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Cesar Alvarino
Corporación Universitaria Latinoamericana
Enfoque de Técnicas de Distribución y Simulación. Rediseño de la
Planta de Producción en una empresa del Sector Eléctrico Industrial / Barranquilla:
Ediciones Corporación Universitaria Latinoamericana, 2017.
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Barranquilla - Colombia
Diciembre 2017
Barranquilla
Made in Colombia
En honor a nuestras familias.
Contents
I Primera parte
1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.1 Resumen 7
1.2 Abstract 8
1.3 Introducción 8
1.4 Objetivo general 11
1.5 Objetivos específicos 11
2 Fundamentos teoricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1 Diseño de planta o instalaciones 13
2.1.1 Paso 1: Análisis producto-cantidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.1.2 Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de produc-
ción) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.1.3 Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades . . . . . 20
2.1.4 Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades 21
2.1.5 Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios
22
2.1.6 Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios . 23
2.1.7 Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de con-
junto y selección de la mejor distribución . . . . . . . . . . . . . 23
2.2 Simulación de procesos 26
3 Metodología de investigación . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4 Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6 Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
I
Primera parte
1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.1 Resumen
1.2 Abstract
1.3 Introducción
1.4 Objetivo general
1.5 Objetivos específicos
2 Fundamentos teoricos . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1 Diseño de planta o instalaciones
2.2 Simulación de procesos
3 Metodología de investigación . . . . . . . 35
4 Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6 Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
1. Introducción
1.1 Resumen
1.2 Abstract
1.3 Introducción
Dado que los mercados son cada vez más competitivos y globalizados, las
empresas hoy en día están en la obligación de mantener sus procesos produc-
tivos de manera eficiente y eficaz. Para esto se hace necesario la implantación
1.3 Introducción 9
Este trabajo pretende responder a una necesidad por parte de una empresa
del sector eléctrico industrial, encaminada a definir la mejor distribución
de planta para la línea de ensamble de su producto fusible de rosca, de
tal forma que se pueda lograr optimizar los espacios, obtener mejoras en
la productividad, reducción del tiempo de ciclo y aumento en la cantidad
de productos terminados. Actualmente la línea de ensamble de fusible de
rosca, representa aproximadamente un 95% de la producción de la empresa,
luego de realizar una evaluación rápida de planta (Read a Plant Fast-RPF)
se pudo detallar que dentro de las categorías con un ámbito crítico respecto
a las necesidades se encuentran: (i) Seguridad, ambiente, limpieza y orden.
(ii) Sistema de administración visual. (iii) Uso del espacio, movimiento
de los materiales y flujo de la línea del producto. (iv) Trabajo en equipo y
motivaciones y (v) Administración de la complejidad y la variabilidad.
Los métodos heurísticos de diseño de planta, son de dos tipos básicos: (i)
Métodos de mejoramiento y (ii) métodos constructivos (Monks, 1988). Dado
lo anterior, se tomaron como técnicas de distribución de planta los méto-
dos de mejoramiento, los cuales comienzan con una distribución inicial e
intentan mejorar dicha solución mediante intercambios de departamentos,
posteriormente se hace una evaluación de la distribución de planta medi-
ante el programa de simulación Promodel versión 9.2 con el objetivo de
realizar una comparación en relación con el sistema actual. El desarrollo de
esta metodología para la toma de decisiones, se hace posible, debido a que
existen características habilitadoras para poder solucionar la problemática
desplegada en la presente investigación.
Ahora bien, en Pantoja, Orejuela Bravo; (2017), desde el punto de vista del
cumplimiento en las entregas de productos y la prestación a tiempo de un
servicio para Drira, Pierreval y Hajri-Gabouj, 2007, se asocia en gran medida
a la organización de los procesos de manufactura, que a su vez contribuye
a la mejor utilización de recursos de una planta. Una de las herramientas
para la mejora de los procesos es la planificación del layout, con la cual se
pueden mejorar los tiempos de producción, la productividad y la eficiencia,
pudiéndose además disminuir los costos de manejo de materiales.
y óptimo que tenga en cuenta los espacios necesarios para los equipos de
trabajo, operarios, el manejo de material y almacenamiento del mismo. Una
buena distribución de las áreas de trabajo pretende aumentar la eficiencia
de las operaciones, aumentar la producción, reducir costos, favorecer los
métodos de trabajo, garantizar la seguridad y salud de los operarios y por
tanto lograr un mejor desempeño de las labores.
de distribución: (i) por producto, (ii) por proceso y (iii) por proyecto.
Los algoritmos de mejora, por su parte, parten de una solución inicial que
es mejorada mediante alguno de los siguientes enfoques: intercambiando la
ubicación de un par de centros de actividad a la vez (pair-wise exchange) o
intercambiando múltiples pares (multi-pair-wise exchange) (Moslemipour et
al., 2012). En este caso, la calidad de la solución obtenida depende del layout
inicial y el enfoque de intercambio elegido. Entre los algoritmos de mejora
referenciados en la literatura se encuentran: CRAFT, creado por Armour
y Buffa (1963); MULTIPLE, desarrollado por Bozer, Meller, y Erlebacher
(1994); SABLE, creado por Meller y Bozer (1996); y MSA, desarrollado por
Singh y Sharma (2006) (todos referidos en Matai et al., 2010);
Muther, 1981 meciona las fases de desarrollo del S.L.P, las cuales se sinteti-
zan en cuatro y como cualquier proyecto de organización, arranca desde un
objetivo inicial ideal y culmina con el proyecto efectivamente instalado:
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exi-
gencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de
manipulación necesarios, el abastecimiento de energía y la evacuación de
residuos, la organización de la mano de obra, los sistemas de control del
proceso, los sistemas de información, etc.
Esta información resulta de vital importancia para poder integrar los medios
auxiliares de producción en la distribución de una manera racional. Para
poder representar las relaciones encontradas de una manera lógica y que
permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla
relacional de actividades (Figura 8), consistente en un diagrama de doble
entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre
cada actividad y las restantes según los factores de proximidad definidos a
tal efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un código de
letras, siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A
(absolutamente necesaria), E (especialmente importante), I (importante), O
(importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se representa
por la letra X.
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de
ellas, para lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo
que nos pone en presencia de un problema de decisión multicriterio. La eval-
uación de los planes alternativos determinará que propuestas ofrecen la mejor
distribución en planta. Los métodos más referenciados entre la literatura
consultada con este fin se relacionan a continuación: a) Comparación de
ventajas y desventajas, b) Análisis de factores ponderados, c) Comparación
de costos.
24 Chapter 2. Fundamentos teoricos
Dado lo anterior se puede decir que para el rediseño de una planta es impor-
tante evaluar las diferentes alternativas, producto de los modelos utilizados
ya sean cuantitativos o cualitativos y hacer una selección de la mejor entre
ellas. Actualmente, para efectos de evaluación de un diseño de planta se
usan principalmente índices cuantitativos de eficiencia operativa, el más
común es el costo de manejo material (Wrennal, 1997 y Braglia, et al. 2005).
Otro indicador a tener en cuenta es la cantidad de productos en procesos
y el tiempo de ciclo propuesto por (Benjaafar, 2002). Ambos pueden ser
cuantificables y medibles por medio de la construcción de variables de tipo
WIP y TC en un modelo de simulación.
De acuerdo con Sule 1994, una distribución eficiente también puede con-
tribuir a la reducción en los ciclos de producción, tiempos muertos, trabajo
en proceso, número de cuellos de botella o tiempos de manejo de material
y al incremento de la producción. Mejía, Wilches, Galofre Montenegro,
(2011)
lugar de resolverse (Banks et al, 2005). La historia artificial generada por los
modelos es similar a la del sistema de la vida real y se analiza para estimar
medidas de efectividad. Los modeladores optan por una visión del mundo
mientras desarrollan un modelo de simulación, siendo el más popular la
programación de eventos, la interacción de procesos, el escaneo de actividad.
La programación de eventos o el marco de eventos se concentran en los
eventos y su efecto en el estado del sistema. La interacción del proceso o la
visión del mundo impulsada por el proceso se centran en los procesos, las
entidades y su ciclo de vida en el sistema.
condiciones de operación.
Kesaraju Ciarallo, (2012); mencionan que los modelos que describe Schriber
están basados en procesos, en los que la unidad básica es la entidad, que fluye
a través de una red de recursos, demoras de tiempo y lógica de enrutamiento.
2.2 Simulación de procesos 33
Los dos tipos posibles de entidades son externas e internas, donde las en-
tidades externas existen explícitamente en el entorno de simulación y las
entidades internas están implícitas, por ejemplo, las fallas de la máquina.
Mientras se simula un modelo, las entidades pueden estar en uno de varios
estados posibles: Activo, Preparada, Reprobado por tiempo, Condición re-
tardada e Inactivo. En el modelo de simulación genérico de Schriber, las
estructuras de datos utilizadas para organizar las entidades en diferentes
estados son la lista de entidades activas, la lista de eventos actuales, la lista
de eventos futuros, la lista de demoras y la lista administrada por el usuario.
Planta (Read a Plant Fast (RPF) con el objeto de diagnosticar las necesidades
reales y potenciales que está sufriendo la línea de producción de componentes
electrónicos en relación a la distribución física de las estaciones de trabajo y
flujos de materiales. La herramienta consolida 11 categorías y 20 preguntas
que califican la optimalidad general de la planta, las cuales de acuerdo a
las necesidades de la empresa se clasificaron en; categoría A -Básicas, y la
categoría B - Criticas. (Ver tabla 1).
Figura 5).
2. Alternativa 2. Agregación de las estaciones de trabajo, Conjunto
Inferior, Conjunto Superior y Área de Barnizado, según su espacio
requerido, las razones de cercanía y las relaciones entre áreas. Pero
además se hace un ajuste en la zona de empaque dado que presenta un
flujo continuo dentro de las operaciones. (Ver Figura 6).
Siendo:
45
En síntesis, comparando los dos escenarios se puede detallar que con el diseño
propuesto a partir de la alternativa dos, se van a mejorar satisfactoriamente
los resultados de las variables, debido a que se incrementaría los productos
terminados en 8 unidades y se reducirían el tiempo de ciclo en 162,35 min y
los inventarios de productos en procesos en 29 unidades.
48 Chapter 4. Resultados
contará con la información necesaria para llevar a cabo sus decisiones de una
forma acertada y objetiva. Como futuras investigaciones se propone replicar
esta metodología aplicando otros tipos de variables dentro de la simulación.
6. Bibliografia