del Prototipo
La necesidad primordial que cubrirá la banda automatizada es el acortar tiempos

de almacenado y con esto también se cortaran muchos errores humanos que eran
prácticamente inevitables.
El cálculo del diseño de la banda transportadora que se realizo fue provechoso ya

que se tenía la banda adecuada, misma que solo ahora se le colocara el sistema
automatizado para que el personal solo tenga que ponerlos en el camión o en la
tarima para que se transporte a su lugar final dentro de la fábrica.
El modelo que se preparo fue establecido muy teórico, pero se tienen las ideas
muy bien fundamentadas, el modelo se presenta en el punto siguiente 3.3 junto
con otros dibujos.
El modelo o mejor dicho el prototipo no tendrá mucho tiempo de prueba dentro de

la programación se le coloco una semana de pruebas (en el punto 1.1.12) pero
gracias a los cálculos que realizaremos en el capítulo 4 es donde identificaremos
si se tendrá que aumentar este tiempo o en su defecto acortarlo.
Si es necesario mejoras en el diseño conforme transcurra el tiempo de terminación

del proyecto seguiré trabajando con el maestro encargado y los maestros de
apoyo.
30
Para poder entregar el diseño final primero lo pondremos el diseño escrito con
varios maestros para tomar su opinión en cuenta ya que ellos tendrán mucha más
experiencia que nosotros sin olvidar que esto nos servirá para ver nuestros
propios errores y así poder cambiar.
3.3 Bosquejos y croquis
31
Figura 3.3.1 Vista superior de la localización de la banda
32
Figura 3.3.2 Vista en Isométrico de la banda
33
3.4 Lista probable de los sistemas y subsistemas y partes con características
técnicas, generales, materiales, etc.
1-Motor
2- 4 Cilindros neumáticos de doble efecto
3- 4 válvulas 5/2
4- 1 compresor
5- 1 bascula electrónica
6- 1 contactor
7- Sensores de presencia
8- 1 PLC
9- Botonera
10- Botón de paro
11- Alarmas
12- Centro de cargas
34
Capítulo 4
Diseño, Cálculo y
selección de los
sistemas,
subsistemas partes
del prototipo
35
4.1.- Marco teórico
Unidades básicas
Longitud
1 m=0.3048 ft
1 m=0.0254 pulg
Aceleración de la gravedad
m
g=9.81
s2
Masa
1 kp=9.81 N
Presión
Atmosfera at (presión absoluta en el sistema técnico)
1 kp
1 at= 2
=0.981 (98.1¯kPa)
cm
Pascal, Pa
Bar, bar (presión absoluta en el sistema de unidades)
1N −5
1 Pa= 2
=10 ¯¿
m
105 N
1¯
¿ 2
=105 Pa=1.02at
m
Atmosfera física, at
(Presión absoluta en el sistema físico de medidas)
¯ kPa)
1 atm=1.033 at=1.013 (101.3
Milímetros de columna de agua
36
10.000 mm ca=1 at=0.981 (98.1¯kPa)
Milímetros de columna de mercurio mm Hg

(Corresponde a la unidad de presión Torr)
1 mm Hg=1Torr
1 at=736 Torr , 100 kPa ¿
Método para determinar la tensión efectiva de la banda

La tensión máxima de operación se desarrolla cuando la banda trabaja con carga
máxima a la velocidad máxima. Los requisitos de tensión pueden ser calculados,
determinando los siguientes componentes.
1. la resistencia de fricción o tensión necesaria para mover la banda vacía, se
representa por T x .
T x =F x ∗Lc∗G
2. la resistencia de fricción o tensión necesaria, para mover la carga
horizontalmente, representada por T y .
T y =F y∗Lc∗G
3. los componentes de gravedad de la carga o la tensión necesaria para elevar o
bajar la carga, está representada por T z . T z es positiva si la carga es levantada,
negativamente si la carga se baja y cero si el transportador es horizontal.
T z =H∗Q
La tensión efectiva requerida T e por la banda en la polea motriz es igual a la suma
de estos componentes o bien T x +T y ± T z.
En las fórmulas de tensión;
G= peso de la banda, rodillos, poleas de contacto y cualquier otra polea girada por
la banda, se expresa en lb/pie de longitud de banda. Siguiente tabla;
37
Tabla 4.1.1
F= Coeficiente de fricción de las piezas giratorias.
Fx= Valor de F considerando la tensión necesaria para mover la banda vacía.
Tabla 4.1.2
38
Fy= valor de cuando se calcula la tensión necesaria para mover la carga
horizontalmente. Normalmente use valor de 0.04 o el ajustado por las siguientes
tablas.
Tabla 4.1.3
Tabla 4.1.4
L= Longitud del transportador en pies, medida a lo largo de la banda, entre centros
de poleas terminales.
Lc= longitud corregida entre centros.
39
Lc =0.55∗L+115 pies
H= altura vertical en pies entre los puntos de carga y descarga.
Q= Peso de la carga en lb/pie de longitud del transportador
33.3∗C
Q=
S
Donde:
C= Capacidad de carga en toneladas cortas por hora.
S= velocidad de la banda.
Determinación de la tensión de operación máxima y potencia

requerida con la tensión efectiva.
La tensión efectiva (Te) como se calculó anteriormente, o sea la tensión necesaria

para mover la banda vacía, mover el material horizontalmente y la tensión
resultante de levantar o bajar la carga. Este valor (Te) puede también ser
expresado como la tensión que el motor o el mecanismo de transmisión debe
producir para la transportación.
Esto no es, sin embargo, la tensión total máxima de la banda. En sistemas de

transmisión por fricción (transportadores, elevadores, bandas planas de
transmisión y en V). Hay que introducir una tensión adicional en la banda con el fin
de prevenir el deslizamiento en la polea motriz. Esta tensión adicional es también
la tensión de la banda en el lado de retorno. Se le designa como T 2, en las
formulas siguientes:
En unidades con tensores del tipo tornillo de contrapeso, cuando se desconoce el

peso o cuando el contrapeso está colocada a alguna distancia de la transmisión, la
tensión adicional del lado de retorno no puede determinarse. Es posible estimarla
por medio de la siguiente formula:
T 2=K∗T e
Donde:
40
T 2= Tensión en el lado de retorno.
K= “Factor e Transmisión” basado en el coeficiente de fricción, arco de contacto y
tipo de tensor. Los valores de “K” para varias condiciones se encuentran en la
siguiente tabla:
Tabla 4.1.5
La tensión del lado tenso de la banda T 1,es igual a la suma de la tensión efectiva
T e y la tensión del lado de retorno T 2, es decir:
T 1=T e +T 2
Por conveniencia, las construcciones de las bandas son normalmente clasificadas,
de acuerdo con su unidad de tensión máxima de operación expresada en libras
por pulgada de ando de banda.
T1
T u=
ancho de la banda( pulg)
Como se explicó anteriormente, la tensión efectiva (Te) es la tensión que el motor
debe producir. Un caballo de fuerza es el trabajo a razón de 33000 lb-pie/min.
T e∗S
HP m=
33000
Capacidad del motor estimada:
41
52
HP m=
0.9
Fuerza del émbolo
La fuerza ejercida por un elemento de trabajo depende de la presión del aire, del
diámetro del cilindro del rozamiento de las juntas.
La fuerza teórica del émbolo se calcula con la siguiente fórmula.
F teoric =A∗P ( Ec .11)
F=fuerzateorica del é mbolo(N )
A=superficie ú til del é mbolo(cm 2)
P= presi ó n de trabajo ¿
En la práctica es necesario conocer la fuerza real. Para determinarla hay que tener
en cuenta los rozamientos. En estas condiciones normales de servicios (presiones
de 400 a 800 kPa/4 a 8 bares) se puede suponer que las fuerzas de rozamiento
representen de un 3 a 20 %de la fuerza calculada.
Para cilindro de doble efecto en el avance
Fn= A∗p−( F R ) ( Ec . 12)
A=superficie ú til del é mbolo (cm2 )
D2∗π
4
F n=fuerza efectivao real del é mbolo

p= presi ó n de trabajo ¿
F R =Fuerza de rozamiento (3−20 % ) (N)
F F =fuerza del muelle de recuperaci ó n (N
D=Di á metro del é mbolo (mm)
d=di á metro del v á stago (mm)
Cilindro de doble efecto en el retorno

Fn= A1∗p−( F R ) (Ec . 13)
A1=superficie ú til del anillo del é mbolo (cm ) = (D ¿ ¿ 2−d ) ¿ ¿)

2 2
p= presi ó n de trabajo ¿
42
F R =Fuerza de rozamiento (3−20 % ) (N)
F F =fuerza del muelle de recuperaci ó n (N)
D=Di á metro del é mbolo (mm)
d=di á metro del v á stago (mm)
Longitud de carrera
La longitud de carrera en los cilindros neumáticos no debe exceder de 2000 mm.
Con émbolos de gran tamaño y carrera larga, el sistema neumático no resulta
económico por lo elevado del consumo de aire.
Velocidad del émbolo:
La velocidad del embolo en cilindros neumáticos depende de la fuerza antagonista
de la presión del aire, de la longitud de la tubería, de la sección entre los
elementos de mando y trabajo y del caudal que circula por el elemento de mando.
Además, influye en la velocidad la amortiguación de final de carrera.
Cuando el émbolo abandona la zona de amortiguación, el aire entra por una
válvula anti retorno y de estrangulación y produce una reducción de la velocidad.
La velocidad media del émbolo, en cilindros estándar, está comprendida entre 0,1
y 1,5 m/s. con cilindros especiales (cilindros de impacto) se alcanzan velocidades
de hasta 10 m/s.
La velocidad del émbolo puede regularse con válvulas especiales, las válvulas de
estrangulación, las anti retorno y de estrangulación, y las de escape rápido
proporcionan velocidades mayores o menores.
0.987+ p 2
∗π∗D ∗l
0.987
6
∗n∗40000 0.987+ p ∗l∗n
4∗10 0.987
Velocidad= = (Ec . 13)
π∗D
2
100
43
Consumo de aire
Para disponer de aire y conocer el gasto de energía, es importante conocer el
consumo de la instalación.
Para una presión de trabajo, un diámetro carrera de émbolo determinado, el
consumo de aire se calcula como sigue:
Relación de compresión * Superficie del embolo de carrera*Carrera
La relación de compresión pe 2 : pe 1 se calcula de la forma siguiente:
101,3+ Presi ó n de trabajo

( Ec .14 )
101,3
En kPa (referida al nivel del mar).
Con ayuda de la siguiente tabla, se pueden establecer los datos del consumo de
aire de una manera más sencilla y rápida. Los valores están expresados por cm
de carrera para los diámetros más corrientes e los cilindros y para presiones de
200 a 1500kPa (2-15 bares).
El consumo se expresa con los cálculos en litros (aire aspirado) por minuto.
Fórmulas para calcular el consumo de aire
Cilindro de simple efecto.
V =s∗n∗
(D ¿ ¿ 2−d 2)∗π
4
∗Relaci ó n de compresi ó n
l
m ( )
( Ec . 15) ¿
Cilindro de doble efecto

V =¿
V =Cantidad de aire ( ml )
s= Longitud de carrera (cm)
n=Ciclos por minuto
La fórmula para calcular el consumo de aire conforme al diagrama de la figura es

la siguiente:
44
Cilindro de simple efecto
V =s∗n∗q ( minl )( Ec . 17)
Cilindro de doble efecto
V =2∗( s∗n∗q ) ( minl )( Ec .18)

l
V =Cantidad de aire ( )
m
1
n=ciclos por minuto ( )
m
s=longitud de carrera(cm)
l
q=consumo de aire por cmde carrera( )
cm
4.3 Diseño y Cálculos más significativos:
Datos de la banda transportadora:
Ancho de la banda = 30 pulgadas.

Distancia entre centros de poleas = 155 pies.
Elevación = 0 pies.
Material a transportar = cajas 102lb/ pie2.
Capacidad = 25 toneladas por hora máxima.
Velocidad de la banda = 200 pie/min.
Transmisión = polea motriz recubierta en la cabeza (descarga) con arco de
contacto de 150°.
Capacidad de motor = 1.5 HP
Diámetro de poleas = 30 pulgadas cabeza, 24 pulgadas cola y tensión, 20
pulgadas doblez y de contacto.
45
Rodillos = 6 pulgadas ∅ en lado de carga y retorno.
Empalme = por medio de grapas
Temperatura = 20° F (-6° C) a 100°F (38° C)
Tensión para mover la banda vacía

T x =F x ∗Lc∗G
Obtenemos G de la tabla 4.1.1 con el dato del ancho de la banda y el diámetro de
los rodillos y obtenemos;
G=38 lb/ pie 2
Obtenemos F x de la tabla 4.1.2 con el dato de la temperatura a trabajar de la
banda transportadora y obtenemos;
F x =0.035
Obtenemos Lc de la ecuación; Lc =.055∗L+ 115 pies y resulta;
Lc =0.035 ( 156.25 ) ( 38 )=207.8125 lb
Tensión para mover la carga horizontalmente

T y =F y∗Lc∗Q
Primero necesitamos conocer Q calculada y Q normal.
33.3∗C
Q calculada=
S
Donde:
C = es la capacidad de toneladas por hora máxima.
S = Velocidad de la banda.
33.3∗25
Q calculada= =4.1625
200
De la tabla 4.1.3 obtenemos la Q normal y obtenemos Q normal=11.3
De la relación
Q calculada 4.1625
∗100 %= ∗100=36.83
Q normal 11.3
El valor de F y lo obtenemos de la tabla 4.1.4 con la relación de la Q calculada y Q
normal y nos resulta
46
F y =0.032
Retomando la ecuación
T y =F y∗Lc∗Q=( 0.32 )( 200.25 ) ( 4.1625 )=26.67 lb
Tensión para levantar la carga

T z =H∗Q
Donde:
Q = peso de la carga en lb/pie de longitud del transportador.
H = Altura vertical en pies entre puntos de carga y descarga.
Como nuestra banda trabaja en horizontal T z =0
Tensión efectiva
T e =T x + T y +T z =207.8125 lb+26.67 lb+0 lb=234.4825 lb
Tensión del lado del retorno

T 2=K∗T e
Donde:
T2 = Tensión en el lado del retorno.
K = Factor e transmisión basado en el coeficiente de fricción, arco de contacto y
tipo de tensor.
Obtenemos inicialmente K de la tabla 4.1.5 y tenemos que K= 1.08
T 2=K∗T e =1.08 ( 234.48 )=253.2411lb
Tensión del lado tenso

T 1=T e +T 2=234.48 lb+ 253.2411lb=487.7211lb
Tensión de operación unitaria

T1 487.7211
T u= = =16.2573lb/ pulg
ancho de la banda( pulg) 30
47
Si se requiere la potencia en la polea motriz
T e∗S 234.48∗155
HP m= = =1.10 HP
33000 33000
Donde:
Un caballo de fuerza es el trabajo a razón de 33000 lb-pie/min.
Capacidad del motor estimada
1.10
HP m= =1.22 HP
.90
Donde:
Se usará un motor de 1.5 HP
El motor esta generalmente acoplado a la flecha de la polea motriz por un reductor
de velocidad en este caso utilizaremos un 20:1.
Pistón 1
D=Diámetro del émbolo=80 mm

d= Diámetrodel vástago=25 mm
5 N
P = Presión de trabajo = 6 bar = 6∗10 ( )
m2
F R =Fuerza de rozamiento ( 3−20 % )=10 %( valor medio)

A=superficie útil del émbolo
π∗D 2 8 2∗π 2
A= = =50.2654( cm )
4 4
1
A =superficie útil del anillo del émbolo
1 2 2 π
A =( D −d )( )=¿ ¿
4
48
Fuerza teórica de empuje en el avance
F teoric =A∗P
F teoric =( 50.2654∗10 m )∗
−4 2 6∗105 N
m2 (
=3015.92 N )
Resistencia de rozamiento
F R =10 %=301.59(N )
Fuerza real de empuje del émbolo en el avance

Fn= A∗p−(F R )
( )
5
6∗10 N
Fn=( 50.2654∗10−4 m2)∗ −( 301.59 ( N )) =2714.355( N )
m2
Fuerza teórica de tracción del émbolo en el retorno

1
F teoric =A ∗P
( )
5
6∗10 N
F teoric =( 47.1388∗10−4 m2 )∗ =2828.32 N
m2
F R =10 %=282.832( N)

1
Fn= A ∗p−(F R )
Fn=( 47.1388∗10 )∗
−4
m(
6∗105 N
2 )
−( 282.832 ( N ) ) =2545.488 N
Consumo de aire
D=diámetro del émbolo=80 mm
d=diámetro del vástago=20 mm
P = presión de trabajo = 6 bar = 6∗10

5
( mN )=600 kPa
2
49
s=longitud de carrera=1000 mm=100 cm=1 m
n=ciclos por minuto ( min1 )=18 ciclos

Relación de compresión
101,3+ Presión de trabajo 101,3 kPa+600 Kpa l
Relación de compresión= = = 6.92 ( )
101,3 101,3 kPa m
Consumo de aire
V =¿
[ ] ()
2 2 2
cm∗( 8 cm ) ∗π cm∗(8 cm) −(2 cm) ∗π 1 l
V = 100 +100 ∗18 ∗6.92( )
4 4 m m
( ) ( )
3
cm l
V 1=786271.08 =786.271
min min
Velocidad del émbolo
0.987+ p 2
∗π∗D ∗l
0.987
6
∗n∗40000 0.987+ p ∗l∗n
4∗10 0.987
Velocidad= =
π∗D
2
100
¯¿
∗1000 mm∗18
0.987
Velocidad=0.987+ 6 ¿
100
(
Velocidad= 1274.225
dm
m )( 101 mdm )( 601 )=2.1237 m/s
50
Pistón 2
5 N
P = presión de trabajo = 6 bar = 6∗10 ( 2
)
m

2 2
π∗D 8 ∗π 2
A= = =50.2654( cm )
4 4
1
1 2 2 π
A =( D −d )( )=¿ ¿
4

F teoric =A∗P
( )
5
6∗10 N
F teoric =( 50.2654∗10−4 m 2 )∗ 2
=3015.92 N
m
F R =10 %=301.59(N )

Fn= A∗p−(F R )
Fn=( 50.2654∗10−4 m2)∗

( 6∗105 N
m2 )
−( 301.59 ( N )) =2714.355( N )
51
1
F teoric =A ∗P
F teoric =( 47.1388∗10 m )∗
−4 2 6∗105 N
m2 (
=2828.32 N )
F R =10 %=282.832( N)

1
Fn= A ∗p−(F R )
( )
5
6∗10 N
Fn=( 47.1388∗10−4 )∗ 2
−( 282.832 ( N ) ) =2545.488 N
m
Consumo de aire

5
( mN )=600 kPa
2

101,3 101,3 kPa m
Consumo de aire
V =¿
52
[ ] ()
2 2 2
cm∗( 8 cm ) ∗π cm∗(8 cm) −(2 cm) ∗π 1 l
V = 100 +100 ∗4 ∗6.92( )
4 4 m m
( ) ( )
3
cm l
V 2=174726.927 =174.727
min min
0.987+ p
∗π∗D 2∗l
0.987
6
∗n∗40000 0.987+ p ∗l∗n
4∗10 0.987
Velocidad= =
π∗D 2
100
¯¿
∗1000 mm∗4
0.987
100
(
Velocidad= 283.1610
dm
m )( 101 mdm )( 601 )=0.4719 m/s
Pistón 3
5 N
)
m

2 2
π∗D 8 ∗π 2
A= = =50.2654( cm )
4 4
53
1
1 2 2 π
A =( D −d )( )=¿ ¿
4

F teoric =A∗P
( −4 2
F teoric = 50.2654∗10 m ∗ ) 2 (
6∗105 N
=3015.92 N
m )
F R =10 %=301.59(N )

Fn= A∗p−(F R )
Fn=( 50.2654∗10 m )∗
−4 2 6∗105 N
m2 ( )
−( 301.59 ( N )) =2714.355( N )

1
F teoric =A ∗P
( )
5
6∗10 N
F teoric =( 47.1388∗10 m )∗
−4 2
2
=2828.32 N
m
F R =10 %=282.832( N)

1
Fn= A ∗p−(F R )
( )
5
6∗10 N
Fn=( 47.1388∗10 )∗ −( 282.832 ( N ) ) =2545.488 N
−4
2
m
Consumo de aire
54

5
( mN )=600 kPa
2

101,3 101,3 kPa m
Consumo de aire
V =¿
[ ] ()
2 2 2
cm∗( 8 cm ) ∗π cm∗(8 cm) −(2 cm) ∗π 1 l
V = 100 +100 ∗4 ∗6.92( )
4 4 m m
( ) ( )
3
cm l
V 3=174726.927 =174.727
min min
0.987+ p
∗π∗D 2∗l
0.987
∗n∗40000 0.987+ p ∗l∗n
4∗106 0.987
Velocidad= =
π∗D
2
100
¯¿
∗1000 mm∗4
0.987
100
55
(
Velocidad= 283.1610
dm
m )( 101 mdm )( 601 )=0.4719 ms
Pistón 4
5 N
)
m

2 2
π∗D 8 ∗π 2
A= = =50.2654( cm )
4 4
A1=superficie útil del anillo del émbolo

1 2 2 π
A =( D −d )( )=¿ ¿
4

F teoric =A∗P
F teoric =( 50.2654∗10−4 m 2 )∗
( 6∗105 N
m
2 )=3015.92 N
F R =10 %=301.59(N )

Fn= A∗p−(F R )
Fn=( 50.2654∗10−4 m2)∗

( 6∗105 N
m2 )
−( 301.59 ( N )) =2714.355( N )
56
1
F teoric =A ∗P
F teoric =( 47.1388∗10 m )∗
−4 2 6∗105 N
m2 (
=2828.32 N )
F R =10 %=282.832( N)

1
Fn= A ∗p−(F R )
( )
5
6∗10 N
Fn=( 47.1388∗10−4 )∗ 2
−( 282.832 ( N ) ) =2545.488 N
m
Consumo de aire

5
( mN )=600 kPa
2

101,3 101,3 kPa m
Consumo de aire
V =¿
57
[ ] ()
2 2 2
cm∗( 8 cm ) ∗π cm∗(8 cm) −(2 cm) ∗π 1 l
V = 100 +100 ∗4 ∗6.92( )
4 4 m m
( ) ( )
3
cm l
V 4 =174726.927 =174.727
min min
0.987+ p
∗π∗D 2∗l
0.987
6
∗n∗40000 0.987+ p ∗l∗n
4∗10 0.987
Velocidad= =
π∗D 2
100
¯¿
∗1000 mm∗4
0.987
100
(
Velocidad= 283.1610
dm
m )( 101 mdm )( 601 )=0.4719 m/s
Pistón 5
5 N
)
m

2 2
π∗D 8 ∗π 2
A= = =50.2654( cm )
4 4
58
1
1 2 2 π
A =( D −d )( )=¿ ¿
4

F teoric =A∗P
( −4 2
F teoric = 50.2654∗10 m ∗ ) 2 (
6∗105 N
=3015.92 N
m )
F R =10 %=301.59(N )

Fn= A∗p−(F R )
Fn=( 50.2654∗10 m )∗
−4 2 6∗105 N
m2 ( )
−( 301.59 ( N )) =2714.355( N )

1
F teoric =A ∗P
( )
5
6∗10 N
F teoric =( 47.1388∗10 m )∗
−4 2
2
=2828.32 N
m
F R =10 %=282.832( N)

1
Fn= A ∗p−(F R )
( )
5
6∗10 N
Fn=( 47.1388∗10 )∗ −( 282.832 ( N ) ) =2545.488 N
−4
2
m
Consumo de aire
59

5
( mN )=600 kPa
2

101,3 101,3 kPa m
Consumo de aire
V =¿
[ ] ()
2 2 2
cm∗( 8 cm ) ∗π cm∗(8 cm) −(2 cm) ∗π 1 l
V = 100 +100 ∗4 ∗6.92( )
4 4 m m
( ) ( )
3
cm l
V 5=174726.927 =174.727
min min
0.987+ p
∗π∗D 2∗l
0.987
∗n∗40000 0.987+ p ∗l∗n
4∗106 0.987
Velocidad= =
π∗D
2
100
¯¿
∗1000 mm∗4
0.987
100
60
(
Velocidad= 283.1610
dm
m )( 101 mdm )( 601 )=0.4719 m/s
Pistón 6
5 N
)
m

π∗D 2 8 2∗π 2
A= = =50.2654( cm )
4 4
A1=superficie útil del anillo del émbolo

1 2 2 π
A =( D −d )( )=¿ ¿
4

F teoric =A∗P
( )
5
6∗10 N
F teoric =( 50.2654∗10 m )∗
−4 2
2
=3015.92 N
m
F R =10 %=301.59(N )

Fn= A∗p−(F R )
61
( )
5
6∗10 N
Fn=( 50.2654∗10 m )∗ −( 301.59 ( N )) =2714.355( N )
−4 2
2
m

1
F teoric =A ∗P
F teoric =( 47.1388∗10 m )∗
−4 2 6∗105 N
m2 (
=2828.32 N )
F R =10 %=282.832( N)

1
Fn= A ∗p−(F R )
Fn=( 47.1388∗10−4 )∗
( 6∗105 N
m
2 )
−( 282.832 ( N ) ) =2545.488 N
Consumo de aire

5
( mN )=600 kPa
2

101,3 101,3 kPa m
Consumo de aire
V =¿
62
[ ] ()
2 2 2
cm∗( 8 cm ) ∗π cm∗(8 cm) −(2 cm) ∗π 1 l
V = 100 +100 ∗2 ∗6.92( )
4 4 m m
V 6=87363.453 ( )
cm3
min
=87.363
l
min( )
0.987+ p
∗π∗D 2∗l
0.987
6
∗n∗40000 0.987+ p ∗l∗n
4∗10 0.987
Velocidad= =
π∗D 2
100
¯¿
∗1000 mm∗2
0.987
100
(
Velocidad= 141.58
dm
m )( 101 mdm )( 601 )=0.2360 m/s
( ) (
3
cm l
V TOTAL=V 1+V 2 +V 3 +V 4 +V 5 +V 6=786271.08+ ( 4∗174726.92 )+ 87363.45=1572542.21 =1572.5422
min mi
V TOTAL=1572.5422∗0.06=94.35 ( )
m3
h
63
Selección del compresor:
Figura 4.1.1: El punto verde es la aproximación que se realizó con los cálculos, el punto
rojo muestra que ese es el tipo de compresor más acertado.
64
Consumo de aire:
Figura 4.1.2: El punto Rojo es el consumo de aire del primer pistón, El punto verde de los
cuatros siguientes pistones (su consumo se está calculando como igual) y el punto azul es
el último pistón.
65
4.4 Lista Maestra
1 Bascula
1 Botonera
5 Botones de paro de emergencia
1 Compresor de embolo
3 Contactores
10 Focos de alarma tipo estrobo
10 Manguera para aire
1 Mano de obra soporteria
6 Pistones de 80 mm de diámetro y 1000mm de carrera
1 PLC siemens s7 -200
10 Relés
6 Sensores de proximidad
10 Soldadura 6013
20 Soporteria ptr 5cm x 5cm cedula 30 s blanco
24 Tornillería taquete expansivo 3/8 x 3"
24 Tornillo 3/8" X 1 1/2" con rondana plana y de presión
15 Tubería para aire
2 Válvulas de estrangulamiento
6 Válvulas 5/2 con solenoide retorno por resorte
2 Variador de frecuencia
Figura 4.1.3: La cual contiene el control que ira descargado en el PLC previamente seleccionado.
66
Conexiones del PLC
67
68
4.5 Dibujos técnicos
69
70
Capítulo 5
Tecnología y
procesos de
fabricación de las
partes del prototipo
71
6.1 Procesos de Fabricación Previstos o seleccionados
1. Instalación de la banda transportadora en el lugar definido.
1.1 Designación de espacio para la instalación de la banda transportadora.

1.2 Montaje de polea motriz y poleas tensoras.
1.3 Instalación del motor calculado.
1.4 acoplamiento de la fleta a la polea motriz por un reductor de velocidad.
2. Instalación del compresor en el lugar definido según las normas de

seguridad.
2.1 Instalación del compresor en el lugar designado.

2.2 Montar el compresor al piso por medio taquete expansivo metálico para
evitar vibraciones.
2.3 Instalación del cableado necesario para el motor del compresor.
3. Instalación del sistema de tuberías, codos, uniones T, según el plan de

trabajo.
3.1 Instalación de todos los soportes de la tubería ya sea en techo y en

pared.
3.2 Montaje de la tubería así como uniones T, codos, llaves de paso
válvulas de presión y medidores.
3.3 Instalación de las terminales que se conectaran a cada embolo.
3.4 Instalación del sistema de alarma en caso de sobrepresión del
compresor.
3.5 Prueba del sistema.
3.6 Revisión de fugas.
4. Instalación del sistema de émbolos.
4.1 Montaje de cada soporte de embolo en el área necesaria y a la altura

correcta para el trabajo.
4.2 Montaje de cada embolo en los soportes previamente puestos en su
lugar.
4.3 Instalación de válvulas controladoras de cada embolo
4.4 Instalación del sistema neumático a cada embolo.
4.5 Prueba del sistema
4.6 Revisión de fugas
72
5. Instalación de sensores de posición.
5.1 Instalación de todos los sensores que se encargaran de controlar las

cajas.
5.2 Instalación del sistema eléctrico necesario para los sensores.
5.3 Instalación del sensor de posición del motor eléctrico que controlara al
variador de frecuencia que acelerara la banda.
6. Instalación de la báscula.
6.1 Montaje de la base de acero que sostendrá la báscula.

6.2 Montaje de la báscula en la base con su tornillería.
7. instalación del tablero de control.
7.1 Montaje del tablero de control en el lugar planeado.

7.2 Montaje de la botonera necesaria para el sistema de control.
7.3 Instalación de los contactores, relés, y timers necesarios para el control.
7.4 Programación del PLC con el algoritmo ya diseñado para el control del
sistema.
7.5 Instalación del PLC en el lugar adecuado dentro del tablero.
7.6 Instalación del variador de frecuencia que se encargara que el motor
acelere o desacelere la banda.
7.7 Instalación del cableado eléctrico para el tablero de control.
7.8 Instalación del centro de carga y de los interruptores termo magnéticos
para el circuito de control.
7.9 Instalación de un sistema de tierras para protección del sistema eléctrico
7.10 Instalación de un sistema de alarma auditivo y visual en caso de falla
en el sistema eléctrico.
8. Pruebas en planta.
8.1 Realizar pruebas del equipo.

8.2 Supervisar el correcto funcionamiento del sistema neumático así como
el sistema electromecánico.
8.3 Realizar notaciones y observaciones.
73
9. Entrega del sistema.
9.1 Se entregara el sistema terminado y funcionando correctamente.

9.2 Se programan visitas para observar cómo es que continúa la calidad del
sistema.
74
Capítulo 6
Costos
75
A continuación se presenta la relación de los costos que se presentaron durante el
proyecto, se plasman la cantidad que se necesita, el producto mismo que se
compró, el precio unitario y el precio sub total de cada producto (es multiplicar la
cantidad por el precio unitario); también se muestra la suma de este sub-total.
Se muestran las ganancias, los costos de investigación y el IVA el cual solo es de

un solo producto que es la soldadura, todos los demás productos ya tienen IVA
incluido el cual es considerado como el 0.15.
Tabla 6.1 Costos, Utilidad e IVA
Precio Precio Sub-

Cantidad Producto
Unitario Total
1 Bascula 4050 $4,050.00
1 Botonera 500 $500.00
5 Botones de paro de emergencia 300 $1,500.00
1 Compresor de embolo 9000 $9,000.00
3 Contactores 1700 $5,100.00
10 Focos de alarma tipo estrobo 60 $600.00
10 Manguera para aire 70 m $700.00
1 Mano de obra soporteria 2000 $2,000.00
6 Pistones de 80 mm de diámetro y 1000mm de carrera 10000 $60,000.00
2 PLC siemens s7 -200 3450 $6,900.00
10 Relés 50 $500.00
6 Sensores de proximidad 352 $2,112.00
10 Soldadura 6013 * 50 kg $500.00
20 Soporteria ptr 5cm x 5cm cedula 30 s blanco 80 m $1,600.00
24 Tornillería taquete expansivo 3/8 x 3" 14 $336.00
24 Tornillo 3/8" X 1 1/2" con rondana plana y de presión 5 $120.00
15 Tubería para aire 50 m $750.00
2 Válvulas de estrangulamiento 680 $1,360.00
6 Válvulas 5/2 con solenoide retorno por resorte 100 $600.00
2 Variador de frecuencia 1900 $3,800.00

Suma
$102,028.00
Productos
Ganancia $15,304.20
76
Costo de
Investigació
n $5,101.40
IVA * $ 80
Suma Total $122,513.60
*Es el único gasto que no tiene IVA.
77
Conclusión:
Los beneficios obtenidos sobre este prototipo es que ayuda al personal de

almacén a que no empleen tanto esfuerzo físico y así podemos concentrar el
tiempo sobrante en aumentar la producción, en empresas reconocidas no sea
echo mención de un prototipo igual llevando a la tarea si el trabajo de automatizar
el equipo no cabe resaltar que puede ser el principio de una nueva generación de
transportadoras.
La capacidad de realizar el proyecto en físico, de principio sería un poco

complicado por el costo que este implica (los $122,513.60) ya que no se cuenta
con la solvencia económica, lo que es necesario hacer, es que sea financiado por
la empresa descrita en dicho proyecto (unidad 1).
La calidad del equipo no se puede verificar ya que no se ha construido, y conlleva

a que puedan salir modificaciones en el cálculo de la selección, pero con toda la
investigación, diseño, cálculos y asesorías recibidas se puede decir que es de una
excelente calidad.
Los beneficios directamente por parte de los trabajadores que operan en la línea
beneficia abundantemente ya que serán movidos a un área de trabajo diferente;
los beneficios principales serán que se aceleraran los tiempos de entrega a
consumidores de estos productos, se disminuirá las quejas por falla de fuera de
tiempo de entrega.
Las ventajas de este proyecto ya fueron planteadas en la Unidad 1, pero

retomando algunos y los más principales a mi parecer son los de optimizar
tiempos, menos errores y una buena distribución del personal.
Gracias al apoyo de los profesores logramos aplicar en el proyecto lo aprendido en

clases y poner a prueba nuestras habilidades en el ámbito de la neumática, la
mecánica, las electromecánicas y la programación de PLC y así con los cálculos
realizados logramos hacer el proyecto lo mejor posible y reducir los gastos de la
empresa que nos encargó el proyecto y que son nuestros clientes.
78
Bibliografía:
http://electroneumatic.blogspot.mx/2011/04/electroneumatica-basica.html
http://mx.omega.com/section/automation-controllers-hmi.html?
gclid=CMPRl5SKp8kCFQ6SaQodRZ0JEw
http://recursostic.educacion.es/observatorio/web/gl/component/content/article/502-
monografico-lenguajes-de-programacion?start=2
http://www.bandas.com.mx/sblock/web/index.php
http://www.cylex.com.mx/zapopan/bandas+transportadoras.html
http://www.ecured.cu/index.php/Transportador_neum%C3%A1tico
https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/6/65/
Programacion_de_controladores_logicos_(PLC).pdf
Introducción en la neumática, FESTO didáctic, Autor FESTO.
Joseph Edward Shigley, John Joseph Uicker Jr. Teoría de Máquinas y Mecanismos
McGraw-Hill
Kurt Gieck, Reiner Gieck, Manual de Formulas Técnicas. 31° edición Alfaomega
Programa de fabricación de FESTO, Edición 03/01, Autor FESTO.
Richard G. Budynas, J. Keith Nisbett. Diseño en ingeniería mecánica, Octava

Edición
79

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UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA

CENTRO UNIVERSITARIO DE CIENCIAS EXACTAS E INGENIERÍAS

Maestro: Sandoval Gutiérrez Fortino

Materia: Metodología y diseño de proyecto electromecánico

Jorge Antonio Baltazar Berumen

 Especificaciones y Requisitos específicos 29

 Procesos de Fabricación Previstos o seleccionados 70

Automatización de una banda transportadora para producto terminado.

1.1.2 Categoría que se desarrollara el proyecto

Proyecto industrial financiado modificación.

1.1.3 Objetivo general del proyecto

Industrializar la línea de almacenamiento de una empresa dulcera, del

1.1.4 Objetivos específicos

1.1.5 Necesidades del cliente.

La principal necesidad del cliente es agilizar y hacer eficiente su proceso de

Así como utilizar ese personal en otras áreas.

Sandoval Gutiérrez Fortino

1.1.7 Nombre de los maestros responsables por área o eje académico.

Mercado Uribe Eduardo: Automatización

Laura Angélica Zamora Quintana: Diseño neumático y normativa

Ruiz de la torre Arturo: Programación de PLC

1.1.8 Integrantes del equipo de trabajo.

1.1.10 Resumen del proyecto

El proyecto de la banda transportadora tiene como objetivo facilitar el transporte y

Hoy en día se pueden encontrar sistemas de transporte neumático en las más

Iniciamos tomando la medida del lugar, donde se calculará para la ubicación de la

Junto con estos cálculos se seleccionará el compresor con la suficiente capacidad

A la par hice lo que se llama lista maestra que es sencillamente la lista de

La metodología que se presenta se realizó paso a paso con un tiempo estimado y

La realización de este proyecto tiene como objetivo facilitar el manejo y el

Así como la mejora en tiempos, costos, ahorro de energía y personal.

Las ventajas de este proyecto son:

1) Facilitar el almacenamiento del producto:

2) Reducir el tiempo de almacenamiento:

3) Organizar por medición de peso del producto terminado:

4) Reducir los costos de mano de obra:

6) Facilitar al personal de distribución la organización del producto:

7) Mejorar la distribución del producto hacia los clientes:

1.1.12 Planeación del desarrollo del proyecto:

Aceptación del proyecto (dentro de presupuesto o fuera de presupuesto) 4° semana

Compras del material a utilizar 6° semana

El señor Michel Velasco heredó de su padre el gusto por el trabajo, la solidaridad

Grupo Michel cuenta con 17 plantas productoras dentro de la república mexicana

La historia de Michell se remonta a la primera mitad del siglo pasado, cuando el

Enrique Michel Velasco se ha preocupado por aportarle valores al desarrollo de

Ante la necesidad de crecer en el mercado, el padre de Enrique Michel comenzó a

En 1953, un incendio acabó con el taller habilitado al fondo de la propiedad en la

Por su parte, Eduardo Almaguer, secretario del Trabajo y Previsión Social de

Su director general ha establecido como prioridad el fomento al desarrollo del

El compromiso hacia los trabajadores que aprendió de su padre llevó a Enrique

El compromiso social de este grupo incluye, asimismo, el apoyo a los campesinos

El continuo crecimiento y la necesidad de mejorar sus estándares de calidad, los

Tras la muerte de su padre, Enrique Michel siguió la línea de los negocios

Como presidente del consejo de administración, Enrique es un hombre líder nato,

Su gran habilidad por la administración de los negocios le ha valido una serie de

Recopilando todo lo anterior se muestra un bosquejo de cómo se encuentra

Figura 1.2.1 Como se encuentra actualmente la empresa.

En la actualidad, el procesamiento de un producto industrial, agroindustrial,

En este proyecto que realizo es con la finalidad de mejorar el lavado de cajas en la

Componentes de una banda de transportadora

a) Estructura soportante: la estructura soportante de una cinta transportadora está

 Polines: generalmente los transportadores que poseen estos elementos

Este proyecto de lavado de cajas se realizó con la finalidad de mejorar el proceso