UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

ESCUELA DE POSGRADO

UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA

MECANICA Y DE ENERGIA

CASO NUMERO 1 – MINA CERRO COLORADO

ALVARO ALONSO CARRION CADILLO 2171010209

NELSON RUDDY SARAVIA ESPINOZA 2171010931

MICHEL GUEVARA MANCILLA 2171010459

JUAN CARLOS CATACORA MAMANI 2171010236

YONY JULIO CHOQUENA AROCUTIPA 2171010254

PROFESOR: JOSE ENRIQUE APAZA NINA

 LIMA, 2022

PERU

ANTECEDENTES

La mina Cerro Colorado es una mina que se encuentra en la Sierra del Perú y cuenta con las
siguientes características:

Condiciones ambientales: zona andina a 4100 msnm (3 meses de lluvias (tormentas eléctricas,
nieve, granizo, Ene - Mar), 3 meses de invierno agresivo (temperaturas de hasta -10°C, May -
Jul).

El cliente actualmente realiza todo el mantenimiento de sus equipos.

La flota de equipos 05 perforadoras, 02 pala hidráulica, 02 palas eléctricas, 25 camiones, 32

flota auxiliar.

El solicitante del requerimiento es el Director de Operaciones, quien asumió su cargo

recientemente (hace 3 meses, junio 2017), y está en la etapa de reconocimiento, quien
necesita obtener soluciones rápidas y efectivas a corto y mediano plazo.

Mina Cerro colorado presenta una proyección a corto plazo de futuros de cobre alentador, por
lo cual necesitará la mayor performance posible de toda su flota de equipos.
El presente proyecto se enfoca en mejorar la Gestión de mantenimiento de las palas
hidráulicas, ya que en los siguientes meses cumplirá un papel crítico en la producción de los
meses siguientes por lo que la planificación de las detenciones de mantenimiento es muy
importante para alcanzar la disponibilidad requerida, y apoyar el plan de producción.

1. Descripción de la problemática.

Se diseñará una estratégia de mantenimiento el cual debe estar alineado a mejorar la

confiabilidad y disponibilidad de los equipos, el cual se reflejará en el incremento de
productividad, el plan tendrá un alcance de corto plazo de seis meses calendario y mediano
plazo de 2 años

2. Análisis de Indicadores y Principales Stackeholders.

Recorrido de la flota

Recorridos
1500.0

1300.0

1100.0 1072.4 1054.6

991.7 1011.6
943.8 954.8
887.2 872.3 866.0
900.0

700.0

500.0

300.0
1-2017 2-2017 3-2017 4-2017 5-2017 6-2017 7-2017 8-2017 9-2017
Utilización vs Disponibilidad de la flota,

El cálculo de los siguientes KPIS

a – Tiempo total
e – Paradas Porgramadas
f – Paradas no Programadas
 Utilizació n vs Disponibilidad
100.0%

89.8% 90.5%
90.0% 85.8%
84.1% 83.7% 84.2%
80.5% 82.0%
80.0% 78.5%

70.0% 72.1%
70.2% 70.9%
66.0% 66.6% 65.5%
60.0% 64.2%
58.6% 60.1%

50.0%

40.0%

30.0%

20.0%

10.0%

0.0%
1-2017 2-2017 3-2017 4-2017 5-2017 6-2017 7-2017 8-2017 9-2017

Utilizacion "Disponibilidad"

Se visualiza que la utilización esta debajo del 70% y mantiene una disponibilidad en promedio
de 83%.

MTTR VS MTBF VS MTBS

MTTR dentro del rango de 3 a 6 MTBF y MTBS muestra que la unidades entran
constantemente al taller
 MTTR VS MTBF VS MTBS
MTBF MTTR MTBS

39.65

30.65
28.87
26.52
25.35 25.43
24.53

23.98
21.03 20.97

20.24
18.18 17.81 17.45
16.23 16.04
15.40
13.86

4.73 5.16
3.14 3.13 3.14 3.31 3.61
2.29 1.97

1-2017 2-2017 3-2017 4-2017 5-2017 6-2017 7-2017 8-2017 9-2017

MTTO PROGRAMADO VS MTTO NO PROGRAMADO

Se puede observar que la disponibilidad cae cuando los mantenimientos no programados

aumentan. Es por ello que se propone un plan de inspecciones de esa manera podríamos
detectar posibles fallas.
 60.0

51.0
50.0
45.0
43.0
40.0
40.0 39.0
36.0
35.0
33.0
30.0
30.0 28.0
26.0
24.0
22.0 22.0
20.0

10.0
10.0 8.0 8.0

2.0
0.0
1-2017 2-2017 3-2017 4-2017 5-2017 6-2017 7-2017 8-2017 9-2017

Nro de paradas programadas Nro de paradas no programadas (f)

Grafica de % de horas en taller, se observa que el qué % de reparaciones no programadas es

la mayor, en estos primeros 9 meses. Este porcentaje debe de bajar a medida que se
implementan los planes y las mejoras correspondientes.

PRECISION DE MANTENIMIENTO

DISPONI
100.0%
BILIDAD DISPONIBILIDAD
90.0% 90.0% 90.0% 90.0% 90.0% 90.0% 90.0% 90.0% 90.0% 90.0%
80.0% 89.8% 90.5%
84.1% 83.7% 84.2% 85.8% 82.0%
70.0% 80.5% 78.5%
60.0%
50.0%
40.0%
30.0%
20.0%
10.0%
0.0%
1-2017 2-2017 3-2017 4-2017 5-2017 6-2017 7-2017 8-2017 9-2017

HOJA DE CÁLCULO DE PRECISIÓN DE SERVICIO DE PM (MANTENIMIENTO

PREVENTIVO)
 Resultados de salida resaltados en verde

* Se asume que los datis tienen una distribución normal (se acerca mucho a
la realidad).

Precisión de rango (horas) = 25

A: Límite inferior de rango (horas) = 225

B: Límite superior de rango (horas) = 275

C: Media (horas) = 395.1 Valor medio o servicios de PM (a partir de las horas de intervalo de PM reales).

Desviación Estándar (horas) = 106.4 Desviación estándar de PMs (de las horas de intervalo de PM reales)

% Por debajo del rango objetivo = 5.49% Porcentaje de servicios de PM por debajo del rango objetivo (objetivo -25 horas).

% Por encima del rango objetivo = 87.05% Porcentaje de servicios de PM por encima del rango objetivo (objetivo +25 horas).

% Dentro del rango objetivo = 7.46% Porcentaje de servicios de PM dentro del rango objetivo (objetivo +/- 25 horas).

Por lo tanto:
Precisión de servicio PM 7.46% Benchmark 95%
 Resultados de salida resaltados en verde

* Se asume que los datis tienen una distribución normal (se acerca mucho a
la realidad).

Precisión de rango (horas) = 25

A: Límite inferior de rango (horas) = 225

B: Límite superior de rango (horas) = 275

C: Media (horas) = 402.8 Valor medio o servicios de PM (a partir de las horas de intervalo de PM reales).

Desviación Estándar (horas) = 149.5 Desviación estándar de PMs (de las horas de intervalo de PM reales)

% Por debajo del rango objetivo = 11.72% Porcentaje de servicios de PM por debajo del rango objetivo (objetivo -25 horas).

% Por encima del rango objetivo = 80.37% Porcentaje de servicios de PM por encima del rango objetivo (objetivo +25 horas).

% Dentro del rango objetivo = 7.91% Porcentaje de servicios de PM dentro del rango objetivo (objetivo +/- 25 horas).

Por lo tanto:
Precisión de servicio PM 7.91% Benchmark 95%

GRÁFICO JACK KNIFE DE FALLAS

 En este caso nuestro Sub sistema de interés es el 6500 IMPLEMENTS, aparece en el
cuadrante crónico (dato encerrado en rectangulo) que afecta directamente a la
confiablidad del equipo lo cual concuerda con el resultado obtenido con el análisis de
Top de Fallas. Podemos ver que el Sub Sistema 6500 IMPLEMENTS, , se encuentra es
estado CRÓNICO, porque tiene una alta taza de fallas, baja mantenibilidad, pero
interfiere mucho en la disponibilidad porque hace que la Pala se encuentre indisponible
(sobre pasa la línea Iso de indisponibilidad y la línea Iso de la Taza de fallas).

En este Sub Sistema ocurren mayor cantidad de fallas y esto origina que el equipo se
encuentre indisponible.

GRAFICO DE DESFASE
TOP DE FALLAS POR SISTEMA
 Resumen de Data Dispatch Pala Eléctrica Cerro Colorado.
Pala Eléctrica N°01

SISTEMA Nº FALLAS

6000 IMPLEMENTS 104

9675 AIR SYSTEM 26

9070 POWER SYSTEM 24

9580 HOIST 23

9610 HYDRA CROWD SYSTEM 22

4000 DRIVE TRAIN 21

9125 CONTROL SYSTEM 9

7000 MACHINE 9

7540 AUTOMATIC GREASE LUBRICATION SYSTEM 8

9930 ROPE CROWD SYSTEM 6

PANTALLA DISPATCH 5

9700 SWING 3

9155 MOTOR CONTROL 3

7050 FRAME 1

En el diagrama se muestra los principales sistemas que fallan en la Pala Eléctrica 1, en los
cuales se encuentran liderando 6000 Implements con 104 fallas, seguido de 9675 Air System y
9070 Power System, con 26 y 24 número de fallas respectivamente.

Top de Fallas por Sub Sistema

SUB-SISTEMA Nº FALLAS
6500 IMPLEMENTS 32

6800 GROUND ENGAGING TOOLS (GETS) 29

79E3 DIPPER TRIP ASSEMBLY 25

9690 AIR END COMPRESSOR 21

79E7 DIPPER LATCH 18

9115 HIGH VOLTAGE 16

9597 HOIST MOTOR 15

9673 PROPEL MOTOR 14

9126 PLC HARDWARE AND COMUNICATION 9

7540 AUTOMATIC GREASE LUBRICATION SYSTEM 8

9075 AUXILIARY VOLTAGE 8

4150 UNDERCARRIAGE 7

9650 HYDRACROWD DIPPER HANDLE ASSEMBLY 7

9611 HYDRACROWD POWER PACK 6

1400 ELECTRIC SYSTEM 5

9135 HUMAN MACHINE INTERFACE 5

9636 CYLINDER CONTROL MANIFOLD 5

9679 AIR SYSTEM VALVES 5

9585 HOIST DRIVE 4

9644 PUMP CONTROL MANIFOLD 4

7300 OPERATOR STATION 3

9595 HOIST ROPE GROUP 3

9940 TAKE- UP & RETRACT 3

9705 SWING DRIVE ERS 2

9970 CROWD DRIVE 2

9760 MACHINE HOUSE 1

7050 FRAME 1

9128 SIBAS HARDWARE AND COMMUNICATION 1

9156 AFE & INVERTER HARDWARE 1

9171 AUXILIARY CONTROL 1

9590 HOIST HARDWARE 1

9750 ROLLER CIRCLE 1

9950 ROPE CROWD DIPPER HANDLE ASSEMBLY 1

GRAFICO PARETO 80 - 20 DE FALLAS

3.ANALISIS DE MEJORA DE OPORTUNIDADES

Se realizo la evaluación del Pareto de fallas 80/20, para encontrar los sistemas que mas fallan,
de Igual manera la gráfica Jack Knife

Grafica Pareto 80/20

Grafica Jack Knife

Las gráficas indican que las fallas se dan primordialmente por 3 sistemas:

- Implementos;
- Machine
- Sistema hidrualico

Posterior a ellos se realizó los AMEF, de los sistemas que presentan más fallas.

AMEF – SISTEMA HIDRAULIO

 AMEF – MACHINE

AMEF- IMPLEMENTOS

Los parámetros y técnicas predictivas que se usaran en los sistemas que presentan más fallas.

Trabajos para realizar para el cumplimiento de las técnicas predictivas.

Plan de actividades para los siguientes 6 meses

4. PROPUESTA DE SOLUCION

4.1 PROPUESTA DE SOLUCION A 6 MESES

Desde la gestión estratégica de mantenimiento:

a) Mejorar el organigrama actual del área de mantenimiento.

b) Creación de política de mantenimiento, objetivos y metas direccionados con los
objetivos de la organización.
c) Creación de política de garantías tanto de reparación como de componente nuevo. En
este punto de mejora se busca el trabajo mano a mano entre compañía y proveedor a
bien de lograr coberturas en el mejor de los casos Goodwill en la que ambos salgan
beneficiados.
d) Generación de herramientas de medición del rendimiento del mantenimiento y
auditorías de gestión de mantenimiento.
e) Gestión del talento del área de mantenimiento, programas de capacitación y
certificación de técnicos mecánicos.
f) Propuesta de Implementación de RCM
 g) Propuesta de Implementación del TPM

Desde la gestión táctica de mantenimiento

a) Implementar un plan de mantenimiento predictivo.

b) Implementar un plan de actividades preventivas acorde a las condiciones reales sobre
las que trabajan nuestros equipos.

Desde la gestión operativa de mantenimiento:

a) Gestión de backlogs.
b) Reuniones semanales de seguimiento de indicadores de mantenimiento con los
principales involucrados.
c) Implementación de herramientas de inspección y reporte de operadores.
Detalle desde la gestión estratégica:

a) Mejorar el organigrama actual del área de mantenimiento.

PROPUESTA DE ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE MANTENIMIENTO

b) Creación de política de mantenimiento, objetivos y metas direccionados con los
objetivos de la organización.

c) Creación de política de garantías tanto de reparación como de componente

nuevo.
En este punto de mejora se busca el trabajo mano a mano entre compañía y proveedor
a bien de lograr coberturas en el mejor de los casos Goodwill en la que ambos salgan
beneficiados.

d) Generación de herramientas de medición del rendimiento del mantenimiento y

auditorías de gestión de mantenimiento.
e) Gestión del talento del área de mantenimiento, programas de capacitación y
certificación de técnicos mecánicos.
Detalle desde la gestión táctica de mantenimiento

a) Implementar un plan de mantenimiento predictivo.

El siguiente plan de mantenimiento para realizar las tareas de monitoreo basado en la condición de los sistemas más críticos de las palas eléctricas
como:
Análisis vibracional.
Termografía infrarroja.
Ultrasonido.
Análisis de aceite.
Líquidos Penetrantes

En el plan se detalla los componentes a inspeccionar, la frecuencia de monitoreo planteada; así como, el tiempo de duración y la cantidad de
personas para realizar la tarea de monitoreo.

Se realizo la evaluación del Pareto de fallas 80/20, para encontrar los sistemas que más fallan, de Igual manera la gráfica Jack Knife

Grafica Pareto 80/20

Grafica Jack Knife

Las gráficas indican que las fallas se dan primordialmente por 3 sistemas:

- Implementos;
- Machine
- Sistema hidrualico

Posterior a ellos se realizó los AMEF, de los sistemas que presentan más fallas.

AMEF- IMPLEMENTOS

Los parámetros y técnicas predictivas que se usaran en los sistemas que presentan más fallas.
AMEF – SISTEMA HIDRAULIO
 E
Q
U
I
P
O
:
P
A
L
AMEF – ASMACHINE
E
L
É
C
T
R
I
C
A
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-
F
M
E
A
AM
FCC
CFU
MECAUSA
AL TC
OOFAIIN
NCI
LA Se realizaba el
MÓN
DE
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Evidente: VÓE Si, Se tienen Inspección cambio de
OCNCIA Programado
IN componente,
ODTLDN
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ON A1.A.2.1 contaminación 1 Inspecciones y
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del vástago del
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M
cual carcome de aceites sellos se
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dañaban por
1.A.2 aceite por fuga del EL
TLL E el sello con el ñ Hydracrowd
los sellos del aceiteEFD M trabajo. contaminación
AAE N o antes de
cilindro de en el aceite
SLA por
hidráulico montaje y
Hydracrowd los sellos NO por partículas
LM T
monitoreo de
inferiores
AA del aceite cada desprendidas
EA
vástago,NNNse 500 hrs. del vástago.
demora TIen El aceite está
llenar las EME
a una Mantenimiento El monitoreo
cámarasNISlo
temperatura
cual hace IE que A1.A.2.2 1 Programado Monitoreo de de aceites no
el MN elevada el cual monitoreo de aceites se realizaba
movimiento
IT no está dentro a aceite cada 500 con una
EO
sea lento. N
de parámetro ñ hrs. frecuencia
TA de trabajo o establecida
O del sello
PE
J No se realiza
R Mantenimiento Se realizaba
E
A1.B.1.1 con una 4 Programado Medición
OC Mantenimiento
frecuencia 5 Inspecciones de de
Falta de Evidente: PU Si, Correctivo
adecuada los presiones
regulaciones Descripción T Mantenimiento para
U
A
seteos de las d cada 500 hrs y
en válvulas del efecto: regulación de
ER presiones del í midiendo limpieza
Dar 1.B.1 presiones.
S
T
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F
 movimiento Las válvulas cilindro
horizontal PUV y de de Hydracrowd. a presiones y
al cucharón CROWD. regulación s evaluando el
estado de
para un de presión
válvulas.
A CILINDRO DE 1 peso de de aceite
120 TON a hidráulico no No se realiza Mantenimiento
HYDRACROWD Pérdida Se realizaba
una elevan la limpieza a las Programado Medición Mantenimiento
velocidad B de presión a lo válvulas ya Inspecciones de de Correctivo
Fuerza A1.B.1.2 que estas 4 Mantenimiento
de adecuado 5 y limpieza cada presiones para
0.8 m/s. para cargar trabajan en y regulación de
las 120 Ton. ambiente libre 500 hrs limpieza
d midiendo presiones ni
(polvo) Los limpiezas.
í presiones y
spuls se a
traban. evaluando el
s
estado de
válvulas.
Se realizaba el
Mantenimiento
Evidente: Si, Se tienen Inspección cambio de
Programado
y componente,
Descripción A1.B.2.1 contaminación 1 Inspecciones
ya que los
del efecto: en el aceite el del vástago monitoreo
Fugas de Debido a la cual carcome de aceites sellos se
a del cilindro de
dañaban por
1.B.2 aceite por fuga del el sello con el ñ Hydracrowd
los sellos del aceite trabajo. contaminación
o antes de
cilindro de hidráulico por en el aceite
montaje y
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cámaras lo Mantenimiento El monitoreo
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cual hace que A1.B.2.2 elevada el cual 1 Programado Monitoreo de de aceites no
el monitoreo de aceites se realizaba
no está dentro
movimiento de a aceite cada 500 con una
sea lento. parámetro de ñ hrs. frecuencia
o establecida
trabajo
del sello
Mantenimiento
No se realiza Programado
limpieza a las Inspecciones de
Evidente: Si, A1.C.1.1 válvulas ya 4 Mantenimiento Medición No se
Descripción que estas 5 de realizaba
Ruptura de y limpieza cada
del efecto: trabajan en presiones mediciones
válvulas 500 hrs
Las válvulas ambiente libre d y ni limpiezas.
REICV o midiendo
1.C. se dañaron (polvo) Los í limpieza
presiones y
CRGV o los asientos spuls se a
 1 o los s evaluando el
resortes y traban.
estado de
se tiene que válvulas.
realizar el Cambio a
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Al no tener un
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PUV o Crowd. tienen que adecuado de Mantenimiento
No realiza
C movimientos medir A1.C.1.2 presiones 4 Programado
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que cada 500 hrs presiones mediciones
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asientos o estado de
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resortes.
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Falla de Se tienen Se realizaba el
Si, Programado Inspección
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Descripción Inspecciones y
1.C. vástago del A1.C.2.1 en el aceite el 1 componente,
del efecto: del vástago del monitoreo
2 cilindro de cual carcome ya que los
Los sellos cilindro de de aceites
Hydracrowd el sello con el a sellos se
se Hydracrowd
trabajo. ñ dañaban por
rompieron antes de
o contaminación
por lo cual montaje y
en el aceite
ya no se monitoreo de
pueden aceite
llenar las cada 500 hrs.
cámaras del
cilindro de
 b) Implementar un plan de actividades preventivas acorde a las condiciones reales sobre las que trabajan nuestros equipos.
PLAN DE MANTENIMIENTO DE MONITOREO BASADO EN LA CONDICIÓN DE PALAS ELÉCTRICAS

    H Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre
Téc Siste H S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
N Téc Ho
nica mas Frecu H An 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
ro nic ra
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  Sistem                                                                        
a de
Giro
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is a de Mens 1 21 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
3 6
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Empuj
e
Sistem                                                                        
a de
Giro
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Quinc 1 14 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
a Izar 3 4
enal 2 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
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Eje de                                                                        
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loca
derech
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Ultras Eje de Me
2 3 6 72 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
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Pin de
Caja de
izar
Delant
ero
Pin de
Caja de
izar
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or
Pines
Equaliz
adores
RH
Pines
Equaliz
adores
LH
Eje de Se 3 4 1 24     1                                       1                                                  
Avance mestr 2 2 2
Derech al
o
Eje de
Avance
Izquier
do
Eje de
Giro
Delant
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Derech
o
Eje de
Giro
Delant
ero
Izquier
do
Eje de
Giro
Posteri
or
Eje de
Polea
Pluma
 Eje de Anual 3 2 6 6 6
Empuj
e                                                                                              
Compr                                                
esor
Caja de
avance
derech
o Caja
de
avance
izquier
do Caja
Anális de giro
Quinc 12
  is de derech 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
enal 0
aceite o Caja
de giro
izquier
do Caja
de giro
posteri
or Caja
de izar
Caja de
empuj
e
Total, Acumulado 5 58 1 1 1 1 1 1 6 5 1 1 6 5 1 1 6 5 1 1 6 5 1 1 1 5 1 1 6 5 1 1 6 5 1 1 6 5 1 1 6 5 1 1 6 5 1 1 6 5
9 2 8 7 8 1 8 7 8 7 8 7 8 7 8 7 8 8 7 8 7 8 7 8 7 8 7 8 7
Desde la gestión operativa de mantenimiento:

a) Gestión de backlogs.
b) Implementar una flota de camiones lubricadores y de inspección que faciliten el
traslado y realización de tareas de inspección, limpieza, lubricación y ajuste de
componentes menores insitu. Esta estrategia brindará mayor dinamismo en las
actividades diarias de mantenimiento a la vez de significar una herramienta esencial
para el equipo de mantenimiento.

c) Reuniones semanales de seguimiento de indicadores de mantenimiento con los

principales involucrados.
d) Implementación de herramientas de inspección y reporte de operadores
5. PROPUESTA DE MEJORA A 2 AÑOS

Gestión del Talento

Se plantea un plan de capacitaciones para el personal técnico de mantenimiento teniendo
como meta que al finalizar este proceso se cuente con un mínimo del 20% del personal técnico
de Nivel 1 y certificados por las empresas proveedoras de componentes principales de nuestra
flota de equipos pesados.

La inversión en la formación del talento de compañía se ratificará con un convenio empleado –

empleador a bien de ratificar el compromiso de ambas partes para el beneficio común de este
proceso.
Plan de intercambio de componentes mayores

6. Herramientas tecnológicas usadas para la gestión de mantenimiento.

Software GEORGE

Es una plataforma informática de gestión de cumplimiento de obligaciones y permisos

suministrada por DERTEC a partir de su experiencia en el campo de la asesoría en la
asistencia para la implementación de la mejora continua de sistemas de gestión de
cumplimiento de la normativa vigente.

Software ORACLE

Oracle es una herramienta para la gestión de bases de datos, usada principalmente

para que estas puedan controlar y gestionar una gran cantidad de contenidos desde un
 solo archivo. De esta manera se consigue, además de reducir costes, minimizar el
riesgo de pérdida de información

Sistema de automatización SCADA

Sistema de automatización y almacenamiento de información de funcionamiento de

equipos críticos de planta, sistema de bombeo principal, compresoras.
Permite un manejo de información en tiempo real a la vez de:
- Encendido y apagado de manera remota.
- Alarmas de funcionamiento fuera de parámetros.
- Protección de equipos ante operaciones fuera de rangos programados.

6. ANALISIS ECONOMICO DEL PROYECTO

La propuesta de mejora plantea la reducción se paradas por fallas mecánicas y operacionales

de la flota de PALAS HIDRAULICAS, se debe implementar un sistema de mantenimiento que
auente la disponibilidad y confiabilidad del sistema y generar la rentabilidad que toda empresa
tiene como objetivo.

1. Se analizan la implementación de sistema de Mantenimiento RCM se puede apreciar

que primero se deben capacitar al personal y se debe contar con un analista para
seguir con los procedimientos de implementación.

Tabla 01. Costos de implantación sistema RCM

2. Se analizan la implementación de sistema de Mantenimiento TPM se puede apreciar

que primero se deben capacitar al personal y se debe contar con un analista para
seguir con los procedimientos de implementación.
Tabla 02. Costos de implantación del sistema TPM

Tabla 03. Costos de implantación Software y Herramientas de diagnostico

 •Valor Nuevo: 1MM USD
•Valor Reparacion Antes de Falla: 500 KUSD
•Ratio de Falla: 30%
•Población: 100
•Tasa de Reducción: 50%

PROPEL MOTOR LH/RH

* Falla catastrófica: 100*30% = 30
* Tasa de reducción: 30*50%= 15
* Ahorro: 1 MM USD (Nuevo) - 0.5 MM USD (Valor de reparación)= 0.5 MM USD
Año 0 1 2 3 4 5
Inversión en equipos y oficinas $100,000
Software de diagnóstico $80,000
Licencias de software -$20,000 -$20,000 -$20,000 -$20,000 -$20,000
Sueldo de especialistas de MP -$98,630 -$98,630 -$98,630 -$98,630 -$98,630
Costo de mantenimiento de equipos -$15,000 -$15,000 -$15,000 -$15,000 -$15,000
Componentes salvados de falla castrófica $1,000,000 $1,500,000 $1,500,000 $1,500,000 $2,000,000
Total $180,000 $866,370 $1,366,370 $1,366,370 $1,366,370 $1,866,370

VAN AL 11% WACC

Wacc: 11%
$6,000,000
VAN 1 Año $960,513
$4,000,000

VAN
VAN 2 Año $2,069,490
$2,000,000
VAN 3 Año $3,068,568 $0
VAN 4 Año $3,968,638 0 1 2 3 4 5 6
VAN 5 Año $5,076,238 AÑOS
 •Valor Nuevo: 0.5 MM USD
•Valor Reparacion Antes de Falla: 200 KUSD
•Ratio de Falla: 30%
•Población: 100
•Tasa de Reducción: 50%

HOIST MOTOR
* Falla catastrófica: 100*30% = 30
* Tasa de reducción: 30*50%= 15
* Ahorro: 0.5 MM USD (Nuevo) - 0.2 MM USD (Valor de reparación)= 0.3 MM USD
Año 0 1 2 3 4 5
Inversión en equipos y oficinas $100,000
Software de diagnóstico $80,000
Licencias de software -$20,000 -$20,000 -$20,000 -$20,000 -$20,000
Sueldo de especialistas de MP -$98,630 -$98,630 -$98,630 -$98,630 -$98,630
Costo de mantenimiento de equipos -$15,000 -$15,000 -$15,000 -$15,000 -$15,000
Componentes salvados de falla castrófica $600,000 $900,000 $900,000 $900,000 $900,000
Total $180,000 $466,370 $766,370 $766,370 $766,370 $766,370

Wacc: 11% VAN AL 10% WACC

VAN 1 Año $600,153
$3,000,000
VAN 2 Año $1,222,156
$2,000,000

VAN
VAN 3 Año $1,782,519
$1,000,000
VAN 4 Año $2,287,351 $0
VAN 5 Año $2,742,154 0 1 2 3 4 5 6
AÑOS
Análisis de implementación de mantenimiento predictivo

ANÁLISIS MANTENIMIENTO PREDICTIVO EJECUTADO POR COMPAÑÍA AL 100%

Considerando 1 falla catastrófica anual 24 h
Año 0 1 2 3 4 5
Inversión en equipos y oficinas -$200,000
Software de diagnóstico -$80,000
Licencias de software -$30,000 -$30,000 -$30,000 -$30,000 -$30,000
Sueldo de especialistas de MP -$98,630 -$98,630 -$98,630 -$98,630 -$98,630
Capacitación y Certificación de personal en MP -$30,000.00 -$30,000.00 -$30,000.00 -$30,000.00 -$30,000.00
Costo de mantenimiento y calibración de equipos -$10,000 -$10,000 -$10,000 -$10,000 -$10,000
Componentes salvados de falla castrófica $1,000,000.00 $1,000,000.00 $1,000,000.00 $1,000,000.00 $1,000,000.00
Costo hora de parada evitada $720,000.00 $720,000.00 $720,000.00 $720,000.00 $720,000.00
Total -$280,000 $1,690,000.00 $1,690,000.00 $1,690,000.00 $1,690,000.00 $1,690,000.00

VAN AL 11% WACC

Wacc: 11%
$10,000,000
VAN 1 Año $1,242,523

VAN
VAN 2 Año $2,614,164 $5,000,000
VAN 3 Año $3,849,878 $0
VAN 4 Año $4,963,133 0 1 2 3 4 5 6
VAN 5 Año $5,966,066 AÑOS
 ANÁLISIS MANTENIMIENTO PREDICTIVO EJECUTADO POR COMPAÑÍA Y TERCERIZACIÓN DE PREDICTIVOS MAYORES
Considerando 1 falla catastrófica anual 24 h
Año 0 1 2 3 4 5
Inversión en equipos y oficinas -$50,000
Software de diagnóstico -$5,000
Licencias de software -$2,000.00 -$2,500.00 -$2,500.00 -$2,500.00 -$2,500.00
Sueldo de especialistas de MP -$32,877 -$32,877 -$32,877 -$32,877 -$32,877
Capacitación y Certificación de personal en MP -$1,000 -$1,000 -$1,000 -$1,000 -$1,000
Costo de mantenimiento y calibración de equipos -$1,500 -$1,500 -$1,500 -$1,500 -$1,500
Costo de servicio de MP NDT -$9,000.00 -$9,000.00 -$9,000.00 -$9,000.00 -$9,000.00
Costo de servicio de prueba electromagnética -$8,800 -$8,800 -$8,800 -$8,800 -$8,800
Costo de servicio prueba esfuerzo rotura tintas penetrantes -$7,500 -$7,500 -$7,500 -$7,500 -$7,500
Costo de servicio prueba vibracional -$10,000.00 -$10,000.00 -$10,000.00 -$10,000.00 -$10,000.00
Componentes salvados de falla castrófica $1,000,000.00 $1,000,000.00 $1,000,000.00 $1,000,000.00 $1,000,000.00
Costo hora de parada por falla evitada $720,000.00 $720,000.00 $720,000.00 $720,000.00 $720,000.00
Total -$55,000 $1,699,000 $1,698,500 $1,698,500 $1,698,500 $1,698,500

VAN AL 11% WACC

Wacc: 11%
$10,000,000
VAN 1 Año $1,475,631

VAN
VAN 2 Año $2,854,171 $5,000,000
VAN 3 Año $4,096,100
$0
VAN 4 Año $5,214,954 0 1 2 3 4 5 6
VAN 5 Año $6,222,932 AÑOS

Análisis de Resultados

- Se observa que en ambos casos obtendremos ganancias de la implementación de gestión de mantenimiento.

- El VAN en el segundo caso (tercerización de predictivos especializados) es mayor comparado con el primero, a la vez si realizamos un análisis
cualitativo debido a las ventajas de la tercerización de servicios, esta también sería la mejor opción.
Análisis de capacitación de personal técnico Nivel 1 con certificación

ANÁLISIS DE PROGRAMA DE CAPACITACIÓN DE TÉCNICOS MECÁNICOS NIVEL 1 CON CERTIFICACIÓN

Considerando un ahorro de 40 horas de parada por falla de equipo al año
Año 0 1 2 3 4 5
Inversión en programa de certificación (20 personas) -$5,000
Instalación del programa en gestión del talento -$20,000
Sueldo de personal mientras dure la capacitación -$900,000.00 -$900,000.00
Gastos administrativos del programa -$10,000.00 -$10,000.00
Capacitación y Certificación de personal en MP -$300,000.00 -$300,000.00
Costo de mantenimiento y calibración de equipos -$1,500 -$1,500 -$1,500 -$1,500 -$1,500
Viáticos -$144,000.00 -$144,000.00
Componentes salvados de falla castrófica $500,000.00 $500,000.00 $500,000.00 $500,000.00 $500,000.00
Costo hora de parada por falla evitada $1,200,000.00 $1,200,000.00 $1,200,000.00 $1,200,000.00 $1,200,000.00
Total -$25,000 $346,000 $346,000 $1,700,000 $1,700,000 $1,700,000

VAN AL 11% WACC

Wacc: 11%
$10,000,000
VAN 1 Año $286,712

VAN
VAN 2 Año $567,533 $5,000,000
VAN 3 Año $1,810,558 $0
VAN 4 Año $2,930,401 0 1 2 3 4 5 6
VAN 5 Año $3,939,268 AÑOS
Contratos de Mantenimiento
Actividades
Mantenimiento predictivo y ensayos no destructivos
Mantenimiento de sistema de transmisión y potencia,
carrileria, pala, cables de izaje, poleas, etc
Lubricación
Tipo de Contrato
Contrato Labor Plus Part (LPP), el dueño del equipo asumiría
las estrategias a aplicar para la ejecución de estos servicios,
el prestador de servicios brindará la mano de obra y todos
los repuestos necesarios para su ejecución a la vez de
brindar la certificación del servicio realizado.
Para este tipo de actividades se aplicaría el tipo de contrato
MARC + servicios sub contratados, la empresa prestadora de
servicio se hará cargo del mantenimiento de la maquinaria y
el suministro de repuestos y materiales a la vez de brindar la
certificación del servicio realizado.
Para este tipo de actividades aplicaríamos el tipo de contrato
Labor Plus Part (LPP), el dueño del equipo asumiría las
estrategias a aplicar para la ejecución de estos servicios, el
prestador de servicios brindará la mano de obra y todos los
repuestos necesarios para su ejecución

7. CONCLUSION

- Luego del análisis económico de cambio de componentes mayores, implementación de

mantenimiento predictivo y capacitación al personal especializado se evidencia que la
compañía obtendrá ganancias debido a la mejora que estos cambios generan en la
gestión de mantenimiento de las palas.
- La tercerización de servicios especializados para diversos mecanismos de las palas
hidráulicas traerá beneficios a la compañía.
- Es importante contar con una política de garantías tanto de reparaciones como de
componentes nuevos, es aún más beneficioso trabajar de la mano con el proveedor y
lograr una cobertura de buena voluntad “Goodwill”.
- La metodología utilizada FMEA permite identificar los distintos modos de falla que se
presentan en los equipos con lo cual se eleva el nivel de conocimiento del personal
técnico. Además, debido a que esta metodología obliga a llevar un registro, este se
puede considerar una base para posterior gestión de conocimiento. Con esto se
cumple con objetivo específico.
- Se logra incrementar la utilidad generada por la flota de palas. Esto a pesar de que los
costos de mantenimiento propuestos en la nueva estrategia son mayores. El beneficio
se genera debido a que la reducción de horas paradas del equipo genera margen a
favor de la compañía.
- Aplicando las adecuadas estrategias se podrá maximizar los KPIS tanto de
Disponibilidad como MTTR y MTBF.
- Es importante dar seguimiento semanal de los trabajos programados, entender y
encontrar los motivos reales porque no se realizaron las labores propuestas.
- Toda la estrategia de mantenimiento nace de una adecuada planificación, por tal
motivo es importante crear la jefatura de Planificación.
- La gestión de comunicación entre logística, RRHH, Finanzas debe de ser constante y
clara para generar sinergia entre las áreas.

8. BIBLIOGRAFIA

1. Coetzee, JL , maintenance, Maintenance Publishers Ltd,Hartfied, Republic og Couth

Africa, 1996
2. Coetzee, JL Hacia un Modelo General de Mantenimiento, Taller de IFRIM, Hong Kong ,
1997
3. Richard D. Palmer,Maintenance Planning and Scheduling Handbook, Second Edition
4. Francisco Javier Gonzales Fernandez, Teoría y práctica del Mantenimiento industrial
Avanzado 6ta Edicion