Tesis Giacarlo Carhuamaca Final Ok

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
TESIS
IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA (RCM), PARA

REDUCIR COSTOS DE MANTENIMIENTO EN EQUIPOS
DE BAJO PERFIL (SCOOP) DE LA COMPAÑÍA MINERA
CASAPALCA S.A. LIMA, 2019
PRESENTADA POR:
BACH: CARHUAMACA CASTRO GIACARLO VÍCKTOR
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO DE MINAS
CAJAMARCA, PERÚ
2019
DEDICATORIA
A Elizabeth y Víctor, mis padres quienes con

sacrificio y esfuerzo me apoyaron para seguir
adelante y terminar mi trabajo académico.
A Flor de María, que siempre está de mi lado,

en los buenos y malos momentos,
fortaleciéndome para culminar todo inicio, quien
con una sonrisa todo lo soluciona.
2
AGRADECIMIENTO
A la Compañía Minera Casapalca S.A. por

apoyarme para la realización de este trabajo, a
los técnicos del taller Trackless del área de
mantenimiento, gracias por sus consejos, por
su tiempo brindado y su conocimiento de los
equipos en estudio.
3
RECONOCIMIENTO
A mi universidad UAP, a los docentes que nos

incentivaron a ser buenos profesionales.
A todos mis amigos que me guiaron para

terminar el reciente trabajo de investigación.
4
ÍNDICE
Pág.
Carátula i
Dedicatoria ii
Agradecimiento iii
Reconocimiento iv
Índice v
Resumen x
Abstract xi
Introducción xii
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO
1.1 Descripción de la realidad problemática 14
1.2 Delimitaciones de la investigación 15
1.2.1. Delimitación espacial 15
1.2.2. Delimitación social 15
1.2.3. Delimitación temporal 15
1.2.4. Delimitación conceptual 15
1.3 Problemas de investigación 16
1.3.1. Problema principal 16
1.3.2. Problemas secundarios 16
1.4 Objetivos de la investigación 16
1.4.1. Objetivo general 16
1.4.2. Objetivos específicos 17
1.5 Hipótesis y variables de la investigación 17
1.5.1. Hipótesis general 17
1.5.2. Hipótesis secundarias 17
1.5.3. Variables (definición conceptual y operacional) 18
1.6. Metodología de la investigación 19
1.6.1. Tipo y nivel de investigación 19
a) Tipo de investigación 19
b) Nivel de investigación 19
1.6.2. Método y diseño de la investigación 19
5
a) Método de Investigación 19
b) Diseño de investigación 20
1.6.3. Población y muestra de la investigación 20

a) Población 20
b) Muestra 20
1.6.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos 20

a) Técnicas 20
b) Instrumentos 20
1.6.5. Justificación, importancia y limitaciones de la investigación 21

a) Justificación 21
b) Importancia
21
c) Limitaciones 22
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la investigación 23
2.2. Bases teóricas 27
2.3. Definición de términos básicos 38
CAPÍTULO III: PRESENTACIÓN, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE
RESULTADOS
3.1. Análisis de tablas y figuras 41
3.2. Implementación de la metodología RCM 55
3.3. Paradas no programadas DESPUÉS de aplicar el RCM 76
3.4. Ahorro por mantenimiento y reparación DESPUÉS del RCM 81
3.5. Ahorro de Combustible DESPUÉS de aplicar el RCM 84
3.6. Resultados de Criticidad de Modos de Fallas DESPUÉS del RCM 88
3.7. Análisis Económico - DESPUÉS del RCM 90
 Conclusiones 94
 Recomendaciones 95
 Fuentes de información 96
Anexos 101
1. Matriz de consistencia 102
2. Indicador, registro/paradas, Ficha/observ, ficha/fallas operacionales 103
6
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1: Operacionalización de variables de investigación 18
Tabla 2: Preguntas básicas del proceso RCM 28
Tabla 3: Pasos para el proceso del RCM 35
Tabla 4: Funciones para el proceso del RCM 36
Tabla 5: Características del Scooptram ST7 Battery 37
Tabla 6: Muestra Scoop Modelo ST7 Battery 42
Tabla 7: Técnicas aplicadas de mantenimiento predictivo 46
Tabla 8: Historiales de Modos de fallas de Equipos Scoop 52
Tabla 9: Fallas Significativas de Equipos Scoop-2018 53
Tabla 10: Modo de Falla de Scoop Modelo ST7 Battery de 2018 58
Tabla 11: Parámetros Estadísticos de Scoop 60
Tabla 12: Resumen de Variabilidad, Scoop – 2018. 60
Tabla 13: Tipos de Fallas del 2018 – Motor. 64
Tabla 14: Tipos de fallas del 2018 – Sistema Hidráulico 66
Tabla 15: Tipos de fallas del 2018 – A/C 68
Tabla 16: Tipos de fallas del 2018 – Sistema Eléctrico 72
Tabla 17: Hoja de información del sistema eléctrico - Scoop ST7 Battery 73
Tabla 18: Decisión del Sistema eléctrico - Scoop ST7 Battery 74
Tabla 19: Plan de mantenimiento preventivo, Casapalca S.A 75
Tabla 20: Análisis de disponibilidad de equipos Scoop Después del RCM 79
Tabla 21: Registro Fallas Significativas de Equipos Scoop-2019 80
Tabla 22: Parámetros Estadísticos de Scoop – 2019 92
Tabla 23: Resumen de Variabilidad, Scoop – 2019 92
Tabla 24: Matriz de consistencia 102
Tabla 25: Criterios para la identificación de sistemas 104
Tabla 26: Registro de Paradas de Equipos 105
Tabla 27: Ficha de observación de operadores 106
Tabla 28: Ficha de Fallas operacionales 107
Tabla 29: Horas de parada mes- abril - 2018 108
Tabla 30: Horas de parada mes- mayo - 2018 109
Tabla 31: Horas de parada mes- junio- 2018 110
Tabla 32: Horas de parada mes- julio - 2018 111
Tabla 33: Horas de parada mes- agosto- 2018 112
Tabla 34: Horas de parada mes- setiembre - 2018 113
Tabla 35: Horas de parada mes - octubre - 2018 114
7
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1: Componentes del programa RCM 28
Figura 2: Categorías de Modos de Fallas 32
Figura 3: Tipos de mantenimiento 33
Figura 4: Modelo de Scooptram St7 Battery Perfil Bajo 38
Figura 5: Ubicación campamento - Compañía Minera Casapalca S.A 43
Figura 6: Organigrama del Área de mantenimiento – Casapalca S.A. 44
Figura 7: Mantenimiento Actual de la flota, 2018 47
Figura 8: Eventos correctivos, 2018 49
Figura 9: Paradas no programadas 2018 50
Figura 10: Disponibilidad de equipos Scoop ANTES del RCM 54
Figura 11: Tipos de Fallas del 2018 55
Figura 12: Diagrama de Ishikawa - Proceso Mantenimiento Programado 57
Figura 13: Tipos de Fallas del 2018 59
Figura 14: Análisis de variabilidad fallas significativas - 2018 61
Figura 15: Porcentaje de análisis de Fallas en el motor - 2018 62
Figura 16: Fallas en el motor - Taller de mantenimiento 63
Figura 17: Porcentaje de análisis de Fallas - Sistema Hidráulico - 2018 65
Figura 18: Porcentaje de análisis de Fallas - Aire Acondicionado - 2018 67
Figura 19: Control del turbo timer - Scoop ST7 69
Figura 20: Palanca de cambios - Scoop ST7 69
Figura 21: Porcentaje de análisis de Fallas - Sistema eléctrico - 2018 70
Figura 22: Fallas Sistema eléctrico - Scoop ST7 Battery 71
Figura 23: Análisis de Esquema Eléctrico - Scoop ST7 Battery 71
Figura 24: Consecuencia de Fallas. Sistema Eléctrico. Scoop 74
Figura 25: Eventos correctivos, 2019 76
Figura 26: Paradas no programadas 2019 77
Figura 27: Disponibilidad de equipos Scoop DESPUÉS del RCM 78
Figura 28: Costo por hora de parada Scoop DESPUÉS del RCM 81
Figura 29: Costo de mantenimiento y reparaciones 2018 - 2019 82
Figura 30: Costo Total por Mantenimiento DESPUÉS del RCM 83
Figura 31: Consumo de combustible ANTES y DESPUÉS del RCM 85
Figura 32: Costo Total por consumo de combustible 85
Figura 33: Costo por consumo de Pack de filtros. 2018 - 2019 86
Figura 34: Filtros utilizados en cada equipo Scoop 87
8
Figura 35: Matriz de Criticidad - Hoja 1. Casapalca 2019 88
Figura 36: Matriz de Criticidad- Hoja 2. Casapalca 2019 89
Figura 37: Matriz de Criticidad- Hoja 3. Casapalca 2019 90
Figura 38: Análisis económico de la Implementación RCM 91
Figura 39: Porcentaje de la Implementación del RCM 91
Figura 40: Análisis de variabilidad fallas significativas - 2019 93
Figura 41: Indicadores de mantenimiento 103
Figura 42: Organigrama operacional, 2018 115
Figura 43: Indicadores de gestión de mantenimiento, 2018 116
Figura 44: Indicadores de gestión de mantenimiento, 2019 117
Figura 45: Consumo de combustible año 2018 118
Figura 46: Consumo de combustible año 2019 119
Figura 47: Charla de 5 min por el Supervisor a operadores de Scoop 120
Figura 48: Capacitación de personal de guardia- P4. Mina subterránea 120
Figura 49: Taller de Maestranza. Compañía Casapalca .S.A. 2019 121
Figura 50: Carguío de material – Scoop - P4. Casapalca.2019 121
9
RESUMEN
Se implementó la metodología Mantenimiento centrado den al confiabilidad

(RCM), para disminuir costos de mantenimiento en equipos de bajo perfil
(scoop) de la Compañía Minera Casapalca S.A. El objetivo fue determinar la
influencia de la implementación de la metodología RCM, en los costos de
mantenimiento en equipos de bajo perfil (Scoop) de la compañía minera
Casapalca S.A. Esta investigación demostró que la influencia después de la
implementación de la metodología RCM, en los costos de mantenimiento en
equipos de bajo perfil (Scoop) fue de 28% en el Taller Trackless de la
Compañía Minera Casapalca S.A. El estado actual de los costos por
mantenimiento en equipos de bajo perfil (Scoop) de la Compañía Minera
Casapalca S.A. Para el año 2019 disminuyó en un 43%. Considerando que el
costo total por mantenimiento del año 2018 es $ 240,382 y del año 2019, es $
156,868 además se logró un ahorro de $ 83,514. Se incrementó la
disponibilidad al aplicar la metodología RCM en el Área de Mantenimiento y
Reparaciones en 19.7 %, considerando que para el año 2018 obtuvo una
disponibilidad promedio del 71% y el año 2019 una disponibilidad de 91 %.
Después de aplicar la metodología RCM se obtuvo un beneficio económico en
la Compañía Minera Casapalca S.A por hora de parada de $ 104,645.2, por l
ahorro por mantenimiento y reparaciones de $118,708.5 y ahorro de
combustible de $81,592.3 alcanzando a un total de $304,945.9 en beneficio
de la empresa.
Palabras claves: Horas de parada, beneficio económico, costo por hora, modo de
fallas, preventivo, predictivo, implementación, disponibilidad.
10
ABSTRACT
The methodology (RCM) was implemented to reduce maintenance costs in

low-profile equipment (scoop) of Compañía Minera Casapalca S.A. The
objective was to determine the influence of the implementation of the RCM
methodology on the maintenance costs of low-profile equipment (Scoop) of the
Company Minera Casapalca S.A. This investigation showed that the influence
after the implementation of the RCM methodology, on maintenance costs in
low-profile equipment (Scoop) was 28% in the Trackless Workshop of the
Company Minera Casapalca S.A. The current status of maintenance costs in
low-profile equipment (Scoop) of Compañía Minera Casapalca S.A. For the
year 2019 it decreased by 43%. Considering that the total cost for maintenance
of the year 2018 is $ 240,382 and of the year 2019, it is $ 156,868 plus a
saving of $ 83,514 was achieved. Availability was increased by applying the
RCM methodology in the Maintenance and Repair Area by 19.7%, considering
that for 2018 it obtained an average availability of 71% and 2019 an availability
of 91%. After applying the RCM methodology, an economic benefit was
obtained in the Minera Casapalca SA Company for an hourly stop of $
104,645.2, for the maintenance and repair savings of $ 118,708.5 and fuel
savings of $ 81,592.3 reaching a total of $ 304,945.9 for the benefit of the
business.
Keywords: Stop hours, economic benefit, cost per hour, failure mode,
preventive, predictive, implementation, availability.
11
INTRODUCCIÓN
La investigación implementó la metodología Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad (RCM), para reducir costos de mantenimiento en equipos de bajo
perfil (Scoop) en la Compañía Minera Casapalca S.A, para tener el control
sobre las paradas y fallas en las operaciones, conservando el estado operativo
de los equipos. Siendo su objetivo general: Determinar la influencia de la
implementación de la metodología RCM, en los costos de mantenimiento en
equipos de bajo perfil (Scoop) de la Compañía Minera Casapalca S.A. Lima,
2019.
En base a esta afirmación se muestra el siguiente problema principal ¿Cómo

influye la implementación de la metodología RCM, para reducir costos de
mantenimiento en equipos de bajo perfil (Scoop) de la Compañía Minera
Casapalca S.A. Lima, 2019?
Esta investigación analizó los costos de mantenimiento de los equipos (Scoop)

que presentan problemas de baja disponibilidad operativa por debajo de 68%,
por fallas no programadas, falta de repuestos por escasa coordinación, lenta
respuesta técnica, etc. Por lo que, se implementó la Metodología (RCM),
logrando el incremento de la disponibilidad de los equipos Scoop, disminución
de las horas de paradas no programadas, disminución en mantenimiento y
reparaciones así como en combustible y un beneficio económico para la
Compañía Minera Casapalca S.A.
La investigación está conformada por tres capítulos como se especifica: El

Primer Capítulo describe la parte metodológica (Realidad problemática,
delimitación del lugar de investigación, delimitación espacial, social, temporal
y conceptual, se partió del problema principal y se formuló los problemas
secundarios, objetivo general y específicos, hipótesis, variable de estudio,
metodología de la investigación, población, muestra, justificación, importancia,
limitaciones).
12
El Segundo Capítulo (Se menciona los antecedentes del problema, se valió
de las bases teóricas y definición de términos básicos). Tercer Capítulo (Se
encontró los resultados, análisis estadístico e interpretación de resultados. Se
presentó conclusiones, recomendaciones y fuentes de información, así como
anexos, matriz de consistencia, figuras e instrumentos de investigación).
13
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO
1.1. Descripción de la realidad problemática
El mantenimiento industrial a principios del Siglo XX se enfocó en paros

improductivos de los equipos incrementando utilidades, mediante la
disminución de paradas no programadas (García, 2014). El mantenimiento
en la actualidad evoluciona a través de nuevas estrategias, como el RCM
que incluyen importancia en aspectos de seguridad y medio ambiente, así
como en la toma de acciones de mejora para la organización. Las
empresas mineras están adoptando el RCM porque tienen como objetivo
la reducción de costos para incrementar la producción. (Poma, 2015)
En el Perú el 25% de empresas mineras utilizan el RCM, como la empresa

Minsur en la planta de fundición y refinería de fundición de estaño en
Pisco; en Cajamarca la empresa Minera Yanacocha SRL.
El trabajo de investigación se orientó a disminuir los costos de

mantenimiento en equipos de bajo perfil (scoop) del área de
mantenimiento y energía de Casapalca S.A ubicada en la provincia de
14
Huarochirí que cuenta con las secciones (Aire comprimido generación de
energía; Mantenimiento eléctrico; Trackless; Garaje y Maestranza mina) en
las cuales, los equipos (Scoop) muestran problemas de baja disponibilidad
operativa por debajo de 70% por falta de repuestos a tiempo, lenta
respuesta técnica, etc. Por lo que, es necesario implementar una
estrategia de RCM para mejorar la disponibilidad de los equipos (Scoop) y
reducir costos de mantenimiento en base a la disminución del número de
paradas innecesarias de 24 equipos Scooptram (Scoop) Modelo ST7
Battery de la Compañía Minera Casapalca.
1.2. Delimitaciones de la investigación
1.2.1. Delimitación espacial
La investigación se desarrolló en Casapalca S.A, ubicada en el distrito

de Chicla, provincia de Huarochirí y departamento de Lima.
1.2.2. Delimitación social
Estuvo delimitado por todos los colaboradores de trabajan en

Casapalca S.A.
1.2.3. Delimitación temporal
Se ejecutó desde el 22 de mayo a 23 de setiembre de 2019.
1.2.4. Delimitación conceptual
El RCM es un proceso que se utiliza para analizar las fallas

operacionales de un equipo, respetando los lineamientos de
seguridad y medio ambiente para reducirlas, y de esta manera
predecir los efectos y mejorar la confiabilidad de los equipos,
15
evitando posibles dificultades para proponer mejoras en sus
productos. (Poma, 2015)
1.3. Problemas de investigación
1.3.1. Problema principal
- ¿Cómo influye la implementación de la metodología RCM, para

reducir costos de mantenimiento en equipos de bajo perfil (Scoop) de
la Compañía Minera Casapalca S.A. Lima, 2019?
1.3.2. Problema secundarios
- ¿Cuál es el estado actual de los costos de mantenimiento en equipos

de bajo perfil (Scoop) de la Compañía Minera Casapalca S.A. Lima,
2019?
- ¿Cuál es el incremento de la disponibilidad al aplicar la metodología

RCM en el Área de Mantenimiento y Reparaciones de la Compañía
Minera Casapalca S.A. Lima, 2019?
- ¿Cuál es el beneficio económico después de aplicar la metodología

RCM, para la Compañía Minera Casapalca S.A. Lima, 2019?
1.4. Objetivos de la investigación
1.4.1. Objetivo general
- Determinar la influencia de la implementación de la metodología

RCM, en los costos de mantenimiento en equipos de bajo perfil
(Scoop) de la Compañía Minera Casapalca S.A. Lima, 2019.
16
1.4.2. Objetivos específicos
- Analizar el estado actual de los costos de mantenimiento en equipos

de bajo perfil (Scoop) de la Compañía Minera Casapalca S.A. Lima,
2019.
- Determinar el incremento de la disponibilidad al aplicar la

metodología RCM en el Área de Mantenimiento y Reparaciones de
la Compañía Minera Casapalca S.A. Lima, 2019.
- Analizar el beneficio económico después de aplicar la metodología

RCM para la Compañía Minera Casapalca S.A. Lima, 2019.
1.5. Hipótesis y variables de la investigación
1.5.1. Hipótesis general
- La implementación de la metodología RCM, influye significativamente

en la disminución de costos de mantenimiento en equipos de bajo
perfil (Scoop) de la Compañía Minera Casapalca S.A. Lima, 2019.
1.5.2. Hipótesis secundarias
- El estado actual de los costos de mantenimiento en equipos de bajo

perfil (Scoop) de la Compañía Minera Casapalca S.A es alto y
afecta la producción de la empresa.
- El incremento de la disponibilidad al aplicar la metodología RCM en

el Área de Mantenimiento y Reparaciones supera el 35%, para
ambos factores en la Compañía Minera Casapalca S.A.
17
- El beneficio económico después de aplicar la metodología RCM,
es alto y contribuye favorablemente a la producción de la
Compañía Minera Casapalca S.A.
1.5.3. Variables (definición conceptual y operacional)
Variable Independiente: Implementación de la metodología RCM.

Variable Dependiente: Costos de mantenimiento en equipos de bajo
perfil Scoop.
Operacionalización de las variables de la investigación

Tabla 1
Operacionalización de las variables de investigación
DEFINICIÓN
VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES TÉCNICA
CONCEPTUAL
Mantenimiento
Correctivo
Tablas de
Mantenimiento Mantenimiento
indicadores de
equipos Scoop Preventivo
mantenimiento
Mantenimiento
Predictivo
Registro de
Paradas no
Análisis de Paradas de
programadas
Fallas equipos
Disponibilidad Indicadores de
Metodología que
V.I: Antes RCM mantenimiento
establece
Implementación Diagrama de
mantenimiento Lluvia de ideas
de la Causa y Efecto
de los equipos
metodología Ficha de Fallas
para incrementar Modos de Fallas
RCM. Operacionales.
la disponibilidad.
Metodología Coeficiente de
Operaciones
RCM variación de los
Estadísticas
equipos
Fallas Indicadores de
significativas mantenimiento
Decisión del Indicadores de
análisis de RCM mantenimiento
Análisis de
Proceso de Tablas matriz de
Criticidad
análisis RCM criticidad
(FMECA)
Costo por hora Ahorro por hora
Operaciones
Los costos de de parada No de parada No
Estadísticas
V.D: Costos de mantenimiento programadas programadas
mantenimiento se generan por Ahorro por
Operaciones
en equipos de reparar una paradas no
Costo por Estadísticas
bajo perfil Scoop. determinada programadas
mantenimiento
falla. Ahorro de Dispatch de la
Combustible empresa
Fuente: Elaboración Propia.
18
1.6. Metodología de la investigación
1.6.1. Tipo y nivel de Investigación
a) Tipo de investigación
La investigación que se realizó fue aplicada, porque utilizó las

estrategias de la metodología RCM e identificó los modos de falla que
causan pérdida de un equipo y ver la causa que originó cada falla
utilizando información existente de horas pérdidas. (Álvarez, 2015)
b) Nivel de investigación
Fue comparativo, descriptivo y explicativo, porque describió el

proceso de la metodología RCM e identificó los modos de falla y
explicó el origen de la falla funcional de la parada del equipo. Además
los resultados se compararon entre sí, para explicar cuál es el efecto
de la falla. (Shutterstock, 2017)
1.6.2. Método y diseño de la investigación
a) Método de la investigación
El método que se utilizó fue hipotético deductivo, porque una vez

que se identificó el problema que ocasionó la falla, se concluyó
teóricamente la respuesta (hipótesis) después de haber obtenido los
datos cuantitativos que fueron contrastados con los resultados
encontrados para afirmar la hipótesis planteada, después de haber
observado y verificado la reducción de horas de parada de los
equipos. (Gonzaga, 2014)
19
b) Diseño de la investigación
Es Longitudinal, porque los datos se obtuvieron en un tiempo

secuencialmente definido al aplicar la metodología RCM. (Mellano y
Lastra, 2014)
1.6.3. Población y muestra de la investigación
a) Población
Se consideró como población a los registros de mantenimiento

preventivo de la Flota de Scooptram (Scoop) Modelo ST7 Battery de
Casapalca S.A, utilizados en el Área de Carguío y Acarreo del año
2019.
b) Muestra
Establecida por los registros de mantenimiento preventivo, de la Flota

de 24 equipos de bajo perfil Scooptram (Scoop) Modelo ST7 Battery
utilizados en el Área de Carguío y Acarreo de Casapalca S.A, durante
el periodo de estudios.
1.6.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos
a) Técnicas
Observación Directa y Análisis de documentos.
b) Instrumentos
Los instrumentos fueron: Tablas de indicadores de mantenimiento,

Registro de Paradas, Ficha de observación de Operadores y Ficha
de Fallas Operacionales. (Ver Anexos 2, 4, 5 y 6).
20
1.6.5. Justificación, importancia y limitaciones de la investigación
a) Justificación
Desde el punto de vista productivo el RCM la función del equipo es

importante para el mantenimiento y en qué condiciones se encuentra
esa función de cada equipo, conocer que la interrumpen o dificultan,
conocida estas, como fallas. (Poma, 2015)
Los costos de mantenimiento de los equipos (Scoop) de la empresa

Casapalca S.A muestran dificultades de baja disponibilidad operativa
por debajo de 68%, por fallas no programadas, falta de repuestos en
obra, lenta respuesta técnica, etc. Ante el contexto planteado, ésta
propuesta busca implementar la Metodología (RCM) en el área de
mantenimiento y energía de Casapalca S.A para reducir costos de tal
manera, que optimice el mantenimiento de los equipos, adelantar a
las fallas y así evitar pérdidas económicas, mejorando la
disponibilidad de los equipos Scoop y evitar costos no considerados
a la empresa.
b) Importancia
La importancia radica que con apoyo de la metodología del RCM, se

disminuyó las paradas no programadas de los equipos, obteniendo
equipos confiables y seguros en el área de mantenimiento del Taller
Trackless para disminuir costos por mantenimiento y reparaciones,
esto logró e impedir fallas para evitar pérdidas económicas,
mejorando la disponibilidad de los Scoop de la Compañía Minera
Casapalca S.A.
21
c) Limitaciones
- Información limitada por parte de algunas áreas de la empresa.
- El horario atípico de los operadores de los dos turnos que varía por
cambio de guardia e impide complementar la información recibida.
- La carencia de estadísticas de fallas de los equipos, es decir el

tiempo medio entre fallas (MTBF) tienen que empezar a analizarse
a partir de la aplicación de la metodología.
- Falta de un software de mantenimiento para registrar las cartillas

de mantenimiento de modos de falla de los Scoop y demás
unidades que trabajan para la compañía.
22
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la investigación
En el ámbito Internacional
Rojas (2014) en su tesis para obtener el Título Profesional de

Ingeniero de Minas “Modelo de plan de mantenimiento Centrado en la
Fiabilidad para Turbinas Hidráulicas” (Planta de generación eléctrica de
Cuticucho Valle de Zongo-Empresa Cobee), Universidad Mayor de San
Andrés, La Paz. Bolivia, concluye que el análisis de las cinco turbinas
hidráulicas determinó que las Turbinas de 1, 2, 3 y 4 tienen comportamiento
parecido es decir recomendable. Pero la turbina 5 es totalmente diferente,
existiendo demasiadas horas de paradas perdidas, lo que afecta a la
empresa económicamente, del mismo modo las horas de parada
programadas son diferentes en el rango de 10.1 a 100 horas, la máquina
cinco tiene un 65 % de programaciones de mantenimiento con una
disponibilidad del 25 % mientras que la 1, 2, 3, y 4 el 35 % con una
disponibilidad de turbinas de 50%.
23
Barreda (2015) en su tesis para obtener el Título Profesional de
Ingeniero Mecánico “Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(R.C.M.) en la EDAR de Nules - Vilavella”, Universitat Jaume I. Ecuador,
concluye en algunos casos, después de encontrar los fallos por el
Diagrama de Decisión R.C.M, se concluye que son provocados por la
misma tarea de mantenimiento, el resto de los equipos de la planta deben
de ser programados en prioridad para su mantenimiento. No exigir a los
equipos que trabajen por encima de su capacidad funcional, porque se
produce sobrecarga y aumenta el riesgo de falla funcional, donde los costes
de la mano de obra son los que tienen una mayor reducción en un 38 %. La
institución del nuevo plan de mantenimiento se conseguiría minimizar los
gastos de mano de obra, haciendo viable la propuesta del plan.
Arzuaga (2014) en su tesis para obtener el Título Profesional de

Ingeniero Ingeniero Industrial “Modelo de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM) en la flota de equipos de Oruga D11N de la Empresa
Minera Drummond LTD”, Universidad Industrial de Santander, Estados
Unidos, concluye que después de la aplicación de la estrategia del RCM, se
alcanzó los objetivos en un 38 % en confiabilidad y 28.6 % en
disponibilidad de los equipos de una flota, reduciendo la probabilidad de
falla en la operación en 33 %. Además se ordenó que los equipos
frecuenten el taller en el tiempo requerido y para tareas de mantenimiento
mínimas y necesarias para la optimización de la flota. El Análisis de Modos
de Fallas y sus efectos del RCM permitió obtener información precisa de las
causas de las fallas en un 78% involucrando a todo el grupo de
mantenimiento como líderes, planeadores, supervisores y técnicos y de esta
manera alcanzar los objetivos propuestos para lograr las metas
programadas por la Empresa Minera Drummond LTD.
24
En el ámbito Nacional
García (2019) en su Tesis para obtener el Título Profesional de

Ingeniero de Mecánico: “Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM)
para la excavadora – 300”, Nacional de Trujillo, concluye: Al ser evaluados
los indicadores de mantenimiento del periodo 2016 a 12 máquinas pesadas
de la Empresa Consorcio Alvac – Johesa, con un total de 1768 horas de
reparación/año, 299 intervenciones/año y 12016 horas útiles/año,
encontrando una disponibilidad de 79.16% hasta 92.83%; y una
confiabilidad de 42.16% hasta 86.71%, así como mantenibilidad de 5.35%
hasta 27.60%. Los indicadores de mantenimiento generales presentan una
disponibilidad del 87.17%, confiabilidad 78.33% y mantenibilidad 12.94%. El
análisis de criticidad se basó en cinco discernimientos evaluando la
Frecuencia de fallas, como impacta la máquina al trabajar, cuanto genera de
gastos en mantenimiento, analizando a 08 máquinas en estado crítico tales
como: Cargadores Frontales ( equipos 966F y 938G), Equipo 330VN, 420DL
y 420E, Hino 700 y Volkswagen Worker 31 – 310. Evaluándose 133 fallas
donde 59 fallas fueron inaceptables (44.36%), 23 fallas reducibles a
deseables (17.30%) y 51 fallas aceptables (38.34%). Se logró una
reparación en mantenimiento de 1035 horas al año en una minimización de
tiempos de paradas de 733 horas; se logró incrementar el tiempo promedio
entre fallas a 28.27 horas útiles/falla así como el incremento de la
disponibilidad de 96.92%.
Cáceres (2016) en su Tesis para obtener el Título Profesional de

Ingeniero de Minas: “La aplicación del RCM para mejorar la disponibilidad
mecánica de la máquina secadora circular 2400x de la Empresa
Corporación Jarcon S.A.C”, Universidad Nacional del Centro del Perú,
Huancayo, concluye Logrando la siguiente conclusión: Al aplicar el RCM se
logró superar la confiabilidad del equipo, se mejoró la disponibilidad de la
secadora 2400X. Con la mejora de la gestión de mantenimiento se redujo
las horas de paradas de los equipos en un 25% y la disponibilidad en 1.35
%. Al aplicar las técnicas de mantenimiento a condición se logró alargar la el
25
tiempo útil de los componentes. La confiabilidad se obtuvo por los datos
reales obtenidos del historial de las fallas de las máquinas.
Núñez (2016) en su Tesis para obtener el Título Profesional de

Ingeniero Mecánico: “RCM para optimizar la disponibilidad de los Tractores
D8T en la Empresa Aruntani SAC – Unidad Tukari”, Universidad Nacional
del Centro del Perú, Huancayo, concluye: La disponibilidad mecánica en los
tractores Caterpillar D8T el año 2013 fue de 83.5%. Con la aplicación del
RCM y la identificación de fallos con el Diagrama de Pareto, Análisis modal
de fallos - efectos y el análisis de criticidad, la disponibilidad mecánica
ascendió a 94%. Encontrándose que los equipos a la fechas siguen
teniendo estados crítico en un 34 % en estado de criticidad importante 08 %
Al aplicar del RCM, se aprecia un cambió evidente de reducción a 15 % en
criticidad regular y 12 % en criticidad opcional. Se redujo el número de
paradas inesperadas a 27.5 %, se realizó capacitaciones lográndose un
trabajo ordenado y limpio en mejora de la responsabilidad y compromiso en
el cuidado con los equipos.
En el ámbito Local
Da Costa (2014) en su Tesis para obtener el Título Profesional de

Ingeniero de Minas “Aplicación del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (RCM) a motores a gas de dos tiempos en pozos de alta
producción”, Pontificia Universidad Católica del Perú, Lima, concluye: De
acuerdo al AMEF y la clasificación obtenida a través del NPR de los 124
modos de falla analizados, se obtuvo lo siguiente: El 21 % de fallas son
inaceptables. El 34.7 % fue de disminución de fallas y 44.3 % son fallas
admisibles. Logrando que al analizar la criticidad de las 40 partes se obtuvo:
el 52.5 % fueron críticas, el 25% semi críticas y 22.5% no críticas (22.5%).
De los 17 equipos estudiados, 8 presentan un β<1, por tanto el equipo tiene
un problema de diseño. 5 logran un 0.98<=β<=1 equipos buen estado, por
tanto las fallas serán aleatoria.
26
García (2016) en su Tesis para obtener el Título Profesional de
Ingeniero de Minas “Implementación de la Metodología de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (RCM) para Mejorar la Competitividad del
Consorcio Servitram Cargo & Olivos S.A.C, Lima - Perú 2016”, Universidad
Cesar Vallejo, Lima, concluye: Después de implementar la metodología se
logró un incremento en la confiabilidad de 5 % y el 6 % y en cuanto a la
disponibilidad se obtuvo un crecimiento de 6% antes de implementar la
metodología. Observándose en los resultados la calidad de servicio que
obtuvo un desarrollo de 13% así como también se observó el incremento del
12% en la producción de los equipos sin considerar el incrementó de 21%
en la competitividad en los meses de mayo, junio, agosto y septiembre.
2.2. Bases teóricas
2.2.1. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Según Moubray (1997) citado por Campos (2014) sostiene que: “el
RCM, es un procedimiento que determina la forma de utilizar una
estrategia y qué se debe hacer para asegurar que equipo ejecute su
trabajo programado de una manera operacional eficiente”. (p.57)
El RCM es un método estructurado que establece una estrategia de

mantenimiento, para definir un proceso sistemático de análisis que
garantice la confiabilidad y seguridad de la operación del equipo con
el menor costo posible, reuniendo las mejores técnicas de
mantenimiento, correctiva, preventiva y predictiva a la vez en función
del estado de los equipos. (Engeman, 2018)
Según Campos (2014) manifiesta que: “los resultados que originan

los modos de falla, afectan la seguridad, al medioambiente y
operaciones” (p. 22) así mismo indica que todo RCM debe de
cumplir con los siguientes mantenimientos:
27
Figura. 1. Componentes del programa RCM.
Fuente: (Campos, 2014).
a. El análisis del RCM
Campos (2014) manifiesta que “el RCM se centra en la relación

entre la organización y los elementos físicos que la componen, cada
empresa decide cuáles son los fallos sujetos a análisis del RCM,
basado en la data de un registro de equipos completo en cada
área”. Para lo cual el RCM elabora preguntas en el proceso:
28
Tabla 2
Preguntas básicas del proceso RCM
Según la norma SAE JA 1011 las 7 preguntas básicas
del proceso RCM
- ¿Qué función realiza el equipo?.
- ¿Por qué se realizó la parada?.
- ¿Cómo se originó el modo de falla?, que causó la falla
funcional.
- ¿Cuál es el efecto de la falla?, que ocurrió cuando se
produjo la falla.
- ¿Cuál es la resultado de la falla?, como afecta.
- ¿Qué acciones hacer para disminuir la resultado de la
falla?
Fuente: (Campos, 2014).
29
b. Factores que influyen sobre el RCM
Según Campos (2014) considera que: “los factores que influyen

sobre el RCM son factores climáticos, normas y reglamentaciones,
tipo de proceso, redundancia, ECA Medio Ambientales Riesgos a la
Seguridad y Límites de uso”. (p. 44)
c. Análisis de Modos de Fallo y sus Efectos AMFE
Según Teixeira (2017) citado por Zúñiga (2018) manifiesta que: “la
AMFE es el acrónimo inglés para Failure Modes and Effects
Analysis FMEA (Análisis de Modos de Fallo y sus Efectos). AMFE
es un proceso organizado que busca y corrige deficiencias de a
través del estudio de posibles modos de falla, efectos, continuo de
una acción correctiva”. (p. 25)
Esta metodología fue desarrollada por la NASA, se creó con el

propósito de evaluar la confiabilidad de los equipos en la medida en
que determina los efectos de las fallas de los mismos mejorando la
funcionalidad y eficiencia. (Zúñiga 2018)
Ventajas del análisis AMFE
Presenta varias ventajas, como se especifica:
- Reducción de fallos encontrados en los productos y

procesos.
- Evalúa el nivel de criticidad de los efectos.
- Reducción de costes
- Incremento de la fiabilidad de los productos;
- Satisfacción de clientes por recibir productos de alta calidad
y fiabilidad;
30
Desventajas y problemas del análisis AMFE
Según Liu (2016) citado por Zúñiga (2018) manifiesta que: “el
análisis AMFE tradicional presenta varias desventajas
documentadas por diversos autores” (p. 26) las cuales se
resumen:
- Baja ponderación de factores de Severidad (S), Ocurrencia

(O) de un modo de fallo, para ejecutar las acciones
correctivas por la severidad del mismo.
- Dificultad para el equipo que desarrolla el análisis AMFE por

no determinar con exactitud los factores S, O y D.
- La evaluación de los tres factores es subjetiva y descrita de

forma cualitativa.
- No se consideran las interdependencias indirectas entre los

modos potenciales de fallo y las causas de los fallos.
- El PNR no considera aspectos económicos.
- Propuestas para mejorar los criterios de priorización en el

AMFE tradicional
Modo de Falla
Un modo de falla es la forma en que un proceso afecta el

cumplimiento de las especificaciones, no satisfaccion al cliente, al
colaborador. (Salazar, 2016)
31
Efecto de falla
Un efecto es un impacto en el cliente o en el proceso siguiente

cuando el modo de falla se materializa. (Salazar, 2016)
Se clasifican las fallas en 4 categorías:
a. Fallas ocultas o no evidentes
Son aquellas que no muestran un impacto inmediato en la

producción el personal no señala que la falla ha sucedido ,
sino que la oculta. (Medina, 2016)
b. Seguridad y medio ambiente
Cuando una falla se presenta en forma gradual con respecto al

medio ambiente se debe de profundizar el análisis para
garantizar la prevención debido a que las consecuencias
pueden ser elevadas. (Medina, 2016)
c. Operacionales
Las consecuencias operacionales afectan la cantidad de

producción, las reparaciones no son consideradas como
operacionales evaluandose si la falla es progresiva en el
proceso. (Medina, 2016)
d. No operacionales
Las fallas no operacionales, no afectan a la producción, la

seguridad ni el medio ambiente, siendo la consecuencia es
solo el costo de la reparación. (Medina, 2016)
32
Figura 2. Categorías de Modos de Fallas
Fuente: (Medina, 2016).
Estimación de resultados: NPR
La evaluación de la consecuencia de una falla es cuantificar en dinero

para obtener un monto total. (Medina, 2016)
Cuantificar y medir las consecuencias de las fallas
Según Medina (2016) manifiesta que: “para evaluar la criticidad de cada

falla se realiza mediante la obtención del Número de Prioridad de Riesgo
(NPR) de cada falla” (p. 62), con la siguiente ecuación:
NPR= (Ocurrencia) (Severidad) (Detección)

Dónde:
NPR: Número de Prioridad de Riesgo
Ocurrencia: Número de veces que la falla ha ocurrido (1 al 10).
Severidad: Evaluar del 1 al 10 se considera el tiempo muerto.
Detección: Aquí se evalúa en escala del 1 al 10, se señala que se

califica cuando la falla sucede y no se ha realizado aún el análisis de
RCM.
33
2.2.2 Mantenimiento
Se define como un conjunto de operaciones que mantienen un

equipo, en condiciones operativas que cumplan con eficiencia las
funciones de fabricación para efectuar un trabajo programado.
(García, 2015)
Figura 3. Tipos de mantenimiento

Fuente: (Alpízar, 2014).
Tipos de mantenimiento
Mantenimiento preventivo
Son actividades de un equipo, con el propósito de que opere a su

máxima eficiencia, evitando que se ocasionen paradas no
programadas inesperadas en el equipo. (Alpízar, 2014)
34
Mantenimiento correctivo
Son actividades que se desarrollan cuando un equipo, ha realizado

una parada no programada inesperada. Este es el sistema más
generalizado de problemas generado por un equipo en una
organización. (Alpízar, 2014)
Mantenimiento programado
Este mantenimiento se efectúa en intervalos regulares

programados con anticipación, también cuando las maquinas salen
de operación de acuerdo a una programación anual del equipo.
(Alpízar, 2014)
Mantenimiento predictivo
Realizado cuando el modo de falla es detectable por monitoreo de

las condiciones de operación a tiempo. Se lleva a cabo en forma
calendariza y no implica poner fuera de operación los equipos.
(Alpízar, 2014)
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul)
Conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos

programados antes de que aparezca ningún fallo, cuando la
fiabilidad del equipo disminuye a Cero horas de funcionamiento,
como si el equipo fuera nuevo, cambiando todos los elementos
gastados. (García, 2015)
Modelos de mantenimiento
A continuación se indica los tipos de mantenimiento:
35
- Modelo Correctivo
Este modelo es básico incluye, inspecciones visuales y la

lubricación la reparación de averías que surjan. Se aplica a
equipos con baja nivel de criticidad. (García, 2015)
- Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo correctivo anterior y además,

la realización de una serie de pruebas o ensayos, que
condicionarán una actuación posterior. (García, 2015)
2.2.3 Norma SAE JA 1011 y 1012
Según la norma SAE JA1011 (2009) citado por Sifonte (2018) todo
proceso para sea reconocido como RCM debe seguir los siete pasos
en el disposición que se detalla:
Tabla 3
Pasos para el proceso del RCM
36
Fuente: (Sifonte, 2018).
El Contexto Operacional y las Funciones
Según la norma SAE JA1011 (2009) citado por Sifonte (2018)

manifiesta que “el primer paso para aplicar RCM a un activo físico
implica describir las funciones, continuando la siguiente estructura de
acuerdo con la norma”:
Tabla 4
Funciones para el proceso del RCM
Fuente: (Sifonte, 2018).
2.2.4. Equipos Scooptram ST7 Battery
El modelo ST7 Battery es un equipo de bajo perfil que usa batería

Scooptram ST7 es construida para aplicaciones subterráneas
exigentes con alto rendimiento, potencia de batería y funciones
automatizadas. (Manual Scoop, 2017)
37
Presenta tiempo operativo de más 4h con carga, el cambio rápido de
batería permite una operación 24/7 con solo dos baterías. Ofrece una
gran oportunidad para reducir la huella medioambiental y crear un
entorno de trabajo saludable para los mina. (Manual Scoop, 2017)
Seguridad
- Ambiente subterráneo mejorado con tecnología de cero

emisiones
- Frenos utilizados con resorte.
- La mejor visibilidad del operador
- Mayor espacio para las piernas con atlas copco footbox
- Toldo montado en goma para reducir el nivel de vibración
- Palancas de mando de control multifunción ergonómicas
Productividad
- Bomba hidráulica variable, reducir el consumo de energía

- Control de tracción, reduce el deslizamiento de neumáticos,
mejora la vida útil de los neumáticos
- Telemática Certiq acceso adatos de producción y de la
máquina.
Durabilidad
- Los diagnósticos indican estado de la máquina

- Las luces indican el estado de la máquina
Sostenibilidad
- Impulsión de emisiones cero

- 80% menor consumo de energía (<máquinas diesel)
- Se alimenta con electricidad renovable
38
Características del Scooptram ST7 Battery
Tabla 5
Características del Scooptram ST7 Battery
CARACTERÍSTICAS DEL SCOOPTRAM ST7 BATTERY
• TIPO : EQUIPO DE CARGUÍO A
BATERÍA 4.5YD3
• MODELO : ST7 BATTERY
• NRO. DE SERIE : TMG17URE0077
• PESO NETO (VACÍO) : 21,580KG
• CARGA DE CUCHARA : 6.8TN
• VOLTAJE NOMINAL BATTERY : 660VDC
• CAPACIDAD NOMINAL BATTERY : 165KW/221.3HP
• PESO DE BATTERY : 2.700KG
• DURACIÓN DE BATERÍA : ENTRE 4 A 4.5HR
• TIEMPO CAMBIO BATERÍA : 10 A 15 MINUTOS
• DEMANDA CORRIENTE CARGADOR DE BATERÍA: 80AMP
Fuente: (Manual Scoop, 2017).
39
Facilidad de servicio
- Fácil acceso a puntos de servicio, filtros y bloques de válvulas

- El sistema de control es claro en el monitor
- Puntos de lubricación diarios rápidos y fáciles de mantener
- Sistema de lubricación automática, nivel bajo.
Figura 4. Modelo de Scooptram St7 Battery Perfil Bajo

Fuente: (Guía Caterpillar, 2013).
2.3. Definición de términos básicos
Backlog: Conjunto de repuestos requeridos con anticipación a la parada

programada de un equipo. (Alpízar, 2014)
40
Confiabilidad: Probabilidad de que un equipo opere sin falla en un
determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación
programadas. (Alpízar, 2014)
Costos de Mantenimiento: Es el precio pagado por concepto de las

acciones realizadas para conservar un bien a un estado específico.
(Alpízar, 2014)
Dispatch: Sistema de reportes del estado de todos los equipos de un área

de trabajo. (Alpízar, 2014)
Disponibilidad Mecánica (DM): Se define como el tiempo programado

dividido por el tiempo Ejecutado. (Alpízar, 2014)
Efectos de fallos: Es la magnitud del efecto y la importancia de cada fallo,

y qué nivel de mantenimiento preventivo sería necesario. (Zúñiga, 2018)
Falla Potencial: Condiciones físicas determinables que muestran que va a

suceder un fallo funcional. (Zúñiga, 2018)
FMEA – Failure Mode Effect Analysis (Análisis de Modos de Falla y

Efectos): Técnica para analizar problemas y fallas potenciales de un activo,
facilita tomar acciones y programar estrategias para minimizando la falla y
mejorar su confiabilidad. (Zúñiga, 2018)
Frecuencia: Circunstancia de repetir algo muchas veces o en intervalos de

tiempo. (Salazar, 2016)
Horas Disponibles: Tiempo en que la máquina está facultada para

funcionar en la operación deseada. (Zúñiga, 2018)
Horas No Programadas: Horas que no están incluidas en la programación,

tiempo perdido, etc. (Zúñiga, 2018)
41
Horas Stand-by: Tiempo programado de un equipo que está disponible
para operación pero no es usada. (Zúñiga, 2018)
Lubricación: Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde se realizan

adiciones, cambios, y análisis de lubricantes. (Alpízar, 2014)
Modos de fallos: Posibilidad de causar la pérdida de una función, permite

identificar cuál es la causa origen de cada fallo. (Medina, 2016)
Monitoreo de condiciones: Conjunto de técnicas de inspección que se

utilizan para conocer las condiciones de operación de equipos y tomar las
acciones preventivas o correctivas necesarias. (Alpízar, 2014)
Tasa Falla: El número de fallas de un componente, equipo específico

durante un periodo específico. (Medina, 2016)
Técnicas de monitoreo de condiciones: Facilidad de hacer mediciones es

el principal criterio que influencia la selección de la técnica para el monitoreo
de condiciones. (Campos, 2014)
Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures

(MTBF): Muestra el intervalo de tiempo entre un arranque y la aparición de
un fallo; es decir, es el tiempo medio transcurrido hasta la llegada del evento
“fallo”. (Salazar, 2016)
Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF):

Indicador mide el tiempo promedio capaz de operar el equipo a capacidad
sin interrupciones dentro del período considerado. (Salazar, 2016)
Vida útil: Es la duración estimada que un objeto puede tener, cumpliendo

correctamente con la función para el cual ha sido creado, se calcula en
horas de duración. (Campos, 2014)
42
CAPÍTULO III: PRESENTACIÓN, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE
RESULTADOS
3.1. Análisis de tablas y figuras
El trabajo de investigación se ejecutó en la Compañía Minera Casapalca S.A,

distrito de Chicla, provincia de Huarochirí, departamento de Lima, con la
finalidad de reducir los costos de mantenimiento en equipos de bajo perfil
(Scoop) de la Compañía Minera Casapalca S.A, desde el 22 de mayo al 23
de setiembre de 2019. Se utilizó la metodología RCM, en cumplimiento de la
norma SAE JA1011 en la Flota de 24 equipos utilizados en el área de carguío
43
y acarreo de la Compañía Minera Casapalca S.A. En la presente
investigación se incrementó la disponibilidad de los equipos y se disminuyó
las paradas no programadas, el gasto por mantenimiento y combustible,
obteniendo un beneficio económico después de aplicar la metodología RCM
en la Compañía Minera Casapalca S.A.
A continuación se detalla la muestra de estudio:
44
Tabla 6
Muestra Scoop Modelo ST7 Battery
INFORME MENSUAL – TRACKLESS CÓD. 01-2019
CIA MINERA CASAPALCA S.A.

CÓD.
N° FAMILIA MARCA MODELO UBICACIÓN
OPERATIVA
1 SC-40 SINOME ACY 2HD MERY
2 SC-47 CAT R1600G MERY
SCOOPS
12 SC-66 CAT R1600G SANTA ROSA

15 SC-71 CAT R1300G BELITO
Fuente: Dispatch Compañía Casapalca, 2019.
Caracterización de la compañía
Casapalca S.A esta situada en Lima provincia de Huarochirí, a una

altitud de 4200 msnm. Tiene como proyecto incrementar las reservas de
minerales produciendo una exploración metódica y detallada que permita
incrementar valor a la empresa minera.
45
Figura 5. Ubicación campamento - Companía Minera Casapalca S.A.
Fuente: (Googleart, 2019).
3.1.1. Actividades que brinda la compañía
Es una organización que se dedica a la exploración, explotación de

minerales polimetálicos de Cu, Zn, Pb y Ag; con seguridad para el
46
empleo de sus recursos en sus métodos, para evitar lesiones y deterioro
en la salud de su personal. (Casapalca, 2015)
Áreas de trabajo de la compañía:
Área de Mantenimiento
El área de mantenimiento tiene como función primordial garantizar la

disponibilidad operativa de todo equipo e infraestructura, brinda
atención a cualquier fallo durante las 24 Hrs dentro de la producción de
las operaciones mineras. El área de mantenimiento está conformada
por las siguientes secciones:
47
Área de mantenimiento
Jefe de Operaciones
Mecánicos
Eléctricos
Jefe de equipos Jefe de Taller
Soldadores
Aire Taller Taller Taller

Maestranza Taller de Pique y
comprimido Eléctrico Trackless Chancado Garaje
Figura 6. Organigrama del Área de mantenimiento – Casapalca S.A.

Fuente: (Casapalca, 2019).
El informe de mantenimiento de 2018, infiere que el área de

mantenimiento de la compañía, preside a seis talleres denominados:
Aire comprimido, Maestranza, Taller Eléctrico, Taller Trackless, Taller de
Pique y Chancado y Taller de Garaje. Cada mes se realiza un informe
de mantenimiento general de los reportes de los equipos, consumos e
infraestructura de cada taller. La Compañía Minera Casapalca S.A
48
abastece zonas mineras que presentan las siguientes ubicaciones: El
Carmen, M.STA.R, Antachacra. Juanita, Baja, Monterrico, Lima,
Monterrico, Americana, Relavera 04, Marca Pomacocha, Caridad, Santa
Rosita, Oroya, M. Pomacocha, Ximena, Esperanza, Chiara, Mery, Eloida
y cuenta con un taller de mantenimiento central en la ciudad de Lima y
Overhaul, donde transportan a los equipos cuando requieren
mantenimiento por más de 15 días. (Casapalca, 2015)
3.1.2. Situación actual del taller de mantenimiento
El taller de mantenimiento, no tienen buena señalización de las áreas,

esto puede ocasionar accidentes del personal que ejecuta actividades
frecuentes de mantenimiento, considerando que se practica minería a
socavón. (Casapalca, 2015)
En el área de almacenamiento los repuestos no están clasificados en su

totalidad algunos son de marcas antiguos, no existe un stock de
repuestos y otros repuestos dificultan el desplazamiento ocasionando
tiempos muertos. Algunos fallo originaron problemas en el
abastecimiento de repuestos por parte de Logística - Lima, quedando
algunos equipos inoperativos por estos suministros, teniendo que
llevarlos al Overhaul. No existe una zona de lavado dentro del taller y
algunos operadores no llenan su ficha de observación de operadores
por lo que, no comprueban si los Scoop muestran fuga de aceite,
combustible, líquido hidráulico, parámetros de temperatura, etc.
Además los mecánicos que tenían años de servicio es decir con

experiencia, renunciaron así como los choferes de diferentes áreas. Se
cumplió solo con mantenimientos preventivos y correctivos en mayor
porcentaje a diferencia de los mantenimientos predictivos, realizados
según la necesidad de cada equipo.
49
Situación del Mantenimiento Correctivo
Existe falta de gestión de mantenimiento se verificó inadecuada

programación, no se realiza inspecciones y revisiones predictivas a los
equipos, los servicios realizados son cuando el equipo necesita
reparaciones imprevistas en el momento que ocurre la falla. Solo se
realiza inspecciones y evaluaciones mensuales que se programaron en
la compañía.
Situación del Mantenimiento Preventivo
Existe falta de cumplimiento de programación en mantenimiento

preventivo, no se cumple la programación propuesta por la compañía,
los operadores no utilizan los formularios adecuados para el llenado
respectivo del mantenimiento preventivo. Sólo se da en algunos
equipos.
Situación del Mantenimiento Predictivo
Existe escaso interés de los mecánicos del taller, en el análisis de aceite

de los motores, cajas de cambios y otros, considerando algunas
técnicas predictivas como análisis de filtros, análisis espectográfico de
aceite, control de presiones y ensayo con tinte penetrante como se
detalla a continuación:
Tabla 7
Técnicas aplicadas de mantenimiento predictivo
Técnica
Ítem Descriptiva
predictiva
1 Combustible Análisis de filtros
Análisis
Aceite motor, caja,
2 Espectográfico de
transmisión
aceite
Control de
3 Neumáticos
presiones
Cucharones, Ensayo con tinte
4
cuchillas penetrante
Fuente: Elaboración Propia.
50
Las técnicas aplicadas como el mantenimiento predictivo ocupó el
menor porcentaje de 4 % el mayor porcentaje de mantenimiento
fueron en mantenimiento correctivos no planificados con 41%,
seguido de mantenimiento preventivo con 37 %.
Figura 7. Mantenimiento Actual de la flota, 2018.

51
Situación actual del mantenimiento aplicado a los equipos
Scoop
La compañía cuenta con 24 equipos Scoop Modelo ST7 Battery a

motor diesel de propiedad de la empresa Gestión Minera Integral
(GMI) que reciben mantenimiento en el Taller Trackless. La Compañía
Minera Casapalca S.A deriva los equipos Scoop por turno a diferentes
zonas mineras que abastecen a la compañía como: El Carmen,
M.STA.R, Antachacra. Juanita, Baja, Monterrico, Lima, Monterrico,
Americana, Relavera 04, Marca Pomacocha, Caridad, Santa Rosita,
Oroya, M. Pomacocha, Ximena, Esperanza, Chiara, Mery, Eloida (Ver
Anexos 9 y 10). La relación que existe entre el área de mantenimiento
y de operaciones, se basa en la disponibilidad de los equipos en
diferentes procesos (excavar, descargar, cargar y acarreo de material).
Se basan en un cronograma de producción donde los procesos

(excavación y acarreo) son programados por el área de operaciones.
Así como también se coordina que tipo de mantenimiento necesitan los
equipos, apreciándose que existen inconvenientes por:
- Escasa coordinación para ejecutar trabajos correctivos

programados.
- Poco conocimiento de las unidades Scoop en cuanto a
procedimiento y especificaciones técnicas.
- No existe una buena coordinación con supervisores, jefes de
operaciones y mantenimiento (o no hay entendimiento).
3.1.3. Paradas no programadas por fallas mecánicas
Como se mencionó en el punto anterior de la situación actual de

mantenimiento aplicado a los equipos Scoop Modelo ST7 Battery en el
Taller Trackless, se basa en la disponibilidad de los equipos en diferentes
procesos, los cuales no cumplen con lo planeado por la empresa por
52
motivos ya explicados en el punto anterior, por lo que, se analizó las
paradas no programadas por fallas mecánicas de la flota de los equipos
Scoop Modelo ST7 Battery. Lo que lleva a una baja disponibilidad ya sea
por fallas no programadas, por falta de repuestos, lenta respuesta técnica
o escasa coordinación, lo que ocasionó pérdidas económicas por equipo
para la Compañía Casapalca S.A.
A continuación se muestra el análisis realizado por fallas de los equipos

Scoop Modelo ST7 Battery de los meses de abril, mayo, junio, julio,
agosto, setiembre y octubre de 2018:
Figura 8. Eventos correctivos, 2018.

53
En la siguiente representación se aprecia que el número de eventos
correctivos del año 2018 de la flota de 24 equipos Scoop Modelo ST7
Battery de Casapalca S.A, es de 295 correctivos en 2972 horas, desde
el 01/04/2018 al 01/10/2018, se realizó el análisis de las horas no
programadas de cada mes, se seleccionó a los equipos que
presentaban más correctivos. El mes con mayores correctivos es
octubre con 50 eventos por reparación de correctivos (Ver Figura 9),
verificando que los equipos con mayor correctivos son SC-51 (con 24
reparaciones de correctivos) y SC-61 (con 18 reparaciones de
correctivos), seguidos de los meses de abril y agosto con 18
reparaciones de correctivos (equipos SC-55 y SC-72).
Figura 9. Paradas no programadas 2018.

Fuente: (Logística Casapalca, 2019).
En la representación 9. Se evalúa los eventos no programados de

los equipos Scoop Modelo ST7 Battery de la Compañía Minera
Casapalca S.A, estos eventos son imprevistos que deberían de
haber sido corregidos en su último mantenimiento. Se aprecia que el
mes de octubre de 2018, presenta mayor número de horas de
parada con 768.3 horas en un total de 50 eventos correctivos al mes
(donde el equipo SC-51 presenta fallos por desmontura de cuchara y
se envía a Lima a reparación por horas de trabajo. Desmontaje y
54
reparación de cilindro de dirección. Se realizó montaje del eje
diferencial delantero reparado, montado con el housin que llegó
reparado de Lima por accidente (SC-54), el eje es lo que salió del
SC-54 por accidente, se cambió kit de sellos lado izquierdo. A la
espera de la cuchara enviado a Lima a reparación. Seguido del mes
de julio que presenta 547.2 horas de parada en 49 eventos
correctivos al mes (donde el equipo SC-54 presenta fallos de
montaje de soporte de caja y línea cardánica, con guardas. Se lavó
el enfriador y radiador parte externa. Se lavó el PTX y se reguló
presiones de la bomba hidráulica principal. Así como también el mes
de abril presenta 415.9 horas de parada en 43 eventos correctivos al
mes (donde al equipo SC-55 se purgó el sistema hidráulico, se
reguló presiones del sistema hidráulico y se realizó una inspección
general.
3.1.4. Análisis de Modos de falla ANTES del RCM
Identificado los eventos correctivos y el número de horas de parada

no programadas, se seleccionó las fallas de cada equipo del año
2018. La compilación de la información se realizó a través de las
fichas de fallas operacionales de mantenimiento preventivo y
predictivo, la información facilitada del personal de mantenimiento del
Taller Trackless fue incompleta, no registran los mantenimientos en su
totalidad existe falta de información de formatos.
A continuación se muestra los historiales de los modos de falla de los

equipos del año 2018, donde se especifica la unidad, equipo, fecha de
parada y de arranque, descripción de la falla las cuales son averías
críticas para el equipo e importante para la producción.
Para minimizar estos modos de fallas de los equipos Scoop Modelo ST7
Battery se analizó la falla funcional por mes para verificar el daño que
puede ocasionar la falla.
55
A continuación se muestra el registro mensual de fallas de Equipos
Scoop concerniente al mes de abril de 2018 (Ver Tabla 8), se verificó que
los mantenimientos más predominantes son los mantenimientos
correctivos y preventivos en mayor porcentaje, mas no los
mantenimientos predictivos que son los que anteceden a un fallo de los
equipos.
56
Tabla 8
Historiales de Modos de fallas de Equipos Scoop.
Fecha/ Fecha/ Razón de
Equipo Sistema Descripción de la falla
parada arranque parada
13-Abr.- 28-Abr.- Reparación
SC-55 Mecánico Equipo fue enviado a Overhaul
2018 21:00 2018 13:20 Correctivos
Motor se envió a Lima para su 10-Abr.- 14-Abr.- Mantenimiento
SC-40 Estructural
reclamo de garantía. 2018 06:30 2018 15:30 Preventivo
Evaluacion de batería cambio 05-Abril.- 05-Abr.- Evaluación
SC-61 Mecánico
de batería y cambio de filtros. 2018 04:30 2018 11:00 /Diagnóstico
Instalación de cilindro 22-Abr.- 24-Abr.- Reparación
SC-66 Hidráulico
hidráulico de voltero. 2018 10:00 2018 13:40 Correctivos
08-Abr.- 08-Abr.- Mantenimiento
SC-61 Mecánico 7215-PM 1000 Hr.
2018 08:00 2018 17:20 Preventivo
Reajuste de pernos; se montó
llanta P1; se incrementa aceite
SC-61 Llantas DTE-26 06GL; y el aceite
2018 09:00 2018 15:26 Correctivos
15W-40 01gl; engrase de
cuchara.
Se cambió mangueras del
SC-61 Hidráulico sistema de freno; se elimina
2018 08:00 2018 18:30 Correctivo
fuga de aceite hidráulico.
SC-66 Mecánico 7214-PM 500 Hr
2018 08:50 2018 11:00 Preventivo
2018 09:22 2018 10:40 Correctivo
Eliminar fuga de aceite 25-Abr.- 25-Abr.- Reparación
SC-67 Hidráulico
hidráulico. 2018 06:24 2018 09:38 Correctivo
2018 15:00 2018 16:30 Correctivo
Inspección y engrase de todos 24-Abr.- 24-Abr.- Reparación
SC-66 Mecánico
los puntos general. 2018 15:03 2018 16:30 Correctivo
Se regula la presión principal; 05-Abr.2018 05-Abr.- Reparación
SC-67 Hidráulico
de salida del convertidor. 07:30 2018 09:00 Correctivo
Se realizó cambio de 10-Abr.- 10-Abr.- Reparación
SC-67 Hidráulico
potenciómetro. 2018 22:55 2018 23:25 Correctivos
Se nivelo llanta P1; se cambió 15/abr/2018 15/abr/2018 Reparación
SC-67 Llantas
espárragos 8 en mal estado. 08:40 15:30 Correctivos
SC-67 Eléctrico Revisión del sistema eléctrico
2018 09:40 2018 14:50 Preventivo
31/abr/2018 31/abr/2018 Reparación
SC-66 Mecánico Engrase e Inspección general.
20:00:00 21:00:00 Correctivo
SC-61 Mecánico Lubricar y engrasar.
2018 03:10 2018 04:00 Correctivo
SC-66 Mecánico Lubricar y engrasar.
2018 16:04 2018 16:45 Correctivo
Evaluación general del sistema
SC-61 Mecánico de enrollamiento. Con el
2018 14:48 2018 00:20 Correctivos
personal de Atlas Copco.
Así como también se aprecia que la compañía Casapalca, no

considera en los análisis generales de mantenimiento a los equipos
inoperativos en la programación de este mes, por estar en
57
mantenimiento general en la ciudad de Lima, a pesar que son
equipos de réntafer por la empresa GMI.
Tabla 9
Fallas Significativas de Equipos Scoop-2018.
Fallas significativas de equipo Scoop Modelo ST7 Battery
Cód. Operativo Descripción de fallas significativas horas acumuladas N° Falllos
SC-40 Cambio de columna de dirección 251.25 2
SC-55 Cambio de cilindro hidráulico de volteo de cucharon por fuga interna.1 12.33 4
SC-51 Cambio de manguera hidráulica del cilindro de levante. 47.4 2
SC-52 Cambio de manguera hidráulica del cilindro de cucharon 29.37 1
SC-54 Cambio de pernos de adapter 23.25 2
SC-47 Evaluacion de transmisión / Neutralizado 20.85 1
SC-61 Reparación de freno de parqueo 16.44 3
SC-62 Cambio de parabrisas delantero 15.58 1
SC-63 Eliminar fuga por bomba de agua. 14.21 1
Cambio de sellos caja de transmisión, pistón de dirección y
SC-64 23.36 2
pistón de volteó.
SC-65 Instalación de faros o cambio de foco H3 7.74 24
SC-66 Cambio de baterías y bornes 5.46 1
Reajuste de pernos; se montó llanta P1; se incrementa aceite

SC-67 24.72 1
DTE-26 06GL; y el aceite 15W-40 01gl; engrase de cuchara.
SC-68 Eliminar fuga de aceite hidráulico y cambio de mangueras 25.5 3

SC-72 Se nivelo llanta P1; se cambió espárragos 8 en mal estado 24.7 1
SC-73 Evaluacion de batería cambio de batería y cambio de filtros. 27.23 4
SC-74 Reparación de fuga de aceite hidráulico 35 5
SC-75 Eliminar fuga de aceite por válvula del sistema hidráulico. 12.9 1
SC-77 Motor se envió a Lima para su reclamo de garantía 96.01 4
SC-78 Instalación de cilindro hidráulico de voltero. 5.67 1
SC-79 Evaluación del sistema eléctrico 7.67 2
SC-80 Lubricar y engrasar 6.49 1
SC-81 Cambio de válvula de distribución de cilindro de levante 9.5 2
SC-55 Engrase e Inspección general 6.24 2
Total 848.87 71
58
3.1.5. Disponibilidad de los equipos Scoop Modelo ST7 Battery
Después de analizar la situación actual de Modos de falla de los equipos

Scoop Modelo ST7 Battery en el Taller Trackless, se analizó la
disponibilidad del año 2018 de cada equipo de Casapalca S.A por mes,
como se detalla:
a. Promedio de disponibilidad de los equipos Scoop Modelo ST7

Battery ANTES del RCM
59
Figura 10. Disponibilidad de equipos Scoop ANTES del RCM
Fuente: (Área de Logística, Casapalca 2019).
En la representación 10, se aprecia el porcentaje de la disponibilidad de

los 24 equipos Scoop Modelo ST7 Battery, durante el periodo de estudio
para el año 2018 es de 71 %. Lo que indica que tiene una baja
disponibilidad y baja confiabilidad por ende, habrá disminución de la
producción de la compañía. La disponibilidad actual de los equipos
Scoop Modelo ST7 Battery, según el Benchmark anual de Casapalca
S.A, es de 92 % dichos equipos funciona las 24 horas al día, durante
todo el año en dos turnos de 12 horas. Por el resultado obtenido se hizo
un análisis del tipo de fallas localizadas las cuales se clasificaron de
acuerdo a los procesos ejecutados como de origen mecánico,
estructural, hidráulico, eléctrico y también por neumáticos (llantas) con
la finalidad de demostrar qué falla es más frecuente y ocasiona paradas
no programadas.
60
Figura 11. Tipos de Fallas del 2018.
Fuente: Área de Logística, Casapalca 2019.
De la representación 11, se detalla que el 40.4 % de las fallas de los

equipos Scoop son fallas mecánicas, el 31% fallas estructurales, el 16.1
% fallas Hidráulicas y el 12.5 % fallas de origen eléctrico, también se
apreciaron fallas de origen de llantas en mínimo porcentaje. Lo que
infiere que el mayor porcentaje de fallas son de origen mecánico motivo
de la disponibilidad de los equipos Scoop Modelo ST7 Battery en el
Taller Trackless de la Compañía Casapalca S.A.
3.2 Implementación de la metodología RCM
Después de haber analizado los Modos de Falla se implementó la

metodología de RCM, en el área de operaciones se realizó reuniones de
planeación estratégica con supervisores, líderes y técnicos de la flota de
los equipos Scoop Modelo ST7 Battery cada fin de mes, para mejorar las
áreas de trabajo, los objetivos y funciones de cada área, considerando el
Tiempo Medio Entre Fallas (MTBS) como indicador de confiabilidad, para
poder garantizar un MTBS general superior a 50 horas que es el estándar
para equipos Scoop Modelo ST7 Battery, se elaboró lo siguiente:
a. Diagrama de Causa y Efecto
61
El diagrama de Causa y Efecto o diagrama de Ishikawa muestra
algunas causas que originan los modos de falla en el área de
mantenimiento en el Taller Trackless de Casapalca S.A.
Al observar el diagrama de Causa y Efecto, llevó a la posible causa del

origen de la falla como se muestra en la representación (Ver Figura 12)
algunas dimensiones (como el área de mantenimiento, área de
operaciones y área de logística) que intervinieron desfavorablemente en
la ejecución de procesos (personal no calificado, falta de experiencia,
falta de informe de stock de repuestos, falta de capacitación, mal uso de
equipos, etc) de diferentes áreas, todos estos factores contribuyeron a
la baja disponibilidad de los equipos Scoop Modelo ST7 Battery que no
cumplen con lo programado por el Budget de disponibilidad del año
2018 establecida por Casapalca S.A que deriva las unidades como
Rompe Bancos, Dumper, Jumbo, Equipos de Vetas y Manitou y los
Scoop a diferentes ubicaciones de trabajos. Derivando a los equipos
Scoop a la ubicación Belito y Mery.
A continuación se muestra el diagrama de causa y efecto, así como la

identificación de los equipos críticos de la compañía.
62
Figura 12.Diagrama de Ishikawa - Proceso de Mantenimiento Programado.
Fuente: Compañía Minera Casapalca S.A, 2018.
57
3.2.1 Análisis de los modos de falla de los equipos Scoop Modelo ST7
Battery en general
La compañía utilizó indicadores de mantenimiento para cumplir con el

desempeño (KPI) programado para cada fin de año y mejorar la gestión
de mantenimiento de los equipos Scoop Modelo ST7 Battery. Para
analizar información de las fallas en los equipos Scoop, se dialogó con
los supervisores, operador del equipo y personal de mantenimiento la
función y la falla funcional que se encontró, se llegó a la conclusión que
los modos de falla ocasionan fallas funcionales en los equipos Scoop,
así como también se colocó la misma codificación dispuesta en la
designación en el análisis de fallas como se detalla:
Tabla 10
Modo de Falla de Scoop Modelo ST7 Battery de 2018.
Cód. Función Descripción Falla Modo
Cód. FF. Cód. MF
Func. primaria Funcional de Falla
1121 Falla en el Motor
Falla en el Sistema
1122
Eléctrico
Falla en el Convertidor de
1123
Torque
Falla en el Diferencial
Los Scoop 1124
(Bevel Gear)
Modelo ST7 1125 Falla en Mando Final
realizan limpieza 1126 Falla en el Rodaje
en los frentes de Falla en el Sistema de
No puede realizar 1127
trabajo y carga Frenos
la limpieza en los
de material hacia
frentes de trabajo, Falla en el Sistema de
los camiones 1128
por debajo a los Dirección
Dumper para el
1 112 1260, toneladas, Falla en el Sistema
traslado de 1129
además la Hidráulico
material de
disponibilidad 1130 Falla en Hoja Topadora
capacidad de
actual es baja de Falla en el GET
1260 y 1240 t, al 1131
71%. Herramienta de Corte
botadero por
hora, con una Falla en el Chasis,
1132
disponibilidad de Estructura / Frame
92%. PM - Mantenimiento
1133
Preventivo
Falla en el Sistema de
1134
Engrase
PCR - Reemplazó de
1135
componentes
1136 Falla en la Operación
Falla en Cabina del
2131
Ofrecer La cabina tiene Operador
bienestar y poca comodidad Falla en Aire
2 213 2132
Acondicionado
seguridad al ni seguridad al
operario operario. Falla en el Sistema
2133
Supresor de Incendio.
Fuente: Elaboración propia.
58
Los modos de falla obtenidos en el nivel I, afectan la disponibilidad de
los equipos, por lo que, se seleccionó cuáles fueron los modos de falla
que presentan más frecuencia y mayor porcentaje en cada sistema de
la flota de equipos Scoop muestra de estudio, para ser analizados de
manera independiente de acuerdo al mayor porcentaje de fallas,
obteniendo que los modos de falla con más porcentaje son en el
sistema de: motor, eléctrico, hidráulico y aire acondicionado, los mismos
que a continuación se detallan:
Figura 13. Tipos de Fallas del 2018.

59
De la representación 13, se especifica que el mayor porcentaje es 27 %
de modos de fallas en el sistema de motor, seguido de 21% en el
sistema eléctrico, el 14% en el sistema hidráulico, más en aire
acondicionado presenta el 12%, lo que infiere que la baja disponibilidad
de la flota de los 24 equipos Scoop Modelo ST7 Battery en el Taller
Trackless de la Compañía Casapalca S.A aumenta los modos de falla.
Por lo que, el proceso estadístico se ejecutó con el software estadístico

IBM SPSS Windows (V. 24), así como también se utilizó el análisis de
varianzas (ANOVA) para encontrar el porcentaje de variación entre
modos de fallas más significativas seleccionados por mes del año 2018
enfocados en el motor, parte eléctrico, sistema hidráulico y aire
acondicionado de los 24 equipos Scoop Modelo ST7 Battery en el Taller
Trackless de la Compañía Casapalca S.A, encontrando los siguientes
promedios de parámetros estadísticos:
Tabla 11
Parámetros Estadísticos de Scoop – 2018.
Parámetros Estadísticos - Equipos Scoop Modelo ST7 Battery
Parámetros
May Jun Jul Agos Set
Estadísticos
Media 28.9 26.5 28.2 29.8 27.3
Error típico 7.7 7.3 7.0 7.4 6.3
Mediana 21.5 22.5 23.8 25.4 21.8
Moda 6.0 13.0 9.0 12.0 10.0
Desviación estándar 24.5 23.9 21.6 26.6 23.8
Varianza 598 591 596 599 612
Curtosis 0.3 0.2 0.2 0.5 0.2
Coeficiente de asimetría 1.1 1.0 1.0 1.8 1.2
Rango 73.0 63.0 72.0 75.0 81.0
Mínimo 5.0 5.0 7.0 10.0 8.0
Máximo 78.0 68.0 79.0 85.0 89
Suma 289 269 298 325 278
Cuenta 24 24 24 24 24
Nivel de confianza
17.5 16.6 18.4 18.62 19.41
(95.0%)
Tabla 12
60
Resumen de Variabilidad, Scoop – 2018.
Resumen de Variabilidad - Equipos Scoop Modelo ST7 Battery
Media Desviación Coeficiente de
Meses
aritmética estándar variación
May 38.9 24.5 0.63
Jun 36.2 23.9 0.66
Jul 28.2 21.6 0.76
Agos 42.4 26.6 0.63
Set 31.5 23.8 0.75
Promedio 35.4 24.1 0.69
Figura 14. Análisis de variabilidad fallas significativas - 2018.

De la representación 14, se detalla los meses del año 2018 de mayor

porcentaje de Fallas significativas de mayor variabilidad de los 24
equipos Scoop Modelo ST7 Battery en el Taller Trackless de la
Compañía Casapalca S.A es de 0.76 % en el mes de julio, con el equipo
SC–40 con la falla significativa de cambió manguera de cilindro de
levante lado derecho, haciendo un total de 110.4 horas acumuladas en
2 fallos (Ver Tabla 33), lo que justifica que el rendimiento del equipo fue
61
ineficiente tuvo considerable variación de modos de falla en el mes de
julio obteniendo un bajo rendimiento.
Seguido de 0.75 % en el mes de setiembre, con el equipo SC–66 con la

falla significativa de Se realizó cambio de potenciómetro por que perdía
demasiada fuerza., haciendo un total de 116.16 horas acumuladas en 2
fallos (Ver Tabla 34), lo que justifica que el rendimiento del equipo fue
ineficiente tuvo considerable variación de modos de falla en ese mes,
obteniendo bajo rendimiento y el 0.66 % de variabilidad en el mes de
junio con el equipo SC–79 con la falla significativa de mantenimiento de
2000 horas. Se elimina fugas por la manguera hidráulica haciendo un
total de 61.44 horas acumulada en 2 fallo (Ver Tabla 31), lo que justifica
que el rendimiento del equipo fue ineficiente tuvo considerable variación
en ese mes y por ende bajo rendimiento. Mientras que mayo y agosto
presenta el mismo porcentaje de 0.63 % de variabilidad, lo que justifica
el bajo rendimiento de los equipos mencionados en los sistemas
analizados.
Después de haber encontrado el coeficiente de variabilidad y revalidar

la ineficiencia de los equipos estadísticamente, se verificó que los
meses de julio y setiembre presentan más variabilidad de todo el
periodo de estudios del año 2018, lo que justifica la baja disponibilidad
encontrada de 71%. Por lo que, se analizó cada uno de los modos de
falla más significativos encontrados en los equipos Scoop Modelo ST7
Battery en el Taller Trackless de la Compañía Casapalca S.A, como se
detalla:
a. Fallas en el Motor
62
Figura 15. Porcentaje de análisis de Fallas en el motor - 2018.
63
De la representación 15, se señala los modos de falla más
significativos del año 2018, para establecer las causas verdaderas de
falla en el motor son originadas por diferentes motivos, encontrando
que el mayor porcentaje incurre en el indicador baja potencia con el
51 % seguida por complicaciones de alta temperatura con 24 % y
fugas de gases de escape con 10 %.
Análisis RCM de los equipos Scoop Modelo ST7 Battery del

motor
Se detalla el análisis RCM de los equipos Scoop se detalla con la

aprobación de los Supervisores y Técnicos de la compañía
Casapalca, el análisis RCM del motor, donde se especifica: El código
de falla, nivel, modo de la falla, efecto de falla (AMFE) por niveles,
para verificar la causa de la falla y así determinar las tareas
apropiadas de mantenimiento a ejecutar, como se detalla en la tabla
siguiente (Ver Tabla 13):
64
Figura 16. Fallas en el motor - Taller de mantenimiento.
65
Tabla 13
Tipos de Fallas del 2018 – Motor.
F e c ha de Inic io : 12 / 0 5 / 2 0 18
Modo de Falla Nivel I.

F e c ha de c ulm in a c ió n: 12 / 12 / 2 0 18
A ná lis is d e M o d o s de F a lla s
Fallas de Motor Eq uipo s S c o o p M o de lo S T7 B a tte ry C o m pa ñí a C a s a pa lc a , S .A .
C ó d. M o do de F a lla C ó d. M o do de F a lla Tipo de Decis ió n Frecuencia /ap

EF EC TOS D E F A LLA Nivel/o currencia (NO) Ac ció n/ejecutar P e rs o nal
N IVEL II (del MCC). licació n
MF N IVEL I M F II
Velocidad del motor menor a No realiza
Filtros de Combustible obstruidos 4 Cada 03 meses
Operador
1500 rpm. mantenimiento
SC-40 cambio
Filtros de aceite obstruidos
Baja Potencia 3 Reacondicionamiento Cada 04 meses Técnico
Cambio de
Empaque y sellos del Aumenta la T° del motor >
SC-51 1 Reacondicionamiento
empaque y Cada 04 meses Técnico
turbo cristalizados. a110°C.
sellos
Falla Mecánica en Cambio de
SC-52 Baja Potencia 1 Tarea a condición Cada 04 meses
Inspector
Inyector resorte
Falla en filtros de Aumento de temperatura del Cambio de
5 Tarea a condición Cada 04 meses
Mecánico
aire. motor > a 110 °C filtros
SC-54
Rotura de Dañando el alojamiento del
1 Tarea a condición Cada 04 meses
Mecánico
acoplamiento del splinder. Cambio de
splinder
SC-55 Turbo - fallado Baja Potencia 1 Reacondicionamiento Cada 04 meses Técnico
Fuga de Gases
Corregir la
SC-61 Escape / Fuga de Baja el rendimiento del motor 2 Tarea a condición Cada 01mes Técnico
fuga
Admisión.
Mangueras de Alta temperatura por Reemplazar
SC-62 tubería de lubricación lubricación de turbos en el 1 Tarea a condición componente Cada 01mes Técnico
rotas por roce. motor. dañado
Paradas y arranques Mantenimient
SC-66 2 Reacondicionamiento Cada 01mes Técnico
continuos o
Fallas de Motor
Excesivo tiempo de La alarma de baja presión de

Capacitación
SC-67 marcha con el motor aceite aparece en el tablero y 1 Cada 01mes Técnico
de ralenti
en ralenti. el operador para el equipo, si
Tarea a condición
Mala práctica de el equipo sigue en
Corregir la
SC-68 llenado de aceite al funcionamiento puede causar 1 Cada 01mes Técnico
práctica
motor. daños severos al motor
Motor obstruido Taller de
SC-71 1 Cada 01mes Técnico
Interna en conductos mantenimiento
Fuga de Gases de Reemplazar
Reacondicionamiento
SC-72 Escape por Manifold 1 componente Cada 01mes Técnico
de escape Afecta el sello mecánico, dañado
Fuga de Combustible malogra la bomba de aceite.
Taller de
SC-73 por instalación 2 Tarea a condición Cada 01mes Técnico
mantenimiento
errónea.
Entrada de tierra
Dependiendo de la criticidad Reemplazar
al motor -
SC-77 Aceite Critico de Motordel
porequipo
Si, agua,
porFE
cualquier
y Al. 1 componente Cada 01mes Operador
Instalación
análisis de aceite. dañado
Incorrecta
Reemplazar
Cigüeñal pegado por
SC-80 1 componente Cada 01mes Técnico
falta de lubricación Motor Gira pero no Arranca
dañado
Tanque de por Problemas Mecánicos, el
Reacondicionami
Combustible sucio operador para el equipo.
Bajo Nivel de ento Reemplazar Cada 01mes
SC-81 Combustible 1 componente Técnico
El Motor presenta falla interna dañado
Ruido en el Motor Cada 01mes
de engranaje
66
b. Fallas Sistema Hidráulico
Figura 17. Porcentaje de Análisis de Fallas - Sistema Hidráulico - 2018.


significativos del año 2018, para la flota de los equipos Scoop para
establecer las causas verdaderas de falla en el sistema hidráulico,
se aprecia que el 47 % incurre en Fuga hidráulica por manguera, el
27% por Fuga de la bomba hidráulica y el 17% por Fuga Hyd por
Cilindro. Lo que, infiere que la mayoría de fallas del sistema
hidráulico son originadas por mangueras mas no por tubo de
cilindro.
67
sistema hidráulico
Se detalla el análisis RCM de los equipos Scoop utilizando la Ficha

de Registro de Fallas operacionales con la aprobación de los
Supervisores y Técnicos de la compañía Casapalca, el análisis
RCM del sistema hidráulico donde se especifica: El código de la
falla, nivel, modo de la falla, efecto de la falla (AMFE) por niveles,
para verificar la causa de la falla y así determinar las tareas
apropiadas de mantenimiento a ejecutar, como se detalla en la tabla
siguiente:
Tabla 14
68
Tipos de fallas del 2018 – Sistema Hidráulico.
F e c ha de Inic io : 12 / 0 5 / 2 0 18
F e c ha de c ulm ina c ió n: 12 / 12 / 2 0 18
A ná lis is de M o do s de F a lla s
Falla del Sistema Hidráulico Equipo s S c o o p M o de lo S T7 B a tte ry C o m pa ñí a C a s a pa lc a , S .A .
C ó d. M o do de F a lla C ó d. Nivel de o currencia Actividad de Acció n F recuencia de

M o do de F a lla N IVELEFIIEC TOS D E F A LLA P ers o nal
(NO) mantenimiento aplicació n
MF N IVEL I M F II a ejecutar
Implemento s Lento s
SC-40 Varillaje de palanca de 2 No realiza mantenimiento pro gramado
Cambio Cada 01mes Operado r
levante.
Implemento s Lento s
El Operado r no
SC-47 Baja P res ió n de Bo mba 1 Bas adas en co ndició n Cambio Cada 01mes Técnico
puede o perar
po r des gas te interno .
co rrectamente el
Implemento s Lento s po r
equipo , el o perado r Suminis tro de
Tanque hidráulico s in 2 Bas adas en co ndició n Cada 01mes Electricis ta
para el equipo . aceite
aceite po r fuga.
SC-51
Implemento s Lento s - eje
de la bo mba / daño del 1 Tarea a co ndició n Cambio Cada 01mes Ins pecto r
drive del mo to r
SC-63 Fuga Interna en cilindro s El Operado r no puede o perar co1 rrectamente Tarea
el equipo
a co, ndició
el o perado
n Revis
r paraióel
n de
equipo
fuga. Cada 01mes Técnico
Bajo Nivel de Aceite Suminis tro de

SC-64 Alta tem peratura de 1 Tarea a co ndició n Cada 01mes Electricis ta
Tanque hidráulico aceite
Aceite hidráulico ,
So bre Nivel de Aceite Anális is de

SC-66 en el tablero , 2 Tarea a co ndició n Cada 01mes Técnico

Tanque hidráulico aparece alarma de aceite
Res tricció n en el s is tem a
alta temperatura, el 1 Tarea a co ndició n Cambio Cada 01mes Electricis ta
hidráulico
SC-67 o perado r para el
Enfriado r de aceite Cambio de
Falla del Sistema Hidráulico
equipo 2 Tarea a co ndició n Cada 01mes Técnico

o bs truido aceite
1134 El Operado r no

Fuga Hidráulica po r Tanque de hidráulico po r grietas - ins talació
1 n inco rrecta
Tarea a co ndició n Revis ió n de fuga Cada 01mes Técnico
puede o perar
SC-71 co rrectamente el
equipo el o perado r
Fuga Hidráulica po r para el equipo .
ins talació n inco rrecta de 1 Tarea a co ndició n Cambio Cada 01mes Técnico
Enfriado r de hidráulico
Tanque hidráulico s in Aparece alarma de Suminis tro de
SC-77 2 Tarea a co ndició n Cada 01mes Ins pecto r
aceite po r fuga alta tem peratura y aceite
en el indicado r de Verificació n del
SC-79 Daño del drive del mo to r 1 Tarea a co ndició n Cada 01mes Técnico
temperatura en el s is tema
El Operado r no
puede o perar
Ruido en la Bo mba co n
SC-80 co rrectamente el 2 Tarea a co ndició n Mantenimiento Cada 01mes Técnico
des gas te interno
equipo el o perado r
para el equipo .
Mantenimiento
recibe lo s repo rtes
Anális is de Aceite de anális is de
Crítico de hidráulico po r aceite y
Cambio de
SC-81 Co bre, Hierro , Aluminio dependiendo de la 1 Tarea a co ndició n Cada 01mes Técnico
aceite
Bo mbas co n des gas te criticidad s o licita
interno parar el equipo y
llevarlo al taller para
evaluacio n
69
c. Fallas Sistema del Aire Acondicionado

establecer las causas verdaderas de falla del Aire Acondicionado, se
aprecia que el 43 % incurre en problemas eléctricos, el 18% por el
condensador y el 14% por el compresor. Lo que, infiere que la
mayoría de fallas del aire acondicionado son originadas por
problemas eléctricos.
Figura 18. Porcentaje de análisis de Fallas - Aire Acondicionado - 2018.

Análisis RCM de los equipos Scoop Modelo ST7 Battery del aire
acondicionado

Casapalca, el análisis RCM del aire acondicionado donde se
especifica: El código de la falla, nivel, modo de la falla, efecto de la
falla (AMFE) por niveles, para verificar la causa de la falla y así
determinar las tareas apropiadas de mantenimiento a ejecutar, como
se detalla en la tabla siguiente:
70
Tabla 15
Tipos de fallas del 2018 – A/C
Fe c ha de Inic io : 12/05/2 018
Modo de Falla Nivel I. Fe c ha de c ulminac ió n: 12 /12/20 18
Anális is de M o do s de Fallas
Falla del Sistema - Aire Acondicionado Equipo s S c o o p Mo de lo S T7 B atte ry Co mpañía Cas apalc a, S .A .
Có d. M o do de Falla Cód. Frecuencia

Modo de Falla Nivel de ocurrencia Actividad de Acción a
EFECTOS DE FALLA de Personal
MF NIVEL I MF II NIVEL II (NO) mantenimiento ejecutar
aplic ación
PM - Mantenimiento Programación de
SC-52 1 No realiza mantenimiento programado
Cambio Cada 01mes Operador
Preventiv o mantenimiento cada 250 horas
Realizar
El equipo puede operar hasta
Tareas de
Líneas de Grasa Sueltasqueo lparti
eguedasa PM para realizar 1 Cambio Cada 01mes Técnico
Mantenimiento
la reparación
SC-55 Preventiv o
Mantenimiento programa el
Puntos de Engrase
remplazo de los componentes 2 Mantenimiento Cambio Cada 01mes Técnico
taponados
mayores
Se presentan daños graves
en la estructura del Scoop el Mantenimient
SC-62 Accidente 1 Reacondicionamiento Cada 04 meses Mecánico
equipo debe ser enviado al o preventivo
taller
condicionado
1135 Limpia vidrios Cambiar

Cada 04 meses Operador
desgastado vidrios
Inspeccionar
SC-80 Equipo no tiene vis ibilidad 1 Reparación y lubric ación de limpia vidrios
ireA
Mangueras
Falta de lubricación Cada 04 meses Técnico
Falla-A
del sistema
supresor
Limpieza y
Aire Acondicionado no
Tanques de Polvo mantenimiento
SC-79 funciona, incomodidad del 1 A Condición Cada 04 meses Técnico
químico sueltos de tanques de
operador.
polv o
El Aire Acondicionado no
funciona, el operador se Verif icación
SC-81 Alarma del FSS 1 A Condición Cada 01mes Técnico
siente incómodo y operador del sistema
para el equipo
A continuación se aprecia algunas acciones a ejecutar en la cabina del

operador, como se detalla a continuación:
71
Figura 19. Control del turbo timer - Scoop ST7.
El harness del indicador y parada de emergencia se debe de

cablear desde el timer hasta una posición visible al operador de
la máquina. En la flota de Scoop se instaló en la guarda de la
palanca de cambios para ello se realizó dos perforaciones en la
guarda de la palanca de cambios, una a la altura de la marcha
“Neutro” para el indicador y otra a la altura de la marcha “Sexta”
para el shut down de emergencia. (Ver Figura 20)
Figura 20. Palanca de cambios - Scoop ST7.

Fuente: Área de mantenimiento, Casapalca 2019.
72
d. Fallas Sistema Eléctrico
Figura 21. Porcentaje de análisis de Fallas - Sistema eléctrico - 2018.


establecer las causas verdaderas de falla en el sistema eléctrico, se
aprecia que el 48 % incurre en el sistema de luces, el 15% en el corto
en tablero y el 13% en bajo voltaje. Lo que, infiere que la mayoría de
fallas del sistema eléctrico son originadas por complicaciones del
sistema de luces.
73
Sistema eléctrico

Casapalca, el análisis RCM del sistema eléctrico donde se especifica:
El código de la falla, nivel, modo de la falla, efecto de la falla (AMFE)
por niveles, para verificar la causa de la falla y así determinar las
tareas apropiadas de mantenimiento a ejecutar, como se detalla en la
tabla siguiente:
74
Figura 22. Fallas Sistema eléctrico - Scoop ST7 Battery
Figura 23. Análisis de Esquema Eléctrico - Scoop ST7 Battery

En la Figura 23, de análisis del sistema eléctrico de los Scoop refiere

y expone la información adecuada para ayudar al técnico en la
evaluación y diagnóstico de la parte eléctrica de los equipos.
75
Tabla 16
Tipos de fallas del 2018 – Sistema Eléctrico.
F e c h a de Inic io : 12 / 0 5 / 2 0 18

F e c h a de c u lm ina c ió n : 12 / 12 / 2 0 18
A n á lis is d e M o do s d e F a lla s
Falla del Sistema Eléctrico Equ ip o s S c o o p M o de lo S T 7 B a t t e ry C o m pa ñ í a C a s a p a lc a , S .A .
C ó d. M o d o d e F a lla C ó d. T ip o d e F re c u e nc ia
N iv e l de A c c ió n a
M o do de F a lla N IVE L II EF E C T OS D E F A LLA D e c is ió n (d e l de P e rs o n a l
MF N IVE L I M F II o c urre n c ia (N O ) e je c ut a r
M C C ). a plic a c ió n
Motor no gira.
Bendix del motor de arranque Arreglar los Cambio de
SC-40 1 No realiza mantenimiento programado
Cada 03mes Operador
pegado componentes batería
dañados del
En el tablero parece la
Voltaje de la Batería es menor alarma de bajo voltaje, Cambio de
SC-47 3 Tarea a condición Cada 01mes Técnico
que 9 Voltios DC. el operador para el batería
equipo.

Reemplazar
SC-51 Motor de arranque quemado Motor de arranque no gira. 1 Tarea a condición Cada 01mes Electricista
el
arrancador
Sw itch de aceleración no El operador para el mantenimien
1 Tarea a condición Cada 01mes Inspector
funciona. equipo. to
SC-54
Arnés del Sw itch y del sensor mantenimien
2 Tarea a condición Cada 01mes Electricista
abierto o en corto. to
La batería no retiene
Celda de la baterías cruzadas Cambio Cada 04 meses Técnico
la carga prevista por Tarea a
SC-61 1
el alternador para condición
Motores de Arranque sin producir la carga. mantenimien
Cada 03mes Técnico
movimiento to
Reemplazar
Faja del alternador Reemplazar la faja del o tensar la
SC-64 1 Cambiar la faja del alternador Cada 01mes Técnico
desgastada alternador faja del

alternador
Falla del Sistema Eléctrico
Arnés de Circuito de Arranque El Motor no trabaja mantenimien

SC-65 1 Tarea a condición Cada 01mes Electricista
Abierto o en Corto. correctamente. to
Motor Gira pero no
Conexiones eléctricas
SC-72 Arranca por 2 Tarea a condición Cambio Cada 01mes Técnico
dañadas o suelta
Problemas Eléctricos
1132
El rotor no gira en su
Rodamientos del alternador en eje , no produce
mal estado. corriente. Reemplazar
los rodamientos Mantenimie
SC-74 2 Tarea a condición Cada 01mes Técnico
nto
Motor no parte.
Conexiones eléctricas
Reparar las
dañadas o sueltas
conexiones eléctricas
Arnés de Sensor Abierto o en El operador para el Instalación

1 Tarea a condición Cada 01mes Técnico
Corto -Instalación incorrecta. equipo. correcta
El operador no
SC-77
observa ninguna Revisión de
Corto en la Fusiblera 2 Tarea a condición Cada 01mes Electricista
señal de alarma en el motor
tablero.
Arnés de Alarma Abierto o en El Operador No para Revisión de

Corto/ Daño en Alarma / Daño el equipo, se revisa el 1 Reacondicionamiento
alarma de Cada 01mes Electricista
en Sw itch. PM. Retroceso
SC-79 El operador no
observa ninguna Mantenimie
Alarmas No funcionan /Corto
señal de alarma en el 2 Tarea a condición nto en el Cada 01mes Técnico
en el tablero.
tablero, para el tablero
equipo.
Plumillas limpia vidrios no

En días con lodo,el
Funcionan Arnés de Motores
operador para el
SC-80 1 Tarea a condición Cambio Cada 01mes Técnico
equipo al perder la
Limpiavidrios Abierto o en visibilidad.
Corto / Daño en Motores.
Decisión del análisis RCM de los equipos Scoop Modelo ST7

Battery
76
Se detalla a continuación el análisis RCM de los equipos Scoop
donde de los 04 sistemas analizados me enfocaré sólo en un
sistema por la amplitud de cada uno referente a temas de motores,
sistema hidráulico, aire acondicionado y sistema eléctrico. A
continuación presento el análisis RCM del sistema seleccionado:
Tabla 17
Hoja de información del sistema eléctrico - Scoop ST7 Battery
77
78
Tabla 18
Decisión del Sistema eléctrico - Scoop ST7 Battery
79
Figura 24. Consecuencia de Fallas. Sistema Eléctrico. Scoop.
80
Tabla 19
Plan de mantenimiento preventivo, Casapalca S.A - Scoop ST7 Battery
75
76
3.3 Paradas no programadas DESPUÉS de aplicar el RCM
Después de implementar la metodología RCM en el Taller Trackless se

verificó las horas de parada no programada de los equipos Scoop Modelo
ST7 Battery durante abril, mayo, junio, julio, agosto, setiembre y octubre de
2019, obteniendo los resultados los siguientes:
Figura 25. Eventos correctivos, 2019.

En la representación 25 se evalúa que el número de eventos correctivos

del año 2019 de la flota de 24 equipos Scoop Modelo ST7 Battery de
Casapalca S.A después de aplicar el RCM, es de 194 correctivos en
1588.6 horas desde el 01/04/2019 al 01/10/2019, se hizo el análisis de las
horas no programadas de cada mes, se analizó a los equipos con más
correctivos. El mes con mayores correctivos es julio con 33 eventos por
reparación de correctivos (Ver Figura 26), en 311 horas verificando que los
equipos con mayor correctivos son SC-40 (con 12 reparaciones de
correctivos) y SC-72 (con 07 reparaciones de correctivos), seguidos de los
meses de abril y octubre con 11 reparaciones de correctivos con los
equipos SC-55 (con 11 reparaciones de correctivos en el mes de abril) y
SC-51 (con 11 reparaciones de correctivos en el mes de octubre).
76
Figura 26. Paradas no programadas 2019.
Fuente: (Logística Casapalca, 2019).
En la representación 26. Se evalúa los eventos no programados después

de aplicar el RCM, a los Scoop Modelo ST7 Battery de Casapalca S.A,
estos fueron corregidos en su último mantenimiento. Se calcula que el
mes de abril y julio de 2019, presentan el mayor número de horas de
parada con 619.3 horas en un promedio de 34.5 eventos correctivos al
mes (donde el equipo SC-55 presenta fallos por problemas de la caja de
transmisión y convertidor, al término del mes el equipo se encuentra a la
espera de los componentes enviados a Lima para su reparación y el
equipo SC-40 presenta fallos en desmonte del mando final de lado
izquierdo. Desmonte de paquete de freno. Cambio de dos retenes de
freno. Se aumentó aceite SAE 30 en 4 galones). Seguido del mes de
octubre que presenta 226.1 horas de parada en 25 eventos correctivos al
mes (donde el equipo SC-51 presenta fallos por evaluación y montaje de
la bomba hidráulica. Se realiza drenaje del aceite de transmisión. Se
regula válvula de alivio principal.
77
3.3.1 Disponibilidad de equipos Scoop Modelo ST7 DESPUÉS del RCM
Después de analizar la disponibilidad del año 2018 y de implementar el

RCM de la flota de Scoop Modelo ST7 del área de mantenimiento de
Casapalca S.A se analizó la disponibilidad, obteniendo los siguientes
resultados:
Promedio de disponibilidad de los equipos Scoop Modelo ST7

Battery DESPUÉS del RCM
Figura 27. Disponibilidad de equipos Scoop DESPUÉS del RCM

En la representación 27, se aprecia el porcentaje promedio de la

disponibilidad de los 24 equipos Scoop Modelo ST7 Battery de Casapalca
S.A del año 2019, donde el mes de junio alcanza la mayor disponibilidad
de 91.7 % seguido del mes de mayo con 91.4% durante el periodo de
estudio. A demás se obtuvo un promedio general de 90.7 %. Lo que
indica que tiene una alta disponibilidad y por ende, la compañía mejoró la
producción. La disponibilidad programada para los equipos Scoop
78
Modelo ST7 Battery, según el Benchmark anual de la Compañía Minera
Casapalca S.A, es de 92 %. Lo que infiere que se logró un incremento de
19.7% después de aplicar el RCM.
Análisis de la disponibilidad DESPUÉS del RCM
Tabla 20
Analisis de la disponibilidad de equipos Scoop DESPUÉS del RCM
DESPUÉS – Dimensión RCM
Disponibilidad
de Scoop Modelo ST7 Battery - 2019
Compañía Minera Casapalca S.A - 2019
MESES Abr-19 May-19 Jun-19 Jul-19 Ago-19 Set-19 Oct-19
Actual 14.18% 14.40% 14.45% 14.19% 14.28% 14.30% 14.21%
Proyectado 14.27% 14.26% 14.29% 14.30% 14.29% 14.29% 14.31%
Diferencia -0.10% 0.14% 0.16% -0.11% -0.01% 0.01% -0.48%
Paradas no N° de paradas no programadas x 100% 30.9%
programadas N° de trabajos programadas 91%
Costo de
Tiempo de parada x Costo por unidad de tiempo ($) 120,096.95
paradas
En la Tabla 20, se aprecia el análisis de porcentaje de la disponibilidad de

los 24 equipos Scoop Modelo ST7 Battery de Casapalca S.A del año 2019,
de los meses de abril, a octubre de 2019 donde el mes de junio alcanza el
mayor porcentaje de 14.45 % frente al porcentaje programado por la
empresa de 14.30% para todos los meses con tendencia variada de
paradas no programadas con un 30.9% de 2019 frente a un 57.8% de
2018 y con un costo de paradas por hora de $ 120.096.95.
Análisis de Modos de falla DESPUÉS del RCM
Se presentan los resultados analizados de los Modos de Fallas más

significativos por mes de Casapalca S.A después del RCM. Luego de
programar el plan de mantenimiento con los supervisores, líderes y
técnicos de la flota de los equipos Scoop Modelo ST7 Battery cada fin de
mes, se mejoró el servicio del área de mantenimiento, por lo que se
seleccionó las fallas más significativas de cada mes como se detalla:
79
Tabla 21
Registro Fallas Significativas de Equipos Scoop-2019
Fallas significativas de equipo Scoop Modelo ST7 Battery
horas
Cód. Operativo Descripción de fallas significativas N° Falllos
acumuladas
SC-40 Cambio de columna de dirección 205.793 2
SC-55 Cambio de cilindro hidráulico de volteo de cucharón por fuga interna.
77.33 3
SC-51 Cambio de manguera hidráulica del cilindro de levante. 36.39 2
SC-52 Cambio de manguera hidráulica del cilindro de cucharón 19.383 1
SC-54 Cambio de pernos de adapter 17.54 3
SC-47 Evaluacion de transmisión / Neutralizado 16.6 2
SC-61 Reparación de freno de parqueo 12.78 1
SC-62 Cambio de parabrisas delantero 13.89 2
SC-63 Eliminar fuga por bomba de agua. 9.87 1
Cambio de sellos caja de transmisión, pistón de
SC-64 19.23 2
dirección y pistón de volteó.
SC-65 Instalación de faros o cambio de foco H3 5.36 6
SC-66 Cambio de baterías y bornes 3.89 1
Reajuste de pernos; se montó llanta P1; se incrementa
SC-67 aceite DTE-26 06GL; y el aceite 15W-40 01gl; engrase 18.78 1
de cuchara.
SC-68 Eliminar fuga de aceite hidráulico y cambio de mangueras 12.42 2
SC-72 Se nivelo llanta P1; se cambió espárragos 8 en mal estado 9.48 2
SC-73 Evaluacion de batería cambio de batería y cambio de filtros. 9.45 3
SC-74 Reparación de fuga de aceite hidráulico 25.147 3
SC-75 Eliminar fuga de aceite por válvula del sistema hidráulico. 9.36 2
SC-77 Cambio de motor 65.78 3
SC-78 Instalación de cilindro hidráulico de voltero. 4.23 2
SC-79 Evaluación del sistema eléctrico 4.52 2
SC-80 Lubricar y engrasar 4.32 1
SC-81 Cambio de válvula de distribución de cilindro de levante 5.78 2
SC-55 Engrase e Inspección general 3.87 2
Total 611.193 51
En la Tabla 21, se aprecia que la horas acumuladas de las fallas más

significativas del año 2019, disminuyeron a 611.193 horas acumuladas en 51
fallos, a diferencia de 848.87 horas aculadas en 71 fallos concerniente al 2018
(Ver Tabla 9) de los 24 equipos Scoop Modelo ST7 Battery de Casapalca S.A
del año 2019.
80
Costo por hora de parada de los equipos Scoop Modelo ST7 Battery
DESPUÉS del RCM
Figura 28. Costo por hora de parada Scoop DESPUÉS del RCM
En la representación 28, se aprecia el Costo por hora de parada de los

equipos Scoop DESPUÉS del RCM de los 24 equipos Scoop Modelo ST7
Battery de Casapalca S.A del año 2019, donde el mes de julio alcanza el
mayor costo por hora de $ 23,514.6, seguido del mes de abril con $
23,287.8 y el mes de octubre con $ 173,095.3 generando un gasto total de
$120,096.95.
3.4 Ahorro por mantenimiento y reparación DESPUÉS del RCM

verificó las horas de parada no programada de los equipos Scoop Modelo
ST7 Battery durante los de los meses de abril, mayo, junio, julio, agosto,
setiembre y octubre de 2019, obteniendo los resultados los siguientes:
81
Figura 29. Costo de mantenimiento y reparaciones 2018 - 2019.
82
Figura 30. Costo Total por Mantenimiento DESPUÉS del RCM.
En la representación 30, se aprecia el Costo Total por Mantenimiento

DESPUÉS del RCM de los 24 equipos Scoop Modelo ST7 Battery de
Casapalca S.A donde se evalúa los costos generados en el 2018 Antes del
RCM y 2019 Después del RCM. Obteniendo que el mayor gasto por
mantenimiento y reparaciones de año 2018 sea el mes de julio con $
34,045 (Equipo Sc – 75, se envía para reparación a Lima, la caja de
transmisión y convertidor, al término del mes el equipo se encuentra a la
espera de los componentes enviados a lima para su reparación.) (Ver
Tabla 32). Seguido por el mes de setiembre con $ 31,835 (Equipo Sc – 66
Se nivelo llanta P1; se cambió espárragos 8 en mal estado. Se realizó
cambio de potenciómetro por que perdía demasiada fuerza. Se cambió
sellos del pistón de volteo. Montaje del embolo-vástago del pistón de
volteo. Se cambiaron mangueras del sistema de carga. Reajuste de collets
del Z bar, así como espárragos robados de la P3). Se comparó con el año
2019 encontrando que los meses referidos disminuyeron en un 40%
siendo el mayor costo para el 2019 el mes de abril con $ 21,057 porque el
equipo Sc – 51, realizó trabajos de soldadura en la cuchara del equipo, se
cambió pines y bocinas. Así como por mantenimiento preventivo de 2000
horas. Se cambió manguera de cilindro de levante lado derecho. Se
acondiciona gromett de la manguera de cilindro de volteo. Se estandariza
83
presiones del sistema de implementos y pilotaje). Seguido del mes de
octubre con $ 20,878 (porque el equipo Sc – 79 se realizó cambio de sellos
de unión de caja de transmisión - convertidor. Cambio de sellos del pistón
de dirección. Cambio de sellos del pistón de volteó. Se corrige topes de
cuchara). Así como los meses de julio y agosto logran una reducción
promedio $ 20,701.
3.5 Ahorro de Combustible DESPUÉS de aplicar el RCM

verificó el ahorro de combustible Después de aplicar el RCM, de los
equipos Scoop Modelo ST7 Battery durante los meses de abril, mayo,
junio, julio, agosto, setiembre y octubre de 2018 comparado con el 2019.
De los 24 equipos en estudio, se obtuvo la data de consumo de petróleo

diesel B5 S-50, <=50 PPM S. Cada equipo cumple 2 turnos de 8 horas
diarias de lunes a domingo por mes. Se especifica que las unidades
cuentan con dos tanques de combustible de 80 galones cada uno, donde
uno es de repuesto, consumiendo en una hora de 5 a 5.30 galones
aproximadamente. Cada mantenimiento preventivo lo realiza cada 2000
horas, en 3 meses, esto depende de la carga laboral del equipo. Así
mismo se realizó el recambio de filtros, el cual se realiza cada tres meses
al año que es lo programado por la compañía, salvo que el equipo según
su modo de falla indique otra respuesta y necesite un cambio antes de lo
programado.
Se especifica a continuación el consumo de combustible del 2018

comparado con el año 2019, se consideró las horas trabajadas por cada
equipo, el consumo de combustible (Gln/hr), la cantidad de galones, el
precio en soles de los meses del periodo de estudio, como se indica:
84
Figura 31. Consumo de combustible ANTES y DESPUÉS del RCM.
En la representación 31, se evalúa el promedio del consumo de combustible,

donde el mayor consumo de combustible del año 2018 fue en julio con 3999
galones seguido del mes de octubre con 3776 galones y abril con 3466
galones a comparación del año 2019 el mayor consumo fue en octubre con
3247 galones, se aprecia la disminución por mantenimiento DESPUÉS del
RCM (Ver Anexo 11 y 12).
Figura 32. Costo Total por consumo de combustible

85
En la representación 32, se evalúa el costo promedio por consumo de
combustible, donde el mayor costo por combustible del año 2018 fue en
julio con S/. 355 452 seguido del mes de octubre con un costo de
S/. 335 634 y abril con S/. 308 071 a comparación del año 2019 el mayor
consumo fue en octubre con S/. 288 639 seguido de agosto con
S/. 281 967 y julio con S/. 271 783 se aprecia la disminución por
Mantenimiento DESPUÉS del RCM y del recambio de filtros teniendo un
costo por cada Pack de filtros cambiados, por mes como se detalla en la
siguiente figura:
Figura 33. Costo por consumo de Pack de filtros. 2018- 2019.

En la representación 33, se aprecia el costo por consumo de Kit de filtros

recambiados durante el 2018- 2019 DESPUÉS del RCM de los 24 equipos
Scoop Modelo ST7 donde se aprecia los costos generados para el año 2018
son un total de 325 Pack de filtros utilizados por el taller en los recambios de
filtros por año, cada Pack de filtros 1 tiene un precio de $ 95. Se aclara que
según la programación de recambio de filtros, cada filtro se cambia cada 21
días, los cuales se tienen que cambiar respetando lo programado por la
compañía, lo que hace un total de 17 recambios por año, si el equipo está en
mal estado obstruye los filtros y se realiza un cambio de filtros cada 250 horas
1
Pack de filtros: Conformado por Filtro de aceite long life (1), Filtro de aceite (1), Filtro de
combustible (1).
86
es decir, cada 10 días se hace un recambió de filtro para equipos con mayor
número de fallos según el trabajo que ejecuta el equipo. Por lo que, se indica
cuantos cambios se realizaron a los equipos muestra de estudio, así como
también a qué equipos se recambiaron durante los años 2018 y 2019 como se
muestra en la siguiente figura:
Figura 34. Filtros utilizados en cada equipo Scoop.

En la representación 34, se aprecia los filtros recambiados durante el año

2018 de los equipos Scoop, cada 600 horas, apreciándose que el mayor
número de filtros recambiados es el SC-51 con 18 recambios, así como los
equipos SC-54, SC-61 y SC-72 tienen un promedio de 17 recambios.
Mientras el año 2019 DESPUÉS del RCM se aprecia que durante el periodo
de estudios, el mayor recambio de filtros se hizo en los SC-54, SC-55, SC-
71 y SC-72, con un promedio menor a 13 recambios de filtros, utilizándose
235 filtros en total para el 2019, con un ahorro de 90 filtros con un costo de
S/. 27 702.42
87
3.6 Resultados de Criticidad de los Modos de Fallas DESPUÉS de
aplicar el RCM
Los resultados de Criticidad después de analizar los modos de falla e

implementar la metodología RCM a los 24 equipos Scoop Modelo ST7
Battery de Casapalca S.A en el Taller Trackless, permitió jerarquizar
sistemas evaluados (Frecuencia de Falla, Impacto Operacional,
Flexibilidad Operacional, Costo de mantenimiento, Impacto en seguridad
Ambiente e Higiene) (Ver Anexo 3). En la Matriz de Criticidad se describió
la jerarquización de 04 subsistemas (Sistema de motor, Sistema eléctrico,
Sistema hidráulico y Aire acondicionado, los mismos que fueron
seleccionados con anterioridad (Ver Figura 35) a cada Subsistema se le
asignó un valor de categoría, que fue ponderado por la intensidad de falla
valorado en cualquier sistema de los 24 equipos Scoop y de la información
de los mecánicos del Taller Trackless como se detalla:
Matriz de Criticidad
Descripción: Jerarquización de Subsistema y Matriz de
Páginas: 01 de 03
Criticidad
Tesis:“ IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA (RCM), PARA REDUCIR COSTOS DE
MANTENIMIENTO EN EQUIPOS DE BAJO PERFIL (SCOOP) DE LA COMPAÑÍA MINERA CASAPALCA
Im p a c t o s S M .A
C o n s e c u e n c ia s
m a n t e n im ie n t o
S.A. LIMA, 2019 ”

o p e r a c io n a l
o p e r a c io n a l
F le x ib ilid a d
Sistema: Mantenimiento preventivo Rev. No: Fecha: 02/05/2019

F r e c u e n c ia
C o s to s d e
Im p a c t o
T o ta l
SUBSISTEMAS JERARQUIZACION
Modos de Falla en el
3 5 2 3 4 17 51 Crítico
Motor
Modos de Falla en
3 4 3 1 2 13 39 Semi Crítico
Sistema Eléctrico
Modos de Falla de Aire
2 4 2 1 2 11 22 No Crítico
Acondicionado(A/C)
Modos de Falla en el
3 8 2 1 4 18 54 Crítico
Sistema Hidráulico
4
3 1
2
1
10 20 30 40 50
Equipos No Críticos (NC) 1

Equipos Semi Críticos(SC) 1
Equipos Críticos(C) 2
T otal
Figura 35. Matriz de Criticidad - Hoja 1. Casapalca 2019.

88
En cada Subsistema considerado se procedió a evaluar los indicadores de
modos de falla como se especifica en la siguiente figura:
Descripción: Jerarquización de Subsistema y Matriz de
Páginas: 02 de 03
Criticidad
Tesis:“ IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA (RCM), PARA REDUCIR COSTOS DE
MANTENIMIENTO EN EQUIPOS DE BAJO PERFIL (SCOOP) DE LA COMPAÑÍA MINERA
CASAPALCA S.A. LIMA, 2019 ”
Sistema: Mantenimiento preventivo Rev. No: 03 Fecha: 02/05/2019
Im pactos S .M .A
C onsecuencias
m an tenim iento
operacio nal
operacio nal
Flexib ilidad
Frecuen cia
C osto s de
Im p acto
To tal
SUBSISTEMAS JERARQUIZACION
Modos de Falla de Motor

Baja potencia 3 5 2 3 2 15 45 Semi Crítico
Alta temperatura 3 5 3 2 2 15 45 Semi Crítico
Fuga de gases de
2 2 2 2 2 10 20 No Crítico
escape
Fuga de
2 4 3 2 3 14 28 No Crítico
combustible
Ruido de motor 3 5 3 2 4 17 51 Crítico
Fuga de aceite 2 5 3 2 4 16 32 Semi Crítico
Fuga de
refrigerante por 2 10 3 2 3 20 40 Semi Crítico
bomba
Modos de Falla en Sistema Eléctrico
Aceleración 3 4 3 2 2 14 42 Semi Crítico
Corto en tablero 2 5 3 2 2 14 28 No Crítico
Bajo Voltaje 3 2 2 2 6 15 45 Semi Crítico
Luces 3 3 3 3 2 14 42 Semi Crítico
No prende 2 4 2 2 4 14 28 No Crítico
Baja Potencia
2 2 3 1 3 11 22 No Crítico
Eléctrico
Alarma de
3 3 1 1 3 11 33 Semi Crítico
temperatura
Problema de
2 2 1 1 2 8 16 No Crítico
inclinación/Ames
Corte Fusilera 3 3 2 2 2 12 36 Semi Crítico
Limpiavidrios 2 2 3 2 2 11 22 No Crítico
Modos de Falla de Aire Acondicionado(A/C)
Condensador 3 3 1 1 2 10 30 No Crítico
Compresor 2 5 1 1 2 11 22 No Crítico
Fuga Mangueras 3 2 3 1 3 12 36 Semi Crítico
Filtro secador 2 1 3 1 4 11 22 No Crítico
Problema Eléctrico 3 5 2 2 3 15 45 Semi Crítico
Termostato 3 2 2 1 2 10 30 No Crítico
Motor blower 2 4 1 1 2 10 20 No Crítico
Modos de Falla en el Sistema Hidráulico
Fuga Hidráulica por manguera
3 3 3 2 1 12 36 Semi Crítico
Fuga H y d por
3 2 2 2 1 10 30 No Crítico
cilindro
Fuga H y d por
3 2 3 2 1 11 33 Semi Crítico
tubo de cilindro
Fuga por bomba
3 5 3 3 4 18 54 Crítico
hidráulica
Figura 36. Matriz de Criticidad- Hoja 2. Casapalca 2019.

89
Los Subsistemas analizados indican que en los Subsistemas (Modos de
Falla de Motor – Ruído de motor y Sistema Hidráulico – Fuga por bomba
hidráulica) se encontró 02 Equipos Críticos. Así como también se encontró
15 Equipos No Críticos y 07 Equipos Críticos, como lo explica la página 03
de la matriz de criticidad:
Descripción: Jerarquización de Subsistema y Matriz de Criticidad Páginas: 03 de 03
Tesis:“ IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA (RCM), PARA REDUCIR COSTOS DE MANTENIMIENTO EN

EQUIPOS DE BAJO PERFIL (SCOOP) DE LA COMPAÑÍA MINERA CASAPALCA S.A. LIMA, 2019 ”
Sistema: Mantenimiento preventivo Rev. No: Fecha: 02/05/2019
Resumen
Subsistemas de Fallas NC SC C
Modos de Falla en el Motor 2 4 1
Modos de Falla en Sistema Eléctrico 5 5 0
Modos de Falla de Aire Acondicionado(A/C) 4 2 0
Modos de Falla en el Sistema Hidráulico 3 2 1
14 13 2
Por lo que:
4
3
2
1
10 20 30 40 50
Equipos No Críticos (NC) 15

Equipos Semi Críticos(SC) 7
Equipos Críticos(C) 2
Total 24
Figura 37. Matriz de Criticidad- Hoja 3. Casapalca 2019.

El análisis de criticidad realizado a los 24 equipos señalan que los equipos

Scoop analizados son: En estado Crítico (SC-51, SC-79), Semi Crítico
(SC-40, SC-54, SC-71, SC-72, SC-81) y No Crítico SC-47, SC-52, SC-55,
SC-61, SC-62, SC-63, SC-64, SC-65, SC-66, SC-67, SC-68, SC-73, SC-
74, SC-75, SC-77, SC-78, SC-80).
3.7 Análisis Económico - DESPUÉS del RCM
A continuación se especifica el análisis económico, DESPUÉS de aplicar la

metodología RCM, como se muestra en la figura (Ver Figura 38):
90
Figura 38. Análisis económico de la Implementación RCM - Compañía - Casapalca 2019.
En la representación 38, se valora el análisis económico de la

Implementación del RCM de la Compañía Casapalca de los equipos
Scoop, calculando que el mayor ahorro es por mantenimiento y reparación
con $ 118,708.5, seguido por el ahorro por hora de parada de $ 104,645.2,
y el Ahorro por combustible de $81,592.3 logrando un total de $304,945.9.
Figura 39. Porcentaje de la Implementación del RCM - Equipos Scoop.

En la representación 39, se aprecia que el mayor porcentaje de las

dimensiones implementadas fue por ahorro por mantenimiento y
91
reparaciones en un 39%, seguido de ahorro por horas de parada en 34%,
y por ahorro de combustible en un 32% después de la aplicación de la
RCM.
Así como también a través del análisis de varianzas (ANOVA) se encontró

el porcentaje de variación entre modos de fallas más significativas por mes
del año 2019 en los sistemas estudiados de los 24 equipos Scoop Modelo
ST7 Battery en el Taller Trackless de la Compañía Casapalca S.A, que
arrojaron los siguientes parámetros estadísticos:
Tabla 22
Parámetros Estadísticos de Scoop – 2019.
Parámetros
May Jun Jul Agos Set
Estadísticos
Media 87.7 80.4 96.5 89.7 71.3
Error típico 9.8 10.2 6.8 9.6 9.0
Mediana 27.9 28.4 22.7 35.7 27.4
Moda 18.7 21.4 14.8 14.7 18.6
Desviación estándar 27.4 22.5 24.4 26.3 21.7
Varianza 654.6 689.5 687.4 687.4 698.4
Curtosis 0.5 0.4 0.7 0.4 0.4
Coeficiente de asimetría 1.1 1.5 1.7 1.6 1.4
Rango 61.0 53.0 44.0 44.0 39.0
Mínimo 5.0 5.0 7.0 10.0 8.0
Máximo 66.0 58.0 51.0 54.0 47.0
Suma 295.7 297.5 267.9 289.8 279.5
Cuenta 24 24 24 24 24
Nivel de confianza
35.7 28.64.36 36.4 38.7 36.6
(95.0%)
Tabla 23
Resumen de Variabilidad, Scoop – 2019.
Resumen de Variabilidad Equipos Scoop Modelo ST7
Battery
Media Desviación Coeficiente de
Meses
aritmética estándar variación
May 87.7 27.4 0.31
Jun 80.4 22.5 0.28
Jul 69.5 24.4 0.35
Agos 89.7 26.3 0.29
Set 71.3 21.7 0.30
Promedio 79.7 24.4 0.3
92
Figura 40. Análisis de variabilidad fallas significativas - 2019.
De la representación 40, se detalla los meses del año 2019 de mayor

porcentaje de Fallas significativas de mayor variabilidad de los 24
equipos Scoop Modelo ST7 Battery en el Taller Trackless de la
Compañía Casapalca S.A es de 0.35 % en el mes de julio, con el equipo
SC–51 con la falla significativa de cambio de columna de dirección, en 1
fallo, se aprecia que los demás meses tienen un promedio de 0.30% o
93
cercanos a 0.30% lo que afirma que la flota de Scoop rendimiento
uniformemente y no hubo mucha variación de modos de falla en los
siguientes meses, sobre todo en el mes de junio y agosto los equipos
tienen un óptimo rendimiento, menor al LP de 0.30%.
Después de haber encontrado el coeficiente de variabilidad y revalidar

la eficiencia de los equipos estadísticamente menores al 0.30% se
justifica el incremento de la disponibilidad encontrada de 91%.
94
CONCLUSIONES
- La influencia después de la implementación de la metodología RCM,

en los costos de mantenimiento en equipos de bajo perfil (Scoop) fue
de 39% en el Taller Trackless de Casapalca S.A.
- El estado actual de los costos por mantenimiento en equipos de bajo

perfil (Scoop) de Casapalca S.A. Para el año 2019 disminuyó en un
43%. Considerando que el costo total por mantenimiento del año
2018 es $240,382 y del año 2019, es $156,868 se logró un ahorro de
$83,514.
- El incremento de la disponibilidad al aplicar la metodología RCM en el

Área de Mantenimiento y Reparaciones de Casapalca S.A fue de
19.7 %, considerando que para el año 2018 obtuvo una disponibilidad
promedio de 71% y el año 2019 una disponibilidad de 91 %.
- El beneficio económico después de aplicar la metodología RCM en

Casapalca S.A considerando las dimensiones estudiadas fue ahorro
por hora de parada $104,645.2, ahorro por mantenimiento y
reparaciones $118,708.5 y ahorro de combustible de $81,592.3
alcanzando un total de $304,945.9 en beneficio de la empresa.
95
RECOMENDACIONES
- A Casapalca S.A, debe incrementar las horas de capacitación y

concientizar a los operadores en el cuidado de los equipos, así como
también al personal operativo y administrativo de mantenimiento
Trackless para disminuir los accidentes de equipos.
- A Casapalca S.A no debe de tener alta rotación de personal, eso dificulta

cumplir con los objetivos y metas de la compañía.
- A Casapalca S.A, el formato de reporte diario de equipos del operador y

técnico, debe de ser entregado diariamente y correctamente llenado, para
el control de indicadores de mantenimiento y el performance de los
equipos.
- A Casapalca S.A que los equipos enviados para reparación a los talleres
de Lima, sean reparados en un 100% porque afecta a la economía de la
empresa en gastos por reparaciones.
- El almacén de la Compañía Minera Casapalca S.A debe actualizar el

stock real diario en el sistema y realizar su inventario cíclico para corregir
los stocks erróneos que aparecen en el sistema para no quedar
desabastecidos.
- A Casapalca S.A debe implementar un software de mantenimiento, para

descarga las cartillas de mantenimiento e identificar los modos de falla a
tiempo.
96
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101
ANEXOS
102
Anexos 1. Matriz de consistencia
Tabla 24. Implementación de la metodología (RCM), para reducir costos de mantenimiento en equipos de bajo perfil (scoop) de la
Compañía Minera Casapalca S.A. Lima, 2019.
MÉTODO
PROBLEMA(S) DE OBJETIVO(S) DE LA HIPÓTESIS DE LA VARIABLES E
DE INSTRUMENTOS METODOLOGÍA
INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN INDICADORES
ANÁLISIS
Problema principal: Objetivo general: Hipótesis general: Tipo de investigación
-¿Cómo influye la -Determinar la influencia de la -La implementación de la -Aplicada: Porque utilizó la
implementación de la implementación de la metodología RCM, influye metodología RCM e identificó los
metodología RCM, para reducir metodología RCM, en los significativamente en la disminución modos de falla que puedan causar la
costos de mantenimiento en costos de mantenimiento en de costos de mantenimiento en pérdida de una función.
equipos de bajo perfil (Scoop) equipos de bajo perfil (Scoop) equipos de bajo perfil (Scoop) de la Nivel de investigación
de la Compañía Minera de la Compañía Minera Compañía Minera Casapalca S.A. V.I. - Descriptiva, comparativo y
Casapalca S.A. Lima, 2019? Casapalca S.A. Lima, 2019. Lima, 2019. Implementación de Deductivo -Tablas de explicativo, porque describió y
la metodología indicadores de comparó el proceso de la metodología
Problemas secundarios: Objetivos específicos: Hipótesis secundarias: RCM. mantenimiento. RCM e identificó los modos de falla y
V.D. - Registro de explicó lo que originó la falla funcional
-¿Cuál es el estado actual de los -Analizar el estado actual de los - El estado actual de los costos de Paradas Método de la investigación
costos de mantenimiento en costos de mantenimiento en mantenimiento en equipos de bajo Costos de - Ficha de Hipotético deductivo, porque
equipos de bajo perfil (Scoop) de equipos de bajo perfil (Scoop) perfil (Scoop) de la Compañía mantenimiento en observación de identificado el problema, concluyó la
la Compañía Minera Casapalca de la Compañía Minera Minera Casapalca S.A es alto y equipos de bajo Operadores. probable respuesta que serán
S.A. Lima, 2019? Casapalca S.A. Lima, 2019. afecta la producción de la perfil Scoop. - Ficha de Fallas contrastados con los resultados para
empresa. Operacionales. confirmar la hipótesis.
-¿Cuál es el incremento de la -Determinar el incremento de la Diseño de investigación
disponibilidad al aplicar la disponibilidad al aplicar la - El incremento de la disponibilidad -Es Longitudinal, porque los datos se
metodología RCM en el Área de metodología RCM en el Área de al aplicar la metodología RCM en obtuvieron en un tiempo definido, al
Mantenimiento y Reparaciones Mantenimiento y Reparaciones el Área de Mantenimiento y aplicar la metodología RCM.
de la Compañía Minera de la Compañía Minera Reparaciones supera el 35%, Población
Casapalca S.A. Lima, 2019? Casapalca S.A. Lima, 2019. para ambos factores en la Los registros de mantenimiento del
Compañía Minera Casapalca S.A área de Carguío y Acarreo durante el
-¿Cuál es el beneficio -Analizar el beneficio año 2019.
económico después de aplicar la económico después de aplicar - El beneficio económico después Muestra
metodología RCM, para la la metodología RCM para la de aplicar la metodología RCM, es Son todos los registros de
Compañía Minera Casapalca Compañía Minera Casapalca alto y contribuye favorablemente a mantenimiento preventivo de los 24
S.A. Lima, 2019? S.A. Lima, 2019. la producción de la Compañía equipos Scoop Modelo ST7 Battery
Minera Casapalca S.A. del área de Carguío y Acarreo
durante el periodo de estudios.
Técnicas recolección de datos
Observación Directa
103
Anexo 2. Indicadores de mantenimiento
Implementación de la metodología (RCM), para reducir costos de mantenimiento en equipos de bajo perfil
(SCOOP) de la Empresa Minera Casapalca S.A. Lima, 2019
TABLA DE INDICADORES DE MANTENIMIENTO DE CADA MÁQUINA - MES: ………
INDICADORES
COSTO DE PERSONAL
HORAS TRABAJADAS
TASA DE EJECUCIÓN
HORAS TEÓRICAS
Nº DE MÁQUINA
DISPONIBILIDAD
CONFIABILIDAD
N° DE AVERIAS
PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN
MÁQUINA
MERMAS
CALIDAD
MTBT
OEE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
OBSERVACIONES
Figura 41. Tabla de indicadores de mantenimiento.
104
Anexo 3. Criterios para la identificación de sistemas
Tabla 25
Criterios para la identificación de sistemas.
Criterios para jerarquización de sistemas
Paso N° 1: Contexto operacional
Rev.
Sistema: N° 01
Fecha: 12/06/2019
Frecuencia de Falla: Costo de Mantto:
Mayor a 5 fallas / año 4 Mayor o igual a US$ 20,000 2
Promedio 3-5 fallas / año 3 Inferior a US$ 20,000 1

Buena 2-3 fallas / año 2
Excelente 1 falla / año 1
Impacto en seguridad
Impacto Operacional:
Ambiente e Higiene:
Parada total 10 8 como interna
Afecta la seguridad humana externa
Parada del subsistema y Afecta el ambiente
tiene repercusión en otros produciendo daños 6
sistemas reversibles
Provoca daños menores
Parada del sistema sin afectar a8otrospersonal
subsistemas
propio 4
(accidentes e incidentes)
Impacta en niveles de Afecta las instalaciones
3
producción o calidad causando daños severos
Repercute en costos
Afecta a las instalaciones
operacionales asociados a
causando daños menores
2
disponibilidad
Provoca un impacto
No genera ningún efecto
ambiental cuyo efecto no
significativo sobre 6 1
viola las normas
operaciones y producción
ambientales
No provoca ningún tipo de

Flexibilidad Operacional: daños a personas , 0
instalaciones o al ambiente
No existe opción de
producción y no existe 4
repuesto
Hay opción de repuesto
compartido
Repuesto disponible 2
105
Fuente: Elaboracion propia.
106
Anexo 4. Registro de Paradas de Equipos
Tabla 26
Registro de Paradas de Equipos.

Compañía Casapalca Cód. 001-2018
S.A

CÓD. DESCRIPCIÓN
FECHA TURNO IM MP FM FE OTROS PARADA
EQUIPO Y CONDICIÓN

Responsable:

107
Anexo 5. Ficha de observación de Operadores
Tabla 27
Ficha de observación de operadores.
Ficha de observación de operadores
Compañía Minera Casapalca S.A
Taller Trackless
Operadores:
Equipos Scoop Modelo ST7 Battery
EVALUACIÓN
ÍTEM OBSERVACIÓN
SI NO
Los operadores de los equipos Scoop Modelo ST7
1 Battery cumplen con los requerimientos y
procedimientos establecidos por los fabricantes.
Los operadores cumplen el mantenimiento programado

2
por la compañía.
La Compañía Minera Casapalca S.A brinda capacitación

3
continua a los operadores.
La Compañía Minera Casapalca cuenta con un taller

4
apropiado para el mantenimiento de los equipos.
La Compañía Minera Casapalca cuenta con

5 instrumentos e infraestructura necesaria para la
ejecución de mantenimientos correctivos o preventivos.
Los recambios de aceite y kit de filtros se efectúan
6 cumpliendo el cronograma de la empresa o del
fabricante.
La Compañía Minera Casapalca cuenta con un plan de

7
mejorar los planes de mantenimiento.
Los operadores tienen conocimientos de mecánica para

8
solucionar fallas mecánicas y eléctricas de los equipos.
Los operadores conocen el número de fallas en relación

9
a la vida útil de los equipos Scoop.
108
Anexo 6. Ficha de Fallas Operacionales
Tabla 28
Ficha de Fallas operacionales
Ficha de registro de Fallas operacionales
Compañía Minera Casapalca S.A
Taller Trackless
Área de Mantenimiento
Equipos Scoop Modelo ST7 Battery
Características de la falla en Tiempo total en
ÍTEM Intervenciones veces/año
operación mantenimiento
1
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
109
Anexo 7. Horas de parada por mes
Tabla 29
Horas de parada mes - abril - 2018.
SCOOP HRS DE
FECHA HORÓMETRO DESCRIPCIÓN DE TRABAJO
SC-----# PARADA

Inoperativo por problemas de motor.
Se evaluó problemas de
recalentamiento de motor y se llega a
la conclusión de que la bomba de
C/02/04/2018 55 4095 82.8 agua tiene fugas. El componente
malogrado es enviado a lima para su
reparación. Hasta el cierre de este
mes el equipo se encuentra
inoperativo.
Se envió equipo a Overhaul a Lima
C/06/04/2018 61 26085 78.192
luego de sufrir un accidente.
Se envía para reparación a Lima la
caja de transmisión y convertidor, al
término del mes el equipo se
C/16/04/2018 66 16370 125.04
encuentra a la espera de los
componentes enviados a lima para su
reparación.
Equipo inicia operaciones en la
unidad. Llegó de Overhaul el
15/04/2018.
C/25/04/2018 67 21093 129.84 Se realiza inspección del equipo y se
elimina fuga del sistema de
transmisión. Se cambia filtro de
admisión primario
Total de horas 415.872
Fuente: Logística Casapalca, 2019.
110
Tabla 30
Horas de parada mes- mayo - 2018.
SCOOP HRS DE
SC-----# PARADA
Se envía para reparación a lima
la caja de transmisión y
convertidor, al término del mes el
C/02/05/2018 SC-75 16370 48
equipo se encuentra a la espera
de los componentes enviados a
lima para su reparación.
Se envió equipo a Overhaul a
C/06/05/2018 SC-54 21093 82.8 Lima luego de sufrir un
accidente.
Se sondea línea de engrase de
cilindro de levante y volteo lado
C/16/05//2018 SC-61 16024 79.68 botella. Se coloca manguera de
engrase al cilindro de levante
lado derecho.
C/25/05/2018 SC-72 4869 80.4
Lima.
Se repara cilindro de levante
lado derecho (se acondiciona
14.150 41.4 Oring). Se cambia de llanta de la
P2 y se cambian espárragos
C/28/05/2018 SC-81 rotos.
Se soldó perno del protector del
pistón de volteo. Se coloca
14368.4 41.4
pernos al protector del pistón de
volteo.

Total de 373.68

horas
111
Tabla 31
Horas de parada mes- junio- 2018.
SCOOP HRS DE DESCRIPCIÓN DE
FECHA HORÓMETRO
SC-----# PARADA TRABAJO

Se realiza engrase general.
Se estandariza presiones del
sistema de implementos de
C/02/06/2018 SC-55 23278 66.72
pilotaje. Se cambia una
válvula de línea del sistema
de recojo.
Mantenimiento preventivo de
C/06/06/2018 25542 41.4
500 horas.
SC-51
Se cambia neumáticos
C/14/06/2018 25662 41.4
nuevos P1 y P2.
Se cambia llanta usada P4.
C/16/06/2018 18851 45.36 Se cambia espárragos
nuevos.
Se cambia llantas brigestone
SC-61
nuevas P3 y P4. Se cambia

13 espárragos nuevos.
C/18/06/2018 18883 45.36
Engrase general del equipo.
Se cambia pin de cilindro de
volteo.
C/25/06/2018 18851
250 horas.
SC-79 61.44
Se realizó mantenimiento de

C/26/06/2018 16001 2000 horas. Se elimina fugas
por la manguera hidráulica.
Total de
301.68
horas
112
Tabla 32
Horas de parada mes- julio - 2018.
SCOOP HRS DE
SC-----# PARADA

2000 horas. Se cambió
manguera de cilindro de levante
lado derecho. Se acondiciona
C/02/07/2018 14578 55.2
gromett de la manguera de
SC-40
cilindro de volteo. Se estandariza

presiones del sistema de
implementos y pilotaje.
Se cambia neumático usado la
C/03/07/2018 4270 55.2 P3, el equipo se trasladó del
nivel 12 al taller.
C/06/07/2018 SC-54 2756 110.4 Lima luego de sufrir un
accidente.
Se cambia una llanta usada P2
C/16/07/2018 12137 100.1 porque la llanta presenta corte y
SC-51 deformación.
Se invirtió 4 neumáticos y se
C/18/07/2018 12218 45
cambió 7 espárragos en la P2
C/22/07/2018 12266 30.2
250 horas.
Se envía para reparación a lima
la caja de transmisión y
convertidor, al término del mes el
C/25/07/2018 SC-75 16370 151.2
equipo se encuentra a la espera
de los componentes enviados a
lima para su reparación.
547.2
113
Tabla 33
Horas de parada mes- agosto- 2018.
SCOOP HORÓMETR HRS DE
FECHA DESCRIPCIÓN DE TRABAJO
SC-----# O PARADA

Mantenimiento preventivo de 2000
C/02/08/2018 23980 19.25
horas.
Se desmonto cañería del cilindro
C/05/08/2018 24028 32.56 de levante L/I. Se soldó cañería y
SC- 51 quedo operativo
Se monta cruceta y se reajusta
pernos de chumacera pared más
C/06/08/2018 24230 24.40
engrase de crucetas de cuchara; se
incrementa aceite DTE- 26 03gl.
C/11/08/2018 24254 8.36
horas.
Se desmonta bomba presenta
demasiado sonido y pérdida de
fuerza de la bomba; Se culminó con
montaje de la bomba de
implementos; se realizó la purga y
pruebas, existe ruido en la bomba;
C/13/08/2018 SC-67 14560 se desmonto bomba de
implementos por sonido; Se
desmonta la bomba de implementos
104.4 para verificar el estado de su
componente interiores; se
acondiciono con repuestos usados
y se montó la bomba.
Se cambió válvula de control de
C/18/08/2018 14565
implementos (nuevo).
Se cambió manguera de levante
(soldado) lado derecho; se
desmonto la bomba de implementos
C/22/08/2018 14568
para su reparación (con repuestos
usados) y evaluar el sistema de
levante y volteo. Operativo.

C/25/08/2018 SC-72 11544
horas. Se cambió Oring de la caja
de transmisión.
Rotura de pernos de sujeción de la
campana del convertidor - motor
diésel. Se ajustó los pernos que se
82.9872
encontraban flojos 06 unidades del

trabador. Se encontraron 2 pernos
C/26/08/2018 11716 rotos de la campana y no se
encontraron 3 pernos de la
campana. Hay demasiado juego
excesivo en los pines del pistón de
dirección lado vástago y lado
cilindro.
272.3472
114
Tabla 34
Horas de parada mes- setiembre - 2018.
SCOOP HRS DE
SC-----# PARADA

Rotura de pernos de sujeción
de la campana del convertidor
- motor diésel. Se ajustó los
pernos que se encontraban
flojos 06 unidades del
trabador. Se encontraron 2
C/02/09/2018 SC-61 11716 83.28
pernos rotos de la campana y
no se encontraron 3 pernos de
la campana. Hay demasiado
juego excesivo en los pines del
pistón de dirección lado
vástago y lado cilindro.
Se envía para reparación a
lima la caja de transmisión y
convertidor, al término del mes
C/16/09/2018 SC-55 5487 94.56 el equipo se encuentra a la
espera de los componentes
enviados a lima para su
reparación.
Se realizó cambio de
potenciómetro por que perdía
demasiada fuerza. Se cambió
sellos del pistón de volteo.
Montaje del embolo-vástago
C/25/09/2018 12053
del pistón de volteo. Se
SC-66 116.16
cambiaron mangueras del
sistema de carga. Reajuste de
collets del Z bar, así como
espárragos robados de la P3).
Se nivelo llanta P1; se cambió
C/28/09/2018 12208
espárragos 8 en mal estado.
294
115
Tabla 35
Horas de parada mes- octubre - 2018.
SCOOP HRS DE
SC-----# PARADA

Se desmonta cuchara y se envía a Lima a
reparación por horas de trabajo.
Desmontaje y reparación de cilindro de
dirección. Se realizó montaje del eje
diferencial delantero reparado, montado con
C/02/10/2018 17085
el housin que llegó reparado de Lima por
accidente (SC-54), el eje es lo que salió del
SC-54 por accidente, se cambió kit de sellos
lado izquierdo. A la espera de la cuchara
264
51 enviado a Lima a reparación

Juego radial del mando final P-04,

encontrándose los rodamientos deteriorados

por desgaste, requiere cambiar los
C/03/10/2018 17070 rodamientos y los pernos. Se instaló todo el
MF P4 del SC-68 que se encuentra
INOPERATIVO. Salió operativo a las
11:50am.
Inoperativo por llanta P4, se cambió de
C/04/10/2018 19376
llanta.
Mantenimiento preventivo de 1000 horas.
C/05/10/2018 16954
Se reajusto crucetas
Se realizó mantenimiento de 250 horas. Se
realizó engrase general. No ingresa grasa a
los pines de la tolva del Hueso. Se realizó
C/06/10/2018 19759
mantenimiento programado de 250 horas.
61 192 Se lavó el enfriador porque el equipo estaba
recalentando el sistema H y D y motor.
Sonido en bomba hidráulica, equipo queda
C/11/10/2018 19812
en taller para el cambio de bomba.
Se cambió bomba hidráulica reparada era
C/12/10/2018 19606 una bomba R1600G se transformó a
R1300G.
Se envía para reparación a Lima la caja de
transmisión y convertidor, al término del mes
C/16/10/2018 72 16370 168 el equipo se encuentra a la espera de los
componentes enviados a lima para su
reparación.
SONIDO EN EL FRENO DEL EJE
POSTERIOR, se detectó que los discos de
freno están desgastados a punto de
C/25/10/2018 67 15561 144 friccionar al pistón de parqueo y presenta
deficiencia en el frenado. GOLPETEO EN
EL MOTOR. Se retiró MF-P4 para instalarlo
al SC-65 en la P4.
768
116
Anexo 8. Organigrama operacional
Figura 42. Organigrama operacional, 2018.

117
Anexo 9. Indicadores de gestión de mantenimiento de equipos 2018
Figura 43. Indicadores de gestión de mantenimiento, 2018.

118
Anexo 10. Indicadores de gestión de mantenimiento de equipos 2019
Figura 44. Indicadores de gestión de mantenimiento, 2019.

119
Anexo 11. Consumo de combustible - 2018
Consumo de Combustible 2018- Compañía Casapalca S.A

N° ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE
PRECIO PRECIO PRECIO PRECIO PRECIO PRECIO
Cód. BUDGET PRECIO S%
Consumo S% Consumo S% Consumo S% Consumo S% Consumo S% Consumo S% Consumo
Equipo GLN/HR Hrs GALO
GAL Hrs Hrs GAL Hrs GAL Hrs GAL Hrs GAL Hrs GAL
NES
N° (GLN/hr)
(GLN/hr) (GLN/hr) (GLN/hr) (GLN/hr) (GLN/hr) (GLN/hr)
1 SC-40 5.5 589 6.4 3747 13879 567 5.5 3119 11550 457 5.9 2710 10037 687 6.4 4371 16188 547 5.5 3009 11143 568 5.5 3124 11570 665 6.48 4311 15968
2 SC-47 5.5 467 6.5 3014 11161 524 5.5 2882 10674 557 6.4 3576 13244 612 6.5 3949 14627 698 5.5 3839 14219 689 5.5 3790 14035 590 6.13 3615 13388
3 SC-51 6.5 790 6.5 5135 19019 667 5.5 3669 13587 584 5.5 3212 11896 897 6.5 5831 21594 777 5.5 4274 15828 587 5.5 3229 11957 745 5.96 4437 16432
4 SC-52 5.5 567 6.4 3629 13440 521 5.5 2866 10613 512 5.5 2816 10430 635 6.4 4064 15052 550 5.5 3025 11204 687 5.5 3779 13994 590 6.08 3584 13275
5 SC-54 5.5 675 6.2 4182 15487 597 5.5 3284 12161 561 5.5 3086 11428 754 6.2 4671 17300 654 5.5 3597 13322 589 5.5 3240 11998 687 6.24 4287 15878
6 SC-55 5.5 567 6.3 3590 13296 542 5.5 2981 11041 587 5.5 3229 11957 695 6.3 4400 16298 548 5.5 3014 11163 657 5.5 3614 13383 654 5.89 3852 14268
7 SC-61 5.5 547 6.4 3521 13042 523 5.5 2877 10654 574 5.5 3157 11693 773 6.4 4976 18431 598 5.5 3289 12181 569 5.5 3130 11591 577 5.94 3428 12698
8 SC-62 5.5 536 6.4 3437 12729 432 5.5 2376 8800 567 5.5 3119 11550 547 6.4 3507 12991 549 5.5 3020 11183 577 5.5 3174 11754 595 5.78 3437 12731
9 SC-63 5.5 456 6.5 2976 11024 526 5.5 2894 10720 587 5.5 3229 11957 542 6.5 3538 13103 570 5.51 3138 11622 558 5.51 3072 11378 597 6.41 3828 14179
10 SC-64 5.5 578 6.4 3705 13721 499 5.5 2745 10165 587 5.5 3229 11957 505 6.4 3237 11988 565 5.66 3199 11849 598 6.77 4048 14994 594 5.91 3512 13008
11 SC-65 5.5 534 6.2 3307 12249 568 5.5 3124 11570 563 5.5 3097 11469 583 5.5 3207 11876 552 5.24 2892 10713 358 5.61 2008 7438 548 6.16 3378 12511
12 SC-66 5.5 574 6.6 3809 14107 597 5.5 3284 12161 564 5.5 3102 11489 687 5.58 3833 14198 548 5.5 3014 11163 472 5.5 2596 9615 687 6.18 4245 15723
13 SC-67 5.5 568 6.8 3862 14305 578 5.5 3179 11774 567 5.5 3119 11550 589 5.5 3240 11998 551 5.5 3031 11224 587 5.5 3229 11957 574 5.41 3105 11501
14 SC-68 5.5 536 5.1 2741 10153 368 5.5 2024 7496 554 5.5 3047 11285 574 6.4 3652 13525 542 5.5 2981 11041 478 5.5 2629 9737 594 6.08 3614 13386
15 SC-71 5.5 649 6.2 4024 14903 453 6.08 2756 10208 546 5.5 3003 11122 559 6.5 3607 13360 566 5.41 3062 11341 457 5.5 2514 9309 574 6.58 3778 13994
16 SC-72 5.5 614 6.3 3868 14327 522 5.5 2871 10633 425 5.5 2338 8657 689 6.5 4479 16587 563 6.08 3426 12687 521 5.5 2866 10613 789 6.68 5273 19530
17 SC-73 5.5 435 5.7 2480 9183 524 5.5 2882 10674 581 5.5 3196 11835 689 6.4 4410 16332 566 5.5 3113 11530 564 5.5 3102 11489 574 6.19 3553 13159
18 SC-74 5.5 590 6.2 3660 13557 536 5.5 2948 10919 425 5.5 2338 8657 595 6.2 3686 13652 654 5.5 3597 13322 587 5.5 3229 11957 587 6.36 3735 13833
19 SC-75 5.5 586 6.2 3633 13456 354 5.5 1947 7211 558 5.5 3069 11367 688 6.3 4356 16134 539 5.5 2965 10980 515 5.5 2833 10491 567 6.40 3630 13444
20 SC-77 5.5 543 5.1 2777 10286 598 5.5 3289 12181 589 5.5 3240 11998 647 6.4 4165 15426 543 6.08 3304 12237 564 5.51 3105 11500 597 6.41 3825 14168
21 SC-78 5.5 458 6.2 2840 10517 597 5.5 3284 12161 541 5.5 2976 11020 563 6.4 3610 13371 568 5.50 3124 11570 587 5.51 3232 11969 547 5.83 3192 11821
22 SC-79 5.5 657 6.3 4139 15330 536 5.5 2948 10919 536 5.5 2948 10919 689 6.5 4497 16656 687 5.80 3985 14758 587 5.51 3232 11969 665 5.45 3626 13430
23 SC-80 5.5 487 5.7 2776 10281 597 5.5 3284 12161 512 5.5 2816 10430 562 6.4 3602 13342 533 5.5 2932 10857 415 5.51 2285 8462 687 6.11 4197 15546
24 SC-81 5.5 423 5.5 2327 8617 590 5.5 3247 12027 537 5.5 2954 10939 568 5.43 3084 11423 538 5.80 3120 11557 521 5.51 2868 10623 587 5.41 3176 11762
Figura 45. Consumo de combustible año 2018.

120
Anexo 12. Consumo de combustible - 2019
Consumo de Combustible 2019- Compañía Casapalca S.A

ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE
N°
Cód. PRECIO PRECIO PRECIO PRECIO
Consumo Consumo GALONE S% Consumo Consumo Consumo PRECIO S% Consumo PRECIO S% Consumo GALON PRECIO S%
Equipo S% S% S% GALONE
Hrs GALONES Hrs Hrs GALONES Hrs GALONES Hrs Hrs GALONES Hrs
S S ES
N° (GLN/hr) (GLN/hr) (GLN/hr) (GLN/hr) (GLN/hr) (GLN/hr) (GLN/hr)
1 SC-40 568 4.5 2556 9467 457 5.5 2514 9309 555 5.5 3053 11306 552 5.5 3036 11244 542 5.5 2981 11041 346 5.5 1903 7048 590 6.23 3676 13616
2 SC-47 567 5.5 3119 11550 457 5.5 2514 9309 518 5.5 2849 10552 570 5.5 3135 11611 539 6.6 3557 13176 436.5 5.5 2401 8892 596 6.48 3864 14311
3 SC-51 543 5.5 2987 11061 476 5.5 2618 9696 540 5.5 2970 11000 556 5.5 3058 11326 530 5.5 2915 10796 347 5.5 1909 7069 590 6.13 3615 13388
4 SC-52 569 5.5 3130 11591 437 7.8 3409 12624 472 5.5 2596 9615 452 5.5 2486 9207 564 5.5 3102 11489 401 5.5 2206 8169 589 5.96 3508 12991
5 SC-54 513 6.5 3335 12350 475 6.5 3083 11418 512 5.5 2816 10430 545 6.5 3543 13120 550 5.5 3025 11204 346 5.5 1903 7048 590 5.80 3422 12674
6 SC-55 597 5.5 3284 12161 436 6.5 2812 10416 171 5.5 941 3483 574 5.5 3157 11693 531 5.5 2921 10817 387 5.5 2129 7883 472 4.90 2313 8566
7 SC-61 590 5.5 3247 12027 423 6.2 2601 9635 354 5.5 1947 7211 531 5.5 2921 10817 533 6.8 3624 13424 536 5.5 2948 10919 589 5.89 3470 12850
8 SC-62 611 5.5 3361 12446 465 5.5 2558 9472 489 5.5 2690 9961 470 5.5 2585 9574 543 5.5 2987 11061 496 5.5 2728 10104 577 5.94 3428 12698
9 SC-63 566 5.5 3113 11530 423 5.5 2327 8617 528 5.5 2904 10756 597 5.5 3284 12161 553 5.5 3042 11265 489 5.5 2690 9961 595 5.78 3437 12731
10 SC-64 526 5.5 2894 10720 452 5.5 2486 9207 578 5.5 3179 11774 542 5.5 2981 11041 570 5.5 3135 11611 536 5.5 2948 10919 597 6.41 3828 14179
11 SC-65 568 5.5 3124 11570 457 5.5 2514 9309 487 5.5 2679 9920 505 5.5 2778 10287 565 6.7 3786 14020 497 5.5 2734 10124 594 5.91 3512 13008
12 SC-66 589 5.5 3240 11998 456 5.5 2508 9289 354 5.5 1947 7211 583 5.5 3207 11876 552 5.5 3036 11244 547 5.5 3009 11143 604 6.16 3723 13789
13 SC-67 567 5.5 3119 11550 568 5.5 3124 11570 423 5.5 2327 8617 569 5.5 3130 11591 568 5.5 3124 11570 567 5.5 3119 11550 275 6.18 1699 6294
14 SC-68 544 5.5 2992 11081 478 6.4 3059 11330 560 5.5 3080 11407 589 5.5 3240 11998 551 5.5 3031 11224 528 5.5 2904 10756 574 5.41 3105 11501
15 SC-71 550 5.5 3025 11204 451 5.5 2481 9187 478 5.5 2629 9737 581 5.5 3196 11835 542 5.5 2981 11041 497 5.5 2734 10124 594 6.08 3614 13386
16 SC-72 556 5.5 3058 11326 478 5.5 2629 9737 489 5.5 2690 9961 569 5.5 3130 11591 566 7.9 4471 16561 589 5.5 3240 11998 574 6.58 3778 13994
17 SC-73 509 5.5 2798 10363 472 5.5 2596 9615 479 5.5 2635 9757 584 5.5 3212 11896 569 5.5 3130 11591 521 5.5 2866 10613 258 6.68 1724 6386
18 SC-74 523 5.5 2877 10654 436 5.5 2398 8881 554 5.5 3047 11285 557 5.5 3064 11346 566 5.5 3113 11530 495 5.5 2723 10083 574 6.19 3553 13159
19 SC-75 507 5.5 2789 10329 452 5.5 2486 9207 567 5.5 3119 11550 595 5.5 3273 12120 478 5.5 2629 9737 485 5.5 2668 9880 564 6.36 3589 13291
20 SC-77 523 5.5 2877 10654 462 5.5 2541 9411 558 5.5 3069 11367 585 5.5 3218 11917 568 5.5 3124 11570 515 5.5 2833 10491 595 6.40 3809 14108
21 SC-78 567 5.5 3119 11550 442 5.5 2431 9004 603 5.5 3317 12283 564 5.5 3102 11489 589 5.5 3240 11998 543 5.5 2987 11061 597 6.41 3825 14168
22 SC-79 500 5.5 2750 10185 546 5.5 3003 11122 541 5.5 2976 11020 563 5.5 3097 11469 568 5.5 3124 11570 568 5.5 3124 11570 478 5.83 2789 10330
23 SC-80 548 5.5 3014 11163 498 5.5 2739 10144 550 5.5 3025 11204 448 5.5 2464 9126 568 5.5 3124 11570 542 5.5 2981 11041 425 5.40 2295 8500
24 SC-81 542 5.5 2981 11041 471 5.5 2591 9594 539 5.5 2965 10980 562 5.5 3091 11448 533 5.5 2932 10857 569 5.5 3130 11591 413 5.70 2354 8719
Figura 46. Consumo de combustible año 2019.

121
Anexo 13. Charla de 5 min a operadores de Scoop
Figura 47. Charla de 5 min por el Supervisor a operadores de Scoop.

Figura 48. Capacitación de personal de guardia- P4. Mina subterránea.

122
Anexo 14. Taller de Maestranza
Figura 49. Taller de Maestranza. Compañía Casapalca .S.A. 2019.

Figura 50. Carguío de material – Scoop - P4. Mina subterránea. Casapalca.2019.

123

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA (RCM), PARA

BACH: CARHUAMACA CASTRO GIACARLO VÍCKTOR

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

A Elizabeth y Víctor, mis padres quienes con

A Flor de María, que siempre está de mi lado,

A la Compañía Minera Casapalca S.A. por

A mi universidad UAP, a los docentes que nos

A todos mis amigos que me guiaron para

1.6.3. Población y muestra de la investigación 20

1.6.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos 20

1.6.5. Justificación, importancia y limitaciones de la investigación 21

Se implementó la metodología Mantenimiento centrado den al confiabilidad

The methodology (RCM) was implemented to reduce maintenance costs in

La investigación implementó la metodología Mantenimiento Centrado en la

En base a esta afirmación se muestra el siguiente problema principal ¿Cómo

Esta investigación analizó los costos de mantenimiento de los equipos (Scoop)

La investigación está conformada por tres capítulos como se especifica: El

1.1. Descripción de la realidad problemática

El mantenimiento industrial a principios del Siglo XX se enfocó en paros

En el Perú el 25% de empresas mineras utilizan el RCM, como la empresa

El trabajo de investigación se orientó a disminuir los costos de

1.2. Delimitaciones de la investigación

1.2.1. Delimitación espacial

La investigación se desarrolló en Casapalca S.A, ubicada en el distrito

1.2.2. Delimitación social

Estuvo delimitado por todos los colaboradores de trabajan en

1.2.3. Delimitación temporal

Se ejecutó desde el 22 de mayo a 23 de setiembre de 2019.

1.2.4. Delimitación conceptual

El RCM es un proceso que se utiliza para analizar las fallas

1.3. Problemas de investigación

1.3.1. Problema principal

- ¿Cómo influye la implementación de la metodología RCM, para

1.3.2. Problema secundarios

- ¿Cuál es el estado actual de los costos de mantenimiento en equipos

- ¿Cuál es el incremento de la disponibilidad al aplicar la metodología

- ¿Cuál es el beneficio económico después de aplicar la metodología

1.4. Objetivos de la investigación

1.4.1. Objetivo general

- Determinar la influencia de la implementación de la metodología

- Analizar el estado actual de los costos de mantenimiento en equipos

- Determinar el incremento de la disponibilidad al aplicar la

- Analizar el beneficio económico después de aplicar la metodología

1.5. Hipótesis y variables de la investigación

1.5.1. Hipótesis general

- La implementación de la metodología RCM, influye significativamente

1.5.2. Hipótesis secundarias

- El estado actual de los costos de mantenimiento en equipos de bajo

- El incremento de la disponibilidad al aplicar la metodología RCM en

1.5.3. Variables (definición conceptual y operacional)

Variable Independiente: Implementación de la metodología RCM.

Operacionalización de las variables de la investigación

1.6.1. Tipo y nivel de Investigación

La investigación que se realizó fue aplicada, porque utilizó las

Fue comparativo, descriptivo y explicativo, porque describió el

1.6.2. Método y diseño de la investigación

El método que se utilizó fue hipotético deductivo, porque una vez

Es Longitudinal, porque los datos se obtuvieron en un tiempo

1.6.3. Población y muestra de la investigación

Se consideró como población a los registros de mantenimiento

Establecida por los registros de mantenimiento preventivo, de la Flota

1.6.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos