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 UNIDAD I

El RCM, alcances y 
limitaciones 
Tecsup Virtu@l Indice  

Indice
Unidad I: “El RCM , Alcances y Limitaciones” 

1. ALCANCES
ALCANCES Y LIMITA
LIMITACIONE
CIONESS .............
...................
.............
.............
............
.............
.............
............
.............
.............
............
........2
..2
1.1. LOS ASPECTOS
ASPECTOS INTUIT INTUITIVOSIVOS DE LA LA CONFIABILI
CONFIABILIDAD.. DAD.........
.............
.............
.............
............
.......2
.2
1.2. METODOLOG
METODOLOGÍA.......
ÍA.............
............
.............
.............
............
.............
.............
............
............
.............
.............
............
.............5
.......5
1.2.1.
1.2.1. LOS DIAGRAMAS
DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO........... EFECTO................. ............
.............
.............
.............
........6.6
1.2.2.
1.2.2. LA ESTIMACIÓ
ESTIMACIÓN N Y LA PREDICCI
PREDICCIÓN ÓN DE LA LA CONFIABIL
CONFIABILIDAD.............
IDAD..............8 .8
1.2.3.
1.2.3. EL ANÁLISIS
ANÁLISIS DE MODOS MODOS Y EFECTOSEFECTOS DE DE FALLA
FALLA (FMEA) (FMEA)....... ..............
.............8
......8
1.2.4.
1.2.4. EL ANÁLISIS
ANÁLISIS DE DISPONIBILI
DISPONIBILIDAD DAD ............
...................
.............
.............
.............
.............
............8
.....8
1.2.5.
1.2.5. EL ANÁLISIS
ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE FALLA FALLA ............
..................
.............
.............
............
.............
............8
.....8
1.2.6.
1.2.6. EL ANÁLISIS
ANÁLISIS DE RIESGO ............. ....................
.............
............
.............
.............
............
.............
.............8
......8
1.2.7.
1.2.7. LAS INVESTIGAC
INVESTIGACIONES IONES DE CAMPO CAMPO .............
...................
............
.............
.............
............
...........9
.....9
1.2.8.
1.2.8. LA REVISIÓN
REVISIÓN DETALLADA
DETALLADA DEL DISEÑO DISEÑO .............
...................
.............
.............
............
...........9
.....9
1.3. EL SIGNIFIC
SIGNIFICADO ADO DE CONFI CONFIABILIABILIDADDAD ............
...................
.............
............
.............
.............
.............
............9
.....9
1.3.1.
1.3.1. EL SISTEMA Y LA MISIÓN.......
MISIÓN...........................
............
.............
.............
............
.............
.............
.........10
...10
1.3.2.
1.3.2. ENSAMBLE
ENSAMBLE Y PARTE.................
PARTE.....................................
............
............
.............
.............
............
.............
......... 11
1.3.3.
1.3.3. JERARQUÍA
JERARQUÍA DEL ENSAMBLE......
ENSAMBLE............ ............
.............
.............
............
.............
.............
............
..........13
13
1.3.4.
1.3.4. LA FALLA
FALLA .............
...................
............
.............
.............
............
.............
.............
............
.............
.............
............
.........14
...14
1.3.5.
1.3.5. EL MODO DE FALLA FALLA .............
...................
.............
.............
............
............
.............
.............
............
............14
......14
1.3.6.
1.3.6. LA VIDA DE SERVICIO............
SERVICIO.................. ............
.............
.............
............
.............
.............
............
..........15
....15
1.3.7.
1.3.7. LA CONFIABILI
CONFIABILIDAD..........
DAD................
.............
.............
............
............
.............
.............
............
............
..........15
....15
1.3.8.
1.3.8. MANTENIBIL
MANTENIBILIDAD IDAD.......
.............
............
.............
.............
............
.............
.............
............
.............
.............
..........16
16
1.3.9.
1.3.9. LA INSPECCION
INSPECCIONABILI ABILIDAD..
DAD.........
.............
............
.............
.............
............
.............
.............
............
..........17
17
1.3.10. LA DISPONIBILIDAD .................................................................... 17
2. RESUMEN
RESUMEN .............
...................
............
.............
.............
............
............
.............
.............
............
............
.............
.............
............
............
.........19
...19
Tecsup Virtu@l Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad  

UNIDAD I
“EL RCM, ALCANCES Y LIM ITACIONES” 

INTRODUCCION
La evolución del mantenimiento no es una casualidad es un evento que acontece
por la imparable necesidad de ser cada vez más productivos.
Se dice que el mantenimiento es un fenómeno dinámico y no estático, ya que esta
inmerso en continuos cambios, basta con reconocer que los equipos envejecen y
otros son reemplazados lo que determina cambios en las frecuencias de
mantenimiento, además herramientas modernas, personal mejor capacitado y
nuevas técnicas de trabajo acortan los tiempos de reparaciones. Es precisamente en
la carrera por sobrepasar las fronteras del mantenimiento tradicional que ocurre el
desarrollo del mantenimiento centrado en la confiabilidad, pero este desarrollo no
fue aislado si no que acontece acompañado de los avances en los conceptos de
calidad en el trabajo, en el medio ambiente, herramientas estadísticas y de filosofías
que promueven un cambio en la actitud de las personas como camino hacia la
integración total y la optimización del uso de los recursos.

OBJETIVOS

! Proporcionar el marco global de trabajo del que forma parte el RCM.

! Establecer el significado de algunos algunas herramientas y conceptos
fundamentales.

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1 . ALCANCES Y LIMI TACIONES

Por cualquier lado que observemos, notamos un apremio y un nuevo énfasis en

la idea de calidad. Vemos como los obreros recolectan los datos que luego son
convertidos en información y empleados por los métodos de control estadístico
de la calidad (SQC) para manejar sus programas. La calidad y la confiabilidad
tienen en común tres aspectos importantes. Primero, uno es impensable sin el
otro (ver Fig. 1.1). Segundo, los dos son conceptos antiguos y básicos y son
entendidos intuitivamente por la mayoría de las personas. Tercero, todo el
entendimiento cuantitativo de la calidad y la confiabilidad se basa en la
probabilidad y en la estadística.
Estamos interesados en los últimos dos rasgos de la calidad y la confiabilidad. El
propósito de las secciones siguientes es evaluar los aspectos intuitivos de
estimación de la confiabilidad de la maquinaria. Describiremos brevemente
cuando y como se aplica y finalmente veremos la manera de pensar
probabilística y estadística para tratar las materias de confiabilidad,
disponibilidad y seguridad de la maquinaria en proceso.

Figura 1.1 Algunas medidas y determinantes de la calidad de un equipo.

1.1. LOS ASPECTOS

ASPECTOS INTUITIVOS DE LA CONFIAB
CONFIAB ILI DAD

Los aspectos intuitivos de la confiabilidad son ilustrados por la confusión

semántica que rodea los términos "Disponibilidad", "Mantenibilidad" y
"Confiabilidad". Cuando alguien habla sobre una Confiabilidad buena o
mala de una máquina dada, por ejemplo, entendemos todavía
intuitivamente lo que se significa. La figura 1.2 ayuda a entender la
Confiabilidad y su relación con otros términos. También muestra que la
Confiabilidad y las actividades relacionadas no pueden existir sin alguna
directiva global que llamaremos "estándares de operación". Los
estándares son declaraciones básicas, como "Excelencia", "Ser el mejor" o
simplemente "Calidad" como se ilustra a continuación:

Pág. 2 Unidad I
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Figura 1.2 Elementos

Elementos que contribu yen en la confiabilidad del equipo.

¿Cuándo debemos evaluar la Confiabilidad de la maquinaria?

La respuesta es, a lo largo del ciclo de vida del equipo, siempre que
enfrentemos las perspectivas o consecuencias de una pobre Confiabilidad
de la maquinaria. Las fases del ciclo de vida de la maquinaria son
típicamente diseño, construcción, comprobación, instalación, puesta en
marcha, operación, reevaluación, mantenimiento, reparación, overhaul,
inspección y reemplazo.
Sin embargo, debemos entender que las alternativas disponibles para
mejorar la Confiabilidad disminuyen conforme el equipo atraviesa su ciclo
de vida, es decir, de la fase de diseño a la fase operacional. A menudo la
decisión más difícil en el contexto de estimación de la Confiabilidad de la
maquinaria relaciona a la magnitud y la situación del esfuerzo de
estimación.

Hay un gran elemento de juicio involucrado, pero no obstante existen

algunas consideraciones. El esfuerzo asignado debe aplicarse en base a
prioridades en esas áreas que son probablemente las que producen los
más grandes ingresos. Un primer paso sería determinar la criticidad de
equipo. La siguiente lista sirve como una guía para esta tarea:

• Parte de un proceso continuo.

• Equipo independiente.
• Sin repuestos.
• La única o de aplicación sin precedentes.
• Diseño nuevo no probado.
• Diseño probado; poca experiencia interna.
• Diseños de gran escala en el pasado o amplia experiencia.

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• Operando a alta o peligrosa:

! Temperatura.
! Presiones.
!  Voltaje.
! Flujo del proceso
•  Accesibilidad.
• Componentes de alta velocidad o inercia.
• Condiciones del mercado.
• Nivel de habilidad requerido.
• Disponibilidad y costo de repuestos.

Se muestran las consideraciones más detalladas vía un diagrama lógico

(Fig. 1.3). Para una nueva parte de maquinaria, por ejemplo en la
pregunta (1): ¿ se reconoce que la experiencia es la mejor prueba de
actuación?. Puede obtenerse una respuesta afirmativa si la experiencia es
favorable y pertinente. La experiencia sólo es pertinente si viene de una
máquina similar, en servicio similar y con los parámetros similares de
operación. Los cambios en las condiciones de operación o partes y
componentes pueden parecer a menudo pequeños e insignificantes para
quien no está familiarizado. Ellos pueden, sin embargo, “resultar en
diferencias significativas en la actuación de la Confiabilidad”. Por
consiguiente, es necesario una comparación completa y detallada entre
servicios aparentemente similares.
La pregunta (2) ¿La producción es afectada? Hace la diferencia entre
la maquinaria esencial a la operación, tal como el equipo que proporciona
utilidades y aquellas cuyas funciones pueden interrumpirse sin una
inmediata pérdida de la producción. La respuesta “SI “ (desventajosa para
la producción) indica un requisito para una alta Confiabilidad. Otra
pregunta sería naturalmente: “¿Cuánto
“¿Cuánto cuesta realmente el paro
forzado de una máquina?” 

Pág. 4 Unidad I
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Figura 1.3 Diagrama lógico del esfuerzo de estimación la Confiabilidad de la

maquinaria.

La última pregunta ¿Es posible el acceso al equipo en la línea de

producción?;
producción? ; esto dirige la atención hacia un parámetro vinculado a la
Confiabilidad de los equipos, considerado frecuentemente como el más
importante a saber: La Mantenibilidad. Sin el acceso en línea, ninguna
reparación en línea es posible y se requiere alta Confiabilidad de la
máquina.

1.2. METODOLOGÍA

Después que se ha determinado el grado del esfuerzo de estimación de la

Confiabilidad en un punto dado en el ciclo de vida de una máquina,
debemos preguntarnos: “¿Cuál
“¿Cuál de las técnicas de estimación es
probablemente la más eficaz? ”. La respuesta depende
considerablemente de las circunstancias. Entre las principales
herramientas analíticas disponibles encontramos:

• Diagramas de causa – efecto.

• Estimación y predicción de la Confiabilidad.
•  Análisis de efectos y modos de falla (FMEA).
•  Análisis de disponibilidad.
•  Análisis del árbol de fallas.
•  Análisis de riesgos.
• Investigación de campo.

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• Revisión detallada del diseño.

Cada uno de estas técnicas es un método sistemático para recopilar

información para la toma de decisiones y después poder examinarla en
más detalle. Las diversas técnicas nos ayudan a que hagamos las
preguntas adecuadas ya que la razón de experimentar Confiabilidades
insatisfactorias proviene mas a menudo de las fallas para hacer las
preguntas que de la incapacidad para contestarlas. Estos métodos ayudan
a organizar la información tanto en forma cualitativa como en forma
cuantitativa para poder tomar las decisiones.

Como resultado, el método seleccionado depende de la información

necesitada. La tabla 1.1 lista el grado de esfuerzo requerido para aplicar
estos métodos.

1.2.1. LOS DIAGRAM AS DE CAUSA Y EFECTO

EFECTO

Frecuentemente, la estimación de la Confiabilidad de la

maquinaria es parte de la actividad de resolver el problema.
Resolver el problema fue definido por Kepner-Tregoe como “un
proceso lógico que incluye la identificación del problema, la
definición del problema y la corrección del problema”. El enfoque
de Kepner-Tregoe es una síntesis de la metodología clásica para
resolver un problema. Encontramos al diagrama de causa y
efecto como herramienta sumamente útil para resolver los
problemas relacionados con la Confiabilidad de la maquinaria.
Los diagramas de causa y efecto se desarrollaron para
representar la relación entre algún “efecto” y todas las “causas” 
que lo influyen. El efecto o problema, en nuestro caso alcanzar la
Confiabilidad, se declara en el lado derecho del mapa y se listan
las influencias mayores o “causas” a la izquierda.

EVALUACIÓN DEL ESFUERZO

Ningún Bajo Moderado  Alto esfuerzo
MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE LA CONFIABILIDAD esfuerzo esfuerzo esfuerzo
Diagramas de causa y efecto

Predicción y estimación de la confiabilidad

 Análisis de modos y efectos de fallas (FMEA) - cualitativo

FMEA - cuantitativo

 Análisis del árbol de fallas (FTA) - cualitativo

FTA - cuantitativo

Inspecciones de campo

 Auditorías y revisiones detalladas

 Análisis de factores de peso

Tabla 1.1
1.1 Métodos y Grados de esfuerzo para evaluar la Confiabilidad de la
Maquinaria.

Pág. 6 Unidad I
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Se dibujan los diagramas causa y efecto para ilustrar claramente

las diferentes causas y componentes de un problema de
confiabilidad de la maquinaria. Ayuda a ordenar y relacionar las
causas. Un diagrama causa y efecto bien definido asumirá la
forma de espinas y ha recibido por consiguiente el nombre de
 “diagrama de espina de pescado”. De esta lista bien definida de
causas podemos identificar y seleccionar causas adicionales que
probablemente influyen en la confiabilidad de la maquinaria. La
figura 1.4 es un ejemplo de un diagrama del causa y efecto
usado en el trabajo de estimación de la confiabilidad.
El diagrama causa y efecto identifica los diversos componentes
del problema y sirve como una herramienta de comunicación. La
figura 1.4 describe las consideraciones para el logro de la
confiabilidad de un sistema complejo de lubricación para un
proceso de compresión centrífugo de gas. Los diagramas de
causa y efecto son importantes. Ellos facilitarán la identificación
de causas que contribuyen a un problema de confiabilidad de
una maquinaria específica.

Figura 1.4 Diagrama causa - efecto para evaluar la Confiabilidad de una m áquina
crítica.

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1.2.2. LA ESTIMACIÓN Y LA PREDICCIÓN DE LA

CONFIABILIDAD
Utiliza un modelo de confiabilidad estadística a partir de los datos
de confiabilidad disponibles, para predecir la confiabilidad de
componentes y sistemas de la maquinaria.

1.2.3. EL ANÁLISI S DE MODOS Y EFECTOS

EFECTOS DE FALLA (FMEA)

Es una herramienta de pronóstico básica. El método es una

técnica analítica que asegura que se han identificado todo los
posibles modos de falla de una máquina. El FMEA permite la
estimación de la probabilidad de ocurrencia de una falla así como
el efecto de una falla. Este enfoque sistemático confronta la
disciplina mental que todo diseñador o crítico tiene a través de
cualquier proceso. Con un esfuerzo adicional pueden asignarse
los valores numéricos a las probabilidades y consecuencias de
falla. Esta estimación cuantitativa permite hacer una clasificación
 jerárquica relativa de riesgos de falla y proporciona la entrada a
otros análisis.

1.2.4. EL ANÁLISIS DE DISPONIBI

DISPONIBI LIDAD

Es una actividad que emplea los resultados del FMEA como datos
de entrada. La magnitud de esta actividad puede ir desde el
examen sólo de las partes más críticas de una máquina hasta
una completa estimación del sistema de la máquina.

1.2.5. EL ANÁLISI S DEL ÁRB OL DE FALLA

  A diferencia de los métodos precedentes, es específico en la

identificación de las posibles causas de un falla en particular.
Puede ir desde un boceto simple hasta un diagrama complejo o
un programa de computación para obtener una solución
numérica. En una forma u otra, el árbol de fallas es útil para
solucionar problemas a cualquier nivel desde un componente
hasta el sistema completo de la maquinaria.

1.2.6. EL ANÁLISIS DE RIESGO

Cubre específicamente la revisión HAZOP (Riesgo y Operabilidad)

dirigida a la maquinaria. Este análisis define los riesgos alrededor
de la maquinaria y los riesgos asociados, intentando encontrar la
respuesta a tres preguntas:
• ¿Qué puede salir mal?
• Probablemente ¿Cómo saldrá mal?
• ¿Cuáles son las consecuencias?

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1.2.7. LAS INVESTIGACIONES DE CAMP O

 Ayudan a que lleguemos a la confiabilidad de la maquinaria y a

los indicadores complejos que pueden usarse para determinar las
necesidades de la gestión de la confiabilidad.

1.2.8. LA REVISI ÓN DETALLADA

DETALLADA DEL DISEÑO

Repasa todas las asunciones hechas por ingeniería para la

comprobación y prueba de la confiabilidad. Veremos que este
enfoque es esencialmente una auditoria de los componentes
individuales de la maquinaria. Es una estimación de integridad o
vulnerabilidad para asegurar la aptitud para el propósito bajo las
condiciones de servicio dentro del sistema total de la maquinaria.
El análisis se realiza en detalle y tiene en cuenta requisitos tales
como:

• Mantenibilidad.
• Inspeccionabilidad.
• Tolerancias de fuerza y tensión.
• Compatibilidad reactiva y medioambiental.
• Tiempo de supervivencia.
• Resistencia a la temperatura, etc.

1.3. EL SIGNIFICADO DE CONFIABILIDAD

Para uniformizar criterios, vamos a definir algunas condiciones básicas

usadas en este texto. Las máquinas son sistemas artificiales y concretos
que consisten en un conjunto de elementos totalmente ordenados y
funcionalmente conectados. Un sistema se caracteriza porque guarda una
relación con su ambiente. La conexión del sistema a su ambiente se
mantiene a través de parámetros de entrada y salida.
Cada sistema normalmente puede subdividirse en dos o más subsistemas.
Generalmente, estas subdivisiones pueden hacerse con un grado variable
de detalle dependiendo del propósito global. Por ejemplo, considere el
  “sistema de acoplamiento del embrague” mostrado en la figura 1.5.
Normalmente encontraríamos este “sistema” como un ensamble dentro de
una máquina. Sin embargo, si nosotros queremos investigar el sistema
desde un punto de vista funcional, podríamos separarlos en los
subsistemas “acoplamiento elástico” y “embrague”. Estos subsistemas, a
su vez, podrían subdividirse en componentes del sistema o partes
individuales.
Con el propósito de estimar la confiabilidad hemos encontrado útiles las
siguientes definiciones:

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1.3.1. EL SISTEMA
SISTEMA Y LA M ISIÓN

Un sistema es cualquier composición de hardware o software que

trabaja para realizar una misión o un conjunto de misiones
relacionadas. Una misión es la meta "externa" de un sistema.
Una función es a su vez el propósito “interior” de un sistema o
componentes de un sistema necesarios para lograr la misión. Un
sistema complejo puede estar conformado por dos o más
agrupaciones de elementos de hardware o de software, cada uno
de los cuales realiza un papel distinto para alcanzar la misión del
sistema.

Figura 1.5 Sistema de Embrague: a-h son elementos del

sistema. i-l son elementos conectados. S es el sistema total. S1
es el subsistema “acoplamiento elastomérico”. S 2 es el
subsistem a “Embrague” . E entradas, A salidas.

La definición de función y misión en un caso dado está sujeto

frecuentemente a la interpretación personal pero debe ser tan
completa como sea posible. Por ejemplo, considere el sistema de
aceite de un compresor de tornillo rotatorio con inyección de
aceite (Fig. 1.6). El examen superficial puede llevar a la
definición de la misión o función del sistema como “Suministrar
aceite para la lubricación y refrigeración del compresor”.
Una buena idea sería subdividir esta “función” en por lo menos
cuatro sub-funciones y subsistemas relacionados pero distintos:
Su b-fun ciones Subsistem as

1. Suministro de aceite cuando el compresor 1. Sistema de Engrase - válvula de parada

está funcionado. del aceite, artículo 28.
2. Suministro de aceite para refrigeración y 2. Sistema de Engrase y sistema de agua -
control de temperatura. los refrigeradores.
3. Filtración del aceite. 3. Sistema de Engrase - los filtros.
4. Separación del aire y aceite. 4. Sistema de aceite/aire – los separadores.

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Esta subdivisión más completa sobre la avería llevará a un mejor

entendimiento de la misión del sistema así como su función. El
ejemplo también revela que hay varias funciones que son
realizadas simultáneamente por un sistema, subsistema o sus
componentes. Esto nos lleva a pensar razonablemente el
determinar las funciones primarias y secundarias en estos casos
y ordenarlos según sus valores de criticidad.

1.3.2. ENSAMBLE Y PAR TE

Un ensamble es cualquier componente funcional que puede

desmontarse en dos o más componentes secundarios sin romper
las uniones físicas permanentes. Un ejemplo simple de un dibujo
de ensamble de un sello mecánico se muestra en la figura 1.7.
Los componentes de un ensamble pueden ser cualquier
combinación de sub-ensambles o partes. Una parte está a su vez
definida como cualquier elemento del hardware que no puede
desmontarse en componentes subordinados sin destruir las
uniones físicas permanentes. Ya hemos visto cómo puede
investigarse un ensamble considerando sus características
funcionales. Es importante considerar los aspectos geométricos
de las partes para la estimación de la confiabilidad de la
maquinaria. Presentamos el término “elemento” para definir
cuatro funciones interiores usadas en el ensamble de la
maquinaria. Hay cuatro tipos de elementos:

1. Elementos de transmisión, como las superficies de los dientes

de un engranaje.
2. Elementos de apoyo y retención, como los rodamientos y
sellos.
3. Elementos de sujeción, como los tornillos o pernos.
4. Elementos que no tienen ninguna función directa pero que se
necesitan inevitablemente para apoyar las funciones
anteriores (por ejemplo poleas o soportes de rodamientos).

El término “componente” se usa casi intercambiablemente con

 “ensamble”. Sin embargo, “componente” tendrá un carácter algo
más independiente o autosuficiente. Por ejemplo, los
componentes de la maquinaria son los embragues, los
acoplamientos, fajas trasportadoras, reductores o los sistemas
neumáticos e hidráulicos.

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Figura 1.6
1.6 Diagrama del sistema de un com presor de tornillo de 2 etapas
sumergido en aceite.

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1.3.3. JERARQUÍA DEL ENSAMBLE

De acuerdo a lo anterior puede entenderse fácilmente que los

sistemas de la maquinaria tienen una estructura jerárquica (vea
tabla 1.2). La jerarquía del ensamble describe la organización de
los elementos del hardware del sistema en los niveles del
ensamble. Los niveles del ensamble descienden de la cima - o
nivel del sistema – a la base funcional y a veces a las
relacionadas a partes estáticas (también vea Fig. 1.8).

Figura 1.7
1.7 Ensamble de un sello mecánico.

Nivel del sistema Ejemplo

Sistema Unidad compresor de tornillo.
Sub-sistema Compresor o motor.
Ensamble Ensamble de engranajes.
Parte Lista de partes.
Elemento Dientes de engranes, rodamientos, tornillos.

Tabla 1.2
1.2 Jerarquía del ensamble.

Figura 1.8 Jerarquía de ensamble del circuito de refrigeración de un m otor de

automóvil.

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Las estimaciones completas de confiabilidad se llevan a cabo en

la sucesión jerárquica inversa: primero, echamos una mirada a
los componentes de bajo nivel; luego se evalúan los
componentes del nivel próximo superior y así sucesivamente
hasta alcanzar el nivel de la cima (el nivel del sistema).

1.3.4. LA FALLA

Los sistemas de la maquinaria están sujetos a falla. En su forma

más simple, la falla puede definirse como cualquier cambio en
una parte o componente de la maquinaria que causa la
incapacidad para realizar satisfactoriamente su función
intencional o misión. Una manera popular para medir las fallas
experimentadas de partes, ensambles, componentes o los
sistemas de la maquinaria es determinar una tasa de falla. La
tasa de falla se obtiene dividiendo el número de fallas
experimentadas en varios artículos homogéneos, también
llamada “población”, dentro de un lapso de tiempo, por la
población, por ejemplo, si tuviéramos 10 bombas de inyección y
3 fallaron durante un período de 12 meses, nuestra tasa de falla
(λ) sería:

3 Fallas
λ  = = 0.3 Fallas / maquina − año
10  Maquinas − año

0.3 Fallas  / maquina − año −6

λ  = = 34 × 10 Fallas  / maquina − hora
365 × 24
Para las estimaciones de confiabilidad, las fallas son
frecuentemente clasificadas como intrínsecas u operacionales.
Por ejemplo, una falla intrínseca sería una falla que puede
atribuirse a un defecto en el diseño o fabricación. Un falla
operacional sería un falla causada por la exposición de la parte a
las tensiones operacionales, medioambientales o estructurales
más allá de los límites especificados en el diseño. Otras fallas
operacionales son esas atribuibles a un error del operador o a un
manejo o mantenimiento inapropiado. Otras términos usados en
el contexto de la experiencia en fallas de máquinas son :
  “funcionamiento defectuoso” y "falta", los cuales deberían ser
claramente definidos, cuando se usen.

1.3.5. EL MODO DE FALLA

Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla

funcional en cualquier componente de maquinaria. No debe
confundirse con la causa raíz de la falla, ya que lo anterior está
entre el efecto y la causa raíz de la falla. Pueden definirse los
modos de falla para todos los niveles del sistema y la jerarquía
del ensamble, por ejemplo, el deterioro de la válvula de cierre de
aceite (Figura 1.6, artículo 28) del sistema del compresor con
inyección de aceite, podría tener uno de los modos de falla
siguiente:

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1. Modo de falla: falla en la apertura. La consecuencia: el

compresor se inunda y no puede arrancarse.
2. Modos de falla: falla en el cierre. La consecuencia: el
compresor se para debido a la alta temperatura de la
descarga.
3. Modo de falla: la válvula no cierra o abre totalmente. La
consecuencia: deterioro gradual del rendimiento del sistema.

Las causas raíces de estos modos de falla podrían ser comunes,

tales como la suciedad u objetos extraños en la válvula o
específicos a cada modo de falla, por ejemplo, un resorte roto
podría mantener abierta la válvula, la presión de descarga
insuficiente, podría mantenerla cerrada y así sucesivamente.

1.3.6. LA VIDA DE SERVICIO

La vida de servicio designa el espacio de tiempo durante el cual

puede esperarse que un producto opere seguramente y dentro
de los estándares de operación especificados, mantenido de
acuerdo con las instrucciones del fabricante y no sujetó a las
tensiones medioambientales u operacionales más allá de los
límites especificados. La vida de servicio para una parte de la
maquinaria dada representa una predicción que al menos una
cierta proporción del sistema de la maquinaria o sus
componentes operará adecuadamente por un lapso de tiempo
definido, un número de ciclos o una distancia viajada. La vida de
servicio es claramente un término probabilístico sujeto a un
límite de confianza. Un buen ejemplo son los cojinetes
antifricción. Ya que la falla de un cojinete generalmente produce
la falla de la máquina en que se instala, los fabricantes de
cojinetes han hecho un esfuerzo considerable para identificar los
factores que son responsables de sus fallas. Una ecuación típica
por determinar la vida de servicio de las bolas de un cojinete
muestra que la tasa de vida es inversamente proporcional a la
velocidad de rotación del anillo interno y la tercera potencia de la
carga radial aplicada. La tasa de vida en este caso es la llamada
L10 que es el número de revoluciones del cojinete o el número
de horas de trabajo a una cierta velocidad de rotación, la cual
será alcanzada o excedida por el 90% de todos los cojinetes.
Para rodamientos de bolas se tiene:
L10 1/3 = C/P y L10 = Lh x N x 60 / 10 6

1.3.7. LA CONFIABILIDAD

La confiabilidad, finalmente, en términos generales, es la

capacidad de un sistema o componente para realizar una función
requerida bajo las condiciones establecidas para un período de
tiempo definido. También está claro que “la confiabilidad” 
frecuentemente se usa como una característica denotada por una
probabilidad λ de éxito o tasa de éxito. Esto significa que puede
declararse que:

Pág. 15 Unidad I
Tecs
Tecsup
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Confia
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dad 
d 

1. Un componente o pieza de maquinaria debe operar

adecuadamente durante X horas en el Y% de ocasiones en
que se le exija operar; o
2. Una máquina no debe fallar frecuentemente más de X veces
en Y horas de operación; o
3. La vida promedio de una población de componentes o
maquinarias similares debe ser igual o mayor a Y horas con
una desviación estándar de S horas.
Se utiliza mucho la siguiente fórmula: R(t)= e  – t/ MTBF
1.3.8. MANTENIBILIDAD

Se diseñan muchos componentes de la maquinaria para recibir

alguna forma de atención durante su vida. La meta es
compensar los efectos de uso o permitir el reemplazo de
elementos consumibles o sacrificados. La facilidad con que este
tipo de trabajo puede hacerse es denominado “Mantenibilidad”.
La función operacional y orgánica de este trabajo se llama
 “Mantenimiento”. Se ilustran las posibilidades de mantenimiento
en la Fig. 1.9, se ha demostrado que, si se tiene que realizar el
mantenimiento de la maquinaria en proceso, el modo más
rentable es el mantenimiento predictivo.
La Mantenibilidad es entonces la habilidad para que un artículo,
bajo condiciones establecidas de uso, pueda ser mantenido o
restaurado a un estado en que pueda realizar sus funciones
requeridas, cuando el mantenimiento se ha realizado bajo
condiciones establecidas y usando procedimientos y recursos
prescritos.

La Mantenibilidad tiene una influencia directa en la confiabilidad

de los sistemas de la maquinaria. Veremos que los parámetros
de Mantenibilidad deben ser considerados como una parte
integral del esfuerzo de estimación de la confiabilidad de la
maquinaria.

Pág. 16 Unidad I
Tecsup Virtu@l Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad  

Se utiliza mucho la siguiente fórmula: M(t)= 1 - e – t/ MTTR 

Figura 1.9
1.9 Clasificación de Procedimientos de Mantenimiento para un a máquina
del Proceso.

1.3.9. LA INSPECCIONABILIDAD

  Ya hemos encontrado este término en la figura 1.2. La

inspeccionabilidad se relaciona estrechamente con la
Mantenibilidad y recibirá la misma atención dentro de la actividad
de estimación de la confiabilidad global. Ya hemos declarado que
el proceso de mantenimiento de la maquinaria puede
perfeccionarse practicando el mantenimiento basado en la
condición o el Mantenimiento predictivo. La inspeccionabilidad es
la clave. Está definido como un parámetro cuantitativo que
incluye:

• La accesibilidad para la inspección.

• La operatibilidad si es requerida.
• La habilidad para monitorear el deterioro de un componente
de la maquinaria.
• La provisión de indicadores y dispositivos de alarma.

1.3.10. LA DISPONIBI LIDAD

La Mantenibilidad junto con la confiabilidad determinan la

disponibilidad de un sistema de la maquinaria (vea Fig. 1.2). La
disponibilidad se influencia por la demanda hecha por las
medidas de mantenimiento preventivas y correctivas. Las
actividades de mantenimiento que se realizan durante tiempos
fuera de servicio planeados o asistencia en línea sin interrumpir
la operación no tienen impacto en la disponibilidad. La
disponibilidad (A) esta medida por:

Pág. 17 Unidad I
Tecs
Tecsup
up Virt
Virtu@
u@ll Gest
Gestió
ión
n del
del Mant
Manten
enim
imie
ient
nto
o Basa
Basado
do en la Conf
Confia
iabi
bililida
dad 
d 

 MTBF 
 A =
 MTBF  +  MTTR

Donde:
MTBF = Tiempo promedio entre fallas,
MTTR = Tiempo promedio para reparar o el tiempo promedio de
reparación.
Recordar que es de mayor prioridad incrementar el MTBF que
disminuir el MTTR. Nos interesa que nuestros equipos trabajen lo
más posible entre falla y falla, si estas ocurrieran.
2 . R E S U M EN
EN
La confiabilidad de los equipos no es algo que se maneja de manera aislada por
el contrario está relacionada con otros indicadores tales como la mantenibilidad,
la disponibilidad, etc.
En el texto que sigue, se comentan brevemente los indicadores mencionados
anteriormente y algunas herramientas muy útiles que nos permiten analizar las
fallas y las causas raíces de las mismas como es el caso del diagrama de
Ishikawa o de espina de pescado, cuya potencialidad ha sido demostrada a lo
largo de los años en muchas empresas que han buscado soluciones a sus
problemas.
 Además se hace una introducción a lo que significan la tasa de fallas y el modo
de falla, concepto moderno que es parte del nuevo enfoque que imprime el
RCM al mantenimiento.

FIN DE LA UNIDAD

Pág. 18 Unidad I