Planificación Mantenimiento

Curso
Planificación del
Mantenimiento
Ing. Claudio Christensen
Introducción al estudio de fallas
• El estudio de las fallas permite interpretarlas en

forma adecuada, reconocer su origen y actuar
para mejorar la planificación del mantenimeinto
Equipos
• La gran diversidad de equipos y sus distintas

aplicaciones hace necesario planificar el
mantenimiento de acuerdo a sus características
particulares
1
Mantenimiento
• La aplicación de los diversos tipos de

mantenimiento permite una variada gama de
posibilidades de planificación adecuada a cada
necesidad
Manejo de la Información
• Un manejo adecuado de la información y la

aplicación de sus herramientas permite medir
nuestros logros y mejorar contínuamente
Planificación del Mantenimiento
• La planificación del mantenimiento es un

proceso contínuo que bien dirigido
puede lograr beneficios en el corto plazo
2
1ª Parte
Estudio de Fallas
Pasos del Estudio
• Definición de falla • Análisis modal de falla y

• Clasificación de fallas efecto
• Desarrollo de fallas • Análisis del TMEF
• Curvas características • Influencia de las fallas
de falla • Origen de las fallas
• Reducción de fallas
Definición de falla
• Falla.
Cese de la capacidad de una entidad para
realizar su función específica.
El término entidad equivale en términos

generales a equipo, conjunto, sistema,
máquina o ítem.
3
Interpretación
Cese de la capacidad
de una entidad
para realizar su
función específica
Consumo
Bomba de agua
10
Interpretación
Cese de la capacidad
Depósito de agua
de una entidad
para realizar su
función específica
Consumo
Bomba de agua
11
Funciones de un Elemento
• Principales.
Aquellas para las que el elemento fue diseñado.
(la función principal de una lámpara es la de proporcionar luz).
• Secundarias.
Las que cumplen funciones de apoyo a las principales.
(un foco luminoso debe necesitar cierta resistencia a los golpes).
• Terciarias.
Aquellas que cumplen aspectos relacionados con la estética.
(la bombita debe tener una superficie limpia).cv.c.
12
4
Clasificación de fallas
respecto de la función afectada
• Falla crítica o mayor.
La que afecta las funciones principales del elemento.
• Falla parcial.
La que afecta a algunas de las funciones pero no a todas.
• Falla reducida.
La que afecta al elemento sin que pierda su función
principal y secundaria.
13
Ejemplos
Elemento: compresor de aire
Funciones del
elemento
Principal Falla crítica o mayor Falla parcial Falla reducida
1)- Suministrar 1)- No comprime. ¿No tiene el caudal Pérdida de aceite
aire a 7 bar 2)- No alcanza a la requerido?
2)- 200 m3/hora presión establecida.
Secundaria
Aire seco y sin 1)- Entrega aire
húmedo. Fuga de aire por
partículas mayores
2)- Contiene polvo la junta
a 3 micrones
Terciarias
No debe generar Genera ruidos
ruidos mayores a mayores a 40
40 decibeles decibeles
14
respecto al tiempo de permanencia
• Falla crónica.
Afecta al elemento en forma sistemática o permanece por largo tiempo.
Puede ser crítica, parcial o reducida.
• Falla esporádica.
Afecta al elemento en forma aleatoria y puede ser crítica o parcial.
• Falla transitoria.
Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su
actitud para realizar la función requerida, sin haber sido objeto de ninguna
acción de mantenimiento.
15
5
Gráfico de Fallas Crónicas y
Esporádicas
Disponibilidad Afecta la Disponibilidad de

equipos o instalaciones
Máxima
Falla
Crónica
Normal
Falla
Esporádica
Esporádica
Tiempo
Afecta la Confiabilidad de
equipos o instalaciones
16
Falla Crónica Falla Crónica
Falla Esporádica
• Están ocultas y permanecen en el tiempo.

• Su efecto es relativamente bajo.
pero al sumarlo durante todo el tiempo que permanece puede llegar a ser muy
importante para los resultados de la empresa.
• Se vuelven habituales para el personal.

En muchos casos no se aprecian porque "hemos aprendido a vivir con ellas."
• No es dramático.
Muestra que el equipo presenta una falla sistemática en su funcionamiento y que
es necesario investigar.
17
Ejemplos de Falla Crónica
Falla Crónica
Falla Esporádica
• Deficiencias de proyecto
• Deficiencia de montaje
• Deficiencia de instalación
• Deficiencia de ubicación
• Mala operación
18
6
Acciones frente a Falla Crónica
una Falla Crónica Falla Esporádica
• Normalmente se eliminan rompiendo los

paradigmas de operación y mantenimiento
• Ver artículo Tesoro Escondido en revista Nº9
19
Falla Falla Crónica
Esporádica Falla Esporádica
• Ocurren en forma imprevista

• Es poco frecuente su ocurrencia
• Por lo general resulta de una causa simple
• Es relativamente fácil identificar su causa
• Las medidas correctivas son simples y rápidas de aplicar
• Su aporte es importante y producen grandes desviaciones
en la producción
• Duran poco tiempo
20
Ejemplos de Falla Crónica
Falla Esporádica Falla Esporádica
Causa desconocida Causa conocida

• Falta de investigación • Acción correctiva ineficaz
• Variación de parámetros • Acción superficial y sin
operativos (velocidad, ajustes, seguimiento
etc.) • Tratamiento del defecto sin
análisis y eliminación de la
causa
• Evaluación errónea de la
magnitud y costo del
problema
21
7
Acciones frente a Falla Crónica
una Falla Falla Esporádica
Esporádica
Para la eliminación de este tipos de falla es
necesario:
• Investigación
• Control
• Análisis
Mantenimiento Proactivo
22
Reflexiones Ejercicio N 5
Citar ejemplos de fallas crónicas
fallas esporádicas
fallas transitorias
Compartir experiencias
Disponibilidad
Comentar acciones
Máxima
Falla
Crónica
Normal
Falla
Esporádica
Esporádica
23 Tiempo
Desarrollo de fallas
Intensidad de la Señal
Catástrofe
Colapso del
equipo
Potencial riesgo a Riesgo a la

la seguridad y al seguridad y al Destrucción del
medio ambiente medio ambiente elemento
Límite aceptable de la intensidad de la señal Alto riesgo

a la
seguridad
Daño del
y al medio
elemento
Protección del ambiente
Calidad del elemento
Alta Seguridad Proceso
Predictivo Monitoreo de Preventivo Correctivo Emergencia Tiempo

condiciones operativas
Atención a la producción Perdida de producción
Mejora en la prevención de fallas

24
8
Curva característica de falla
Probabilidad de falla
Mortandad Vida útil Envejecimiento

infantil
Fase 1 Fase 2 Fase 3 Edad
Período de adaptación, Período de Período de

ablandamiento operación normal desgaste
25
Tipos de Curvas
Tipo de falla % de Edad Características
A 4 Curva de la Bañera. Alta mortandad infantil y alta

probabilidad de falla al final de su vida útil.
Ejemplos: Motores alternativos, vehículos
La curva “A”, muestra la denominada curva de la bañera, donde

existe un elevado numero de fallas al inicio de la operación del
equipo, denominada Mortandad infantil, luego sigue un período con
probabilidad de falla constante para luego incrementarse debido al
desgaste de los elementos.
26
Tipos de Curvas
B 2 Acentuada en la zona de desgaste.
Ejemplos: Lámparas, tubos de rayos catódicos
La curva “B”, representa las características de falla de elementos

con probabilidad de falla constante o de pequeño incremento
desde el inicio de su vida útil, incrementándose las fallas en la
zona de desgaste.
27
9
Tipos de Curvas
C 5 Aumento gradual de la probabilidad de falla en

concordancia con el desgaste.
Ejemplos: Equipos complejos con gran variedad de tecnologías
La curva “C”, es la correspondiente a elementos en los cuales

su probabilidad de falla se incrementa en forma leve y constante
desde el comienzo, sin registrar una zona de desgaste, por lo
tanto su vida útil no está claramente definida.
28
Tipos de Curvas
D 7 Probabilidad de falla inicial baja y luego

constante.
Ejemplos: Infraestructura, edificios, puentes
La curva “D”, es representativa de elementos cuya probabilidad de

falla inicial en muy baja o prácticamente nula, siguiendo una zona de
probabilidad constante sin registrar una zona de desgaste.
29
Tipos de Curvas
E 14 Probabilidad de falla aleatoria en toda su vida

útil.
Ejemplos: Equipos simples estáticos, conductos, conductores eléctricos
La curva “E”, corresponde a elementos con una probabilidad de

falla constante durante toda su vida, esta es una característica de
falla totalmente aleatoria.
30
10
Tipos de Curvas
F 20 Elevada mortandad infantil y luego probabilidad

de falla constante.
Ejemplos: Equipos electrónicos
La curva “F”, es característica de elementos con registro de

mortandad infantil para luego mantener una probabilidad de falla
constante, en algunos casos puede mostrar un incremento suave
de probabilidad de falla.
31
Análisis modal de falla y efecto
Los propósitos del AMFE son:

• Identificarlos modos de fallas potenciales y
conocidas (periódico o aleatorio)
• Identificar las causas y efectos de cada modo de
falla
• Priorizarlos modos de falla identificados de
acuerdo al número de prioridad de riesgo
32
Definir Prioridades
Existen tres criterios que permiten definir la
prioridad de las averías:
• Ocurrencia (O)
• Frecuencia de la falla
• Severidad (S)
• Grado de impacto de la falla
• Detección (D)
• Facilidad para su detección
33
11
Probabilidad de Ocurrencia de
Fallas
Clasificación
de Descripción de la frecuencia
frecuencia
No se espera que ocurra durante la vida útil de la
1 instalación
Se espera que ocurra al menos una vez cada uno a
2 cinco años
Se espera que ocurra al menos una vez cada un mes
4 a un año
8 Se espera que ocurra al menos una vez al mes
34 Estos valores son solo orientativos
Clasificación de Severidad
Medio Pérdida de Daños a equipos

Clasificación ambiente producción o instalaciones
Daño
Menos de Menos de
1 potencial
medio
una hora U$S 1.000
Sin problema
2
Entre una hora De U$S 1.000 a
legal o
y 8 horas 5.000
mediático
Con problema
4
Entre un 8 De U$S 5.000 a
legal o
horas y un día 50.000
mediático
Problema mediático
8
Mas de U$S
Nacional e Mas de un día
50.000
Internacional
35 Estos valores son solo orientativos
Matriz de categorización de Fallas

Ocurrencia Frecuencia de falla
8 16 32 64
4 8 16 32
2 4 8 16
1 2 4 8
Clasificación de Severidad
Categorización de Fallas
Prioridad = Ocurrencia x severidad
1-4 8 16 32 - 64
Insignificante a Riesgo
Moderado Alto Riesgo
Menor Crítico
36
12
Ponderación de Prioridad de
Fallas
1 - 4 • Debajo de un riesgo menor, no se toma acción
alguna.
8 • Debajo de un riesgo moderado, alguna acción se
debe tomar.
16 • Debajo de un alto riesgo se deben tomar acciones.
Se realiza una evaluación selectiva para implantar
mejoras específicas.
• Debajo de un riesgo crítico, se deben realizar
32 - 64 cambios significativos del sistema. Modificaciones
en el diseño y mejora de la fiabilidad de cada uno de
los componentes.
37
Clasificación de Fallas
Conocida
Planificar Falla Eliminarla

Conocida y Falla
Si No Conocida y
Frecuente Frecuente
(esporádica)
Prevenir Falla No Investigar

Conocida y Falla No
No Conocida y
No
Frecuente Frecuente
(esporádica)
No Si Frecuencia
38
Ejercicio N 1
Ponderación de fallas
• Clasificar frecuencias de un tipo de falla
• Clasificar severidad de acuerdo al equipo y proceso
• Completar matriz de categorización de fallas
• Ponderar priorización de fallas
Intercambiar experiencias
Clasificación Medio Pérdida de Daños a equipos
de frecuencia Descripción de la frecuencia Clasificación ambiente producción o instalaciones
1 1
2 2
4 4
8 8
8 16 32 64
4 8 16 32
2 4 8 16
1 2 4 8
39
13
Aplicación de probabilidad al
TMEF
• La aplicación de probabilidades al TMEF nos
permite conocer su promedio y su desvío estándar
• Debemos accionar para disminuir el desvío y luego
extender el promedio
40
TMEF
Número de
ocurrencias 1 sigma = 86,13%
2 sigma = 97,72%
3 sigma = 99,81%
σ
Incertidumbre
Tiempo
TMEF
41
Análisis de TMEF
Frecuencia
Disminución de la
dispersión del
TMEF
Desvío
estándar
TMEF Tiempo
42
14
Análisis de TMEF
Frecuencia
Incremento del TMEF
Desvío
estándar
TMEF TMEF Tiempo
43
TMEF - Equipo Simple

Cuando el número de elementos con posibilidad de falla es
reducido, y sus implicancias son leves, es recomendable aplicar
el concepto de Mantenimiento Correctivo, mal llamado
Mantenimiento a la Rotura. En este caso se aprovecha
totalmente la vida útil del elemento.
Intensidad de la falla
Limite aceptable de la intensidad de falla
Intervención Intervención
Tiempo
TMEF
44
TMEF - Equipo Complejo

Cuando el número de elementos con posibilidad de falla es
elevado, es recomendable aplicar Mantenimiento Preventivo o
Predictivo según convenga.
Intensidad de la falla Falla demorada,
acción correctiva
Limite aceptable de la intensidad de falla
Tiempo
Intervalo de Intervalo de
Falla anticipada, Intervención
Intervención
acción correctiva
45
15
Modo de Falla
PDF
Detección Fácil
Periódica
PDD
Detección Difícil
FALLA
APF
Poco Frecuente
Aleatoria
AMF
Muy Frecuente
46
Política de Fallas
Basado en la
Condición A
PREVENTIVO
Basado en el
Tiempo B
POLÍTICA
Planificado
E
CORRECTIVO
Emergencia
PROACTIVO F
47
Tendencia de la política de
Fallas
CARACTERÍSTICA DE LA FALLA
Clase de
PDF PDD APF AMF
Equipo
POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO
A
A B A F
B F E A
E A F E
F E - -
A B E F
B B
E
F
F
E
-
F
-
-
E
-
-
A E E F
C
E F F E
F - - -
- - - -
48
16
CARACTERÍSTICA DE LA FALLA
Clase de
Equipo
PDF PDD APF AMF
POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO
A
A B A F
B F E A
E A F E
F E - -
A B E F
B
B F F E Periódica
E E - -
F - - - PDF
A E E F
Detección Fácil
C
E F F E
F - - -
- - - - PDD
Detección Difícil
Aleatoria
Basado en la
A
Condición
APF
PREVENTIVO Basado en el Poco Frecuente
Tiempo B
POLÍTICA
AMF
Planificado
E Muy Frecuente
CORRECTIVO
Emergencia
49 PROACTIVO F
Origen de la Falla (Análisis de causa / Efecto)
Operación Envejecimiento Esfuerzo Vibraciones

Balanceo
Tensiones Alineación
Sobrecarga Radiación
Torque Fatiga
Precipitación
Falla
Incrustación
Ataque químico
Resistencia
material Refrigeración
Oxidación
Lubricación
Ajustes y
Huelgos Kreep Corrosión Contaminación
Fricción
Abrasión Lubricante
Diseño Temperatura Desgaste

50
Reducción de fallas
• Iniciar el uso de código de fallas

• Registrar TMEF y TMPR
• Análisis de fallas por el programador
• Análisis de fallas por el supervisor
• Aplicar criterio de riesgo
51
17
Código de falla
• Estructura
• Forma exponencial
• Problema
• Causa
• Solución
52
Estructura del Código de Falla
• Debe ser una estructura de Árbol diseñada para

cada tipo de equipo
• De una primera selección (problema), se filtrarán
las siguientes opciones dependientes lógicas de
la primera y así sucesivamente (causa, solución)
• Cada posibilidad de selección debe ser limitada
al menor número posible de opciones, un número
elevado genera dudas en su aplicación
53
Estructura
Problema Causa Solución
Reparado
No funciona Sin tensión
Motor quemado Cambiado Reparado
Trabado Cambiado Reparado
Calienta Sobre carga Reparado
Falta fase Reparado
Rozamiento Reparado
Hace ruido Desbalanceo Balanceado
Carcaza floja Ajustado
Cojinete roto Cambiado Reparado

54
18
Forma exponencial del Código
de falla
• La forma exponencial de la Nº = aX1 + bX2 + cX3

estructura del código de falla
Con a, b y c = 1
nos permite una rápida
selección de sus partes aún con X = cantidad de
opciones por selección
gran cantidad de elementos
Curva para X = 3
30
25
20
15
10
5
0
Problema
Solución
Causa
55
Problema
• No funciona • Cada problema debe

• Funciona mal corresponderse con el tipo
• Hace ruido de equipo que presenta la
• Calienta falla:
• Vibra • Un interruptor no
interrumpe
• Un conector no conecta
• Una bomba no bombea
56
Causa
• Desbalanceo • Dependen de cada

• Motor quemado tipo de equipo y del
• Conducto obstruido problema acusado
• Lubricante contaminado
• Humedad
• Cojinete roto
• Falla operativa
57
19
Solución
• Encontrado OK • Verbos en participio

• Limpiado
• Ajustado
• Calibrado
• Reparado
• Cambiado
• Capacitación
58
Ejemplo de Análisis de Fallas
• Ranking de fallas por ubicación

• Cantidad de fallas por problema
• Cantidad de fallas por causa
• Análisis de las soluciones
• Planificar y / o Proactivo
59

• Ranking de fallas por Ubicación
60
20
• Problemas detectados
61

• Causas del problema “Bajo Brillo”
62

• Causas del problema “Apagado”
63
21
Ejercicio N 2
Estructura de fallas
• Elegir un equipo simple

• Definir
• Problema
• Causa
• Solución
64
Análisis de fallas por el

programador
• Analizar TMEF y TMPR

• Programar o Reprogramar
• Aplicar el tipo de mantenimiento mas adecuado
65
Análisis de fallas por el

supervisor
• Análisis de las mejoras posibles

• Reducción de ocurrencias
• Procedimientos
• Capacitación
• Materiales
• Calidad
66
22
Interacción permanente entre el
Planificador y el Supervisor
• Las acciones de uno u otro pueden dificultar la

calidad de los resultados
• El programador ante una falla repetitiva puede
incrementar la programación
• Mientras que el supervisor pierde la oportunidad
de aplicar mejoras al mantenimiento
67
Proceso para la reducción de

fallas
• Orientado a eliminar averías de corta duración y
repetitivas.
• Emplear técnicas de mantenimiento para su
análisis.
• Activa participación de todo el personal de planta,
especialmente a nivel operativo.
• Se documentan las mejoras para facilitar su
aplicación en equipos similares.
68
1º Paso: Recopilar información

histórica sobre fallas repetitivas
Identificar las averías y fallos repetitivos,

clasificarlos por tipo de equipo o sistema
Identificar las causas de los fallos
Recoger otra información: costo de reparación,
TMEF, TMPR, otras
Identificar acciones correctivas utilizadas en el
pasado
69
23
2º Paso: Identificar las causas y
sus factores
Realizar análisis de Causa / Efecto

Implementar acciones de emergencia y estudiar
acciones definitivas
Preparar controles para medir las mejoras
70
3º Paso: Identificar fallas en

equipos similares
Evaluar la posible repetición de las fallas en

equipos similares
Desarrollar un sistemas de inspección para esta
clase de fallas
Incluir estas acciones como parte del
mantenimiento planificado
71
4º Paso: Prevenir repetición en

equipos similares
Documentar las acciones correctivas y

preventivas para cada falla
Preparar el plan de mantenimiento preventivo
Evaluación de los resultados obtenidos
72
24
5º Paso: Estandarizar resultados
Mejorar estadísticas
Modificación de planes de mantenimiento
preventivo
Documentar las mejoras para futuros estudios de
fiabilidad de equipos
73
Ejercicio
Proceso para la reducción de
fallas
• Sobre el ejemplo de fallas en balizas de eje de

pista repasar los 5 pasos del proceso de
reducción de fallas
74
2ª Parte
Equipos
25
Pasos del Estudio
• Catastro de equipos
• Clase de equipo
• Tipo de equipo
• Características de equipos
• Historial de equipos
Catastro de equipos
• Es la identificación clara y precisa de cada equipo

instalado.
• Contiene datos particulares del equipo.
• Todos los equipos sometidos a algún tipo de
mantenimiento deben estar catastrados.
• Es recomendable que los equipos no sometidos a
mantenimiento también estén catastrados.
• El catastro es la única forma de llevar un registro de
costos, ubicación e historial del equipo.
77
Datos del Catastro

Principales Secundarios
• Clave del equipo • Tipo de equipo
• Descripción estructurada • Clase de falla
• Ubicación • Nº de activo
• Equipo padre • Nº de parte del fabricante
• Marca • Fabricante
• Modelo • Distribuidor
• Nº de serie • Fecha instalación
• Vencimiento de la garantía
78
26
Clase de equipo
• La clase de equipo nos permite identificar la

incidencia del mantenimiento en función de su
ubicación dentro del proceso
• Los equipos se clasifican en: A, B o C en función
de su criticidad
Esta clasificación es de fundamental importancia

para la planificación del mantenimiento
79
Clase de Equipos
• Equipos Clase “A” • Influyen totalmente
• Equipos Clase “B” • Influyen parcialmente
• Equipos Clase “C” • No Influyen
Seguridad, Medio Ambiente, Calidad,

Producción, Mantenibilidad, etc.
Criticidad de Equipos
LA PARADA REPENTINA DEL EQUIPO PROVOCA:
ALTA (A) MEDIA (B) BAJA (C)
Seguridad y Accidentes personales, Exposición a riesgo de
SA medio ambiente agresión al medio ambiente y accidentes al medio ambiente Ningún riesgo
daños materiales o al patrimonio
Calidad y Productos defectuosos, Variación de Calidad de la
CP No afecta
productividad reducción de la producción producción
OP Oportunidad de Cesa todo el proceso Cesa parte del Proceso No afecta

producción
24 horas por día Ocasionalmente, no
TO Tasa de Un turno es parte del proceso
ocupación
productivo
FP Frecuencia de Intervalo menor que 6 meses En promedio una vez por año Raramente ocurre
paradas
El tiempo y/o costo de El tiempo y/o el costo de El tiempo y/o costo

MT Mantenibilidad de reparación es
reparación es elevado reparación es soportable
irrelevante
81
27
Seguridad y medio
SA ambiente
1
Diagrama
2-3
Calidad y
CP
de flujo por
1 productividad
2-3
criticidad
Tasa de
TO
1-2 ocupación
3
OP
3 Oportunidad de
producción
de equipo
2 1-2
OP
3 Frecuencia de
1 FP paradas
2 1-2
FP
MT
3 Mantenibilidad
1
2 1-2
MT
1
PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO
ALTA MEDIA BAJA

82 CRITICIDAD DEL EQUIPO
Criticidad Relativa
• La criticidad es dependiente de la
combinación de:
• El tipo de equipo
• La clase de falla
• Las condiciones operativas
• Del proceso
Tipo de equipo Falla Condición Operativa Fluido o Proceso

Turbina Cojinete 80 Kg./cm2 - 50 ºC Gas Natural
Alternativo Cojinete 80 Kg./cm2 - 50 ºC Gas Natural
83
Criticidad Relativa

Recipiente Junta 60 Kg./cm2 - 80 ºC Gas Natural
Recipiente Corrosión 60 Kg./cm2 - 80 ºC Gas Natural
84
28
Criticidad Relativa

Bomba Fuga 2 Kg./cm2 - 15 ºC Aceite

85
Criticidad Relativa

Brida Fuga 60 Kg./cm2 - 80 ºC Vapor
Brida Fuga 60 Kg./cm2 - 80 ºC Gas Natural

Brida Fuga 60 Kg./cm2 - 80 ºC Ácido sulfúrico
86
Ejercicio N 3
Criticidad de equipos
• Suponer un equipo dentro de un proceso o planta

industrial
• Definir la criticidad del equipo
• Evaluar con el diagrama de flujo el tipo de
mantenimiento a aplicar
87
29
Estados de los Equipos
Área
Responsable Estado del Equipo Descripción
En Servicio Dedicado a producir

Opera durante turnos o días determinados
A cargo de De operación alternativo (compresor de aire,
Operaciones En Reserva ascensor, etc.)
Puede ser equipo redundante
En preparación para nuevo producto
Mtto de Emergencia Los tiempos netos dedicados al mantenimiento

pueden verse extendidos por circunstancias
A cargo de Mtto Correctivo ajenas a las tareas propiamente dichas como
Mantenimiento ser por falta de personal, repuestos,
Mtto Predictivo
herramientas. Pero estos tiempos no son
Mtto Preventivo imputables a mantenimiento
Cuando algún fenómeno climático severo no

Externos Meteoros permite la operación correcta, no serán
tratados en este trabajo
88
Tipo de equipo
• Todos los equipos que tienen condiciones

similares se consideran dentro de un mismo tipo
de equipo
• En determinadas condiciones o tipos de
industrias existen equipos que pueden
subdividirse en distintos tipos
• Un tipo de equipo tiene una única clase de falla y
una misma tabla de características
89
Clase de Falla
• Se identifica como Clase de Falla a las fallas

características de un tipo de equipo
• Su agrupación dentro de esta forma permite
simplificar el estudio de fallas y sus
consecuencias
90
30
Características de equipos
• Todo tipo de equipo tiene una tabla de

características similar, lo que permite designar
una cantidad de campos para datos en común
• Pueden existir campos en blanco para ciertas
características
RPM 1800
Fases 3
Potencia 2,5 HP
91
Historial de equipos
• El historial de equipos nos permite registrar toda

la actividad y sucesos ocurridos en él.
• Gran cantidad de estos datos se encuentran en
en tablas o reportes del sistema CMMS.
92
Equipos Simples y Equipos

Complejos
• Los equipos simples son aquellos formados

por una reducida cantidad de elementos
factibles de falla
• Los equipos complejos están conformados por
gran cantidad de elementos o conjuntos y su
probabilidad de falla se ve incrementada
93
31
Confiabilidad de sistemas
complejos
• El incremento de la cantidad de elementos

propensos a fallar hace variar notablemente
la confiabilidad final del conjunto, de acuerdo
a su configuración.
94
Confiabilidad en Serie
• La confiabilidad final de un conjunto de equipos
en serie es el producto de la confiabilidad de
cada uno de ellos tomada en forma individual
Cf. A Cf. B Cf. C Cf. D
Confiabilidad del Sistema = Cf. A*Cf. B*Cf. C*Cf. D
95
Confiabilidad en Serie
La confiabilidad total de un sistema en
Serie es menor que la confiabilidad de
cualquiera de sus componentes
Confiabilidad del sistema = Conf.4

96
32
110%
100%
1 Equipo
90%
80%
70% 5 Equipos
60%
50% 10 Equipos
40%
30% 20 Equipos
50 Equipos
20%
10% 100 Equipos
0%
90% 91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99% 100%
Confiabilidad individual de cada equipo

97
110%
1 Equipo
100%
5 Equipos
90%
10 Equipos
80% 20 Equipos
70%
60% 50 Equipos
50%
40%
100 Equipos
30%
20%
10%
0%
99,0% 99,1% 99,2% 99,3% 99,4% 99,5% 99,6% 99,7% 99,8% 99,9%100,0%
Confiabilidad individual de cada equipo
98
Confiabilidad en Paralelo
• La confiabilidad final de un conjunto de equipos
en paralelo es la participación de cada uno de
ellos en la producción
Cf.A Pr.A
Cf.B Pr.B
Cf.C Pr.C
Confiabilidad del Sistema =

(Cf.A*Pr.A)+(Cf.B*Pr.B)+(Cf.C*Pr.C)
99
Pr.A + Pr.B + Pr.C
33
Ejemplo
(0,9*100)+(0,8*100)+(0,7*100)
100+100+100
(0,9+0,8+0,7)*100 Cf.A=0,9 Pr.A = 100

300
Cf.B=0,8 Pr.A = 100
0,9+0,8+0,7
3 Cf.C=0,7 Pr.C = 100
2,4 = 0,8 Para la misma capacidad la

3 confiabilidad es el promedio
de las confiabilidades
100
Confiabilidad total de un sistema en Paralelo es el

promedio de la confiabilidad de sus componentes
Confiabilidad del sistema = Conf.

101
Confiabilidad de equipos
Redundantes
• La confiabilidad final de un sistema redundante es mayor
que la confiabilidad del equipo de mayor confiabilidad
Cf. A
Cf. B
Cf. C
1-((1-Cf.A)*(1-Cf.B)*(1-Cf.C))
102
34
Confiabilidad de equipos
Redundantes
Cf. A
1-((1-Cf.A)*(1-Cf.B)*(1-Cf.C)) Cf. B
Cf. C
Cualquier elemento que tenga por un período el 100%
de confiabilidad hace “1” a toda la ecuación
Ocurrida la falla, si la conmutación es inmediata, la
confiabilidad se mantendrá en el 100% hasta la
siguiente falla de este elemento.
103
La confiabilidad de un
sistema Redundante
es próxima al 100%
Un sistema
Redundante siempre
será mas confiable
que cualquiera de
sus componentes
104
Confiabilidad Deseada en un
sistema en Serie
• La confiabilidad final deseada para un conjunto
de equipos en serie es la raíz enésima de la
confiabilidad deseada
Cf. A Cf. B Cf. C Cf. D
n
Confiabilidad promedio = Cf. Deseada
105
35
Ejemplo
Confiabilidad Deseada en un
sistema en Serie
0,90 0,85 0,80 0,95
Confiabilidad = 0,90*0,85*0,80*0,95 = 0,58
4
Confiabilidad promedio = 0,80
Confiabilidad individual = 0,94

106
3ª Parte
Tipos de
Mantenimiento
Pasos del Estudio
• Definiciones de • Planificación y programación

mantenimiento • Mantenimiento correctivo
• Objetivos del mantenimiento • Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento de activos • Mantenimiento predictivo
• Obsolescencia de equipos • Mantenimiento Detectivo
• Confiabilidad y disponibilidad • Mantenimiento Proactivo
• Mantenibilidad y • Selección del mantenimiento
Soportabilidad mas adecuado
• Análisis TMEF
36
Definiciones de Mantenimiento
• Asegurar que todo activo continúe
desempeñando las funciones deseadas.
Depósito de agua
Consumo
Bomba de agua
Falla: Cese de la capacidad de una entidad para

109 realizar su función específica
Asociación Española de
Mantenimiento
Mantenimiento
Mantenimiento Mantenimiento
Planificado No Planificado
Mantenimiento
Preventivo
Programado No Programado
Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento

Programado Predictivo Correctivo Emergencia
M. Rutinario M. Según estado M. Por avería o M. de rotura (incluye: M. de
M. Sistemático M. Según condición emergencia M. de urgencia)
110
Tiempos de equipos
Tiempo total o calendario
Tiempo disponible Tiempo no disponible
Tiempo de
mantenimiento en
parada
Tiempo Tiempo de Tiempo de

Tiempo de Tiempo de inactividad preparación y inactividad de
de
operación de operación ejecución espera mantenimiento
Tiempo de parada
Mantenimiento en
servicio
111
37
Objetivos del Mantenimiento
Asegurar la competitividad de la empresa por
medio de:
• Garantizar la disponibilidad y confiabilidad
planeadas de la función deseada.
• Satisfacer todos los requisitos del sistema de
calidad de la empresa.
• Cumplir todas las normas de seguridad y medio
ambiente.
• Maximizar el beneficio global.
112
Mantenimiento de Activos
• Mantenimiento de activos no es solo realizar una gestión de
mantenimiento para ordenar las tareas de reparación
generando y administrando ordenes de trabajo para
mantenimientos correctivos o programados.
• Hoy en día mantenimiento de activos es mucho más que

eso, es atender al equipo y seguir su vida desde el
momento de su adquisición, su vida operativa hasta su baja
y venta.
• Debemos actuar para lograr un desempeño eficiente y

productivo durante toda su vida e inclusive buscar que su
vida útil inicial se pueda extender.
113
Mantener los activos en las

mejores condiciones de operar
• Es lograr que su disponibilidad supere a la

disponibilidad requerida por Operaciones o
Producción.
• Asegurando la calidad del producto o servicio dentro
de los estándares propuestos.
114
38
Mejorar el diseño de los
componentes
• Para reducir el número de fallas repetitivas, dejando

mas tiempo para producir y reducir costos de
mantenimiento.
Accionar hacia el Mantenimiento Proactivo.
115
Operar el equipo
adecuadamente
• Dentro de su performance de diseño

• A una performance adecuada al estado del equipo
cuando éste está próximo a la obsolescencia
116
Extender la vida útil de equipos
• Un mantenimiento adecuado y oportuno asegura que

se pueda extender su vida útil
• Esto no es tan directo cuando los avances de la

tecnología cambian las reglas de la competitividad
117
39
Evaluar el período de recambio
• Un análisis de costos y de retorno de inversión nos

puede indicar el momento oportuno para realizar el
recambio del equipo
• Los cambios tecnológicos tienen mucha infuencia en
este punto
118
Obsolescencia de Equipos
Un equipo es obsoleto cuando:

• El costo de mantenimiento es elevado
• El costo operativo es elevado
• La performance del equipo disminuye
• Se pierde la calidad del producto que elabora
• Las emisiones que genera sobrepasan las permitidas
• Sus repuestos fueron discontinuados
• El producto que elabora no tiene mercado
• Su tecnología fue superada, ya no es competitivo
119
Definiciones
120
40
Confiabilidad
• Es la probabilidad de estar funcionando sin fallas

durante un determinado tiempo en las
condiciones de operación dadas.
121
Disponibilidad
• Es el porcentaje del tiempo considerado en que

el equipo está disponible para la producción
122
Mantenibilidad
• Es la probabilidad de poder ejecutar una

determinada operación de mantenimiento en el
tiempo de reparación prefijado y bajo las
condiciones planeadas.
• También nos indica la accesibilidad para realizar
un mantenimiento.
123
41
Soportabilidad
• Es la probabilidad de poder atender una

determinada solicitud de mantenimiento en el
tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones
planeadas.
124
Tipos de Mantenimiento
• Emergencia
• Correctivo
• Preventivo
• Predictivo
• Detectivo
• Proactivo
125
Mantenimiento de Emergencia
Mantenimiento Correctivo o A la Rotura:

• Consiste en el reacondicionamiento o sustitución
de partes en un equipo una vez que han fallado.
• Es la reparación de la falla (falla funcional).
• Ocurre de emergencia.
• Su reparación no puede ser diferida en el tiempo.
126
42
Oportunidad de aplicación
• En ningún caso, pues es totalmente indeseable.
127
Costos Mantenimiento de Emergencia
• Los costos son excesivamente mayores que en

otros tipos de mantenimiento
• Pueden generar fallas en los equipos
relacionados
• Si bien los elementos se utilizan al máximo de su
vida útil, es sumamente costosa su reparación
pues quedan inutilizados definitivamente lo que
no permite su reparación
• Las emergencias son los casos más costosos del
mantenimiento
128
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Programable y No Planificable:

• Consiste en el reacondicionamiento o sustitución
de partes en un equipo una vez que han fallado.
• Es la reparación de la falla (falla funcional).
• Ocurre de Urgencia.
• Su reparación puede ser diferida en el tiempo, es
programable.
129
43
• Equipos redundantes que su detención no afecta a la producción.
• Equipos de bajo costo, o donde la falla no es costosa.
• Equipos con un alto tiempo promedio entre fallas.
• Equipos de alta mantenibilidad. (magnetos).
• Equipos con fallas que no afectan a otros elementos o equipos.
• Equipos en procesos con sustancias no tóxicas.
• Equipos cuya reparación es seriada (motores eléctricos, bombas, válvulas).
• Puesta en servicio rápida por el recambio del equipo (bajo TMPR).
• Equipos donde el operador los puede atender (mantenimiento autónomo).
• Fallas que se solucionan con tareas menores.
• Equipos que al fallar no afecten la seguridad de las personas o instalaciones.
• Equipos que ante una falla no afectan al medio ambiente.
• Equipos que no corresponden a sistemas de control y operación.
130
Costos Mantenimiento Correctivo
• Pérdida total del elemento, falla en otros

elementos del conjunto.
• Costos de traslado de personal.
• No disponibiliad de repuestos.
• Perjuicio para la producción, por improductividad
y por desperdicios de materiales en el proceso.
• Requerimiento de horas extras de trabajo, trabajo
nocturno de poco rendimiento, cansancio del
personal.
131
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo:

• Consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos
regulares un equipo o sus componentes.
• Independientemente de su estado en ese momento.
132
44
• En la mayoría de equipos, donde no se ha optado por el

mantenimiento correctivo.
• Equipos de elevado costo, donde la falla puede generar un
importante costo de reparación.
• Equipos con una amplia gama de tiempo promedio entre fallas,
por su complejidad y gran número de componentes y sistemas
que lo forman.
• Equipos de baja o media mantenibilidad, donde los tiempos de
reparación requieren de elevados costos de mano de obra.
• Equipos en sistemas de producción continuos, no bach.
• Equipos en procesos con sustancias tóxicas o peligrosas, donde
la falla puede producir derrame.
133
Costos Mantenimiento Preventivo
• Se incrementan los costos de mantenimiento, pero en

general se reducen los costos de reparación en
comparación con el mantenimiento correctivo.
• Los elementos no llegan a aprovechar toda su vida útil
lo que puede considerarse un gasto mayor, pero estos
elementos pueden ser reparados y utilizados
nuevamente para otro período de servicio.
• Parada programada de los equipos en acuerdo con
producción.
• Incidencia en la producción controlada.
134
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Predictivo o Basado en la
Condición:
• Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos
regulares y tomar acción para prevenir las fallas o
evitar las consecuencias de las mismas según
condición.
• Incluye tanto las inspecciones objetivas (con
instrumentos) y subjetivas (con los sentidos),
como la reparación del defecto (falla potencial).
135
45
Mantenimiento Predictivo
• Equipos de alta criticidad operativa.

• Equipos dinámicos con un rápido desarrollo de
las fallas.
• Equipos donde la falla puede acarrear daños
mayores a otras partes o conjuntos del sistema.
• Riesgos a vidas humanas e instalaciones.
• Alto potencial de daño al medio ambiente.
136
Costos Mantenimiento Predictivo
• Las herramientas para análisis predictivo son por

lo general costosas.
• Requieren de operadores altamente calificados,
con capacidad de investigación, lo que implica un
mayor costo de mano de obra.
• Los costos de mantenimiento se ven disminuidos
por la reducción de situaciones inesperadas.
• Mayor cuidado de los elementos del equipo.
• Programación de la intervención.
137
Mantenimiento Detectivo
Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de Fallas:

• Consiste en al inspección de las funciones
ocultas, a intervalos regulares, para ver si han
fallado y reacondicionarlas en caso de falla (falla
funcional).
138
46
Es una política de mantenimiento
Mantenimiento Mejorativo o Rediseños:

• Consiste en la modificación o cambio de las
condiciones originales del equipo o instalación.
• No es tarea de mantenimiento propiamente
dicho, aunque lo hace mantenimiento.
139
• En equipos o partes de ellos cuyo tiempo

promedio entre fallas es corto.
• Su tiempo medio de reparación es prolongado.
• y la combinación de ambos genera costos de
mantenimiento elevados.
140
Costos Mantenimiento Proactivo
Si bien inicialmente el costo puede ser algo

elevado, la tendencia es a que se reduzca por
el hecho de que:
• Su implementación incrementa la vida útil de las
partes y equipos.
• Reduce el número de intervenciones.
• Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de los
equipos.
141
47
El mantenimiento Proactivo como
mejora de la Programación
Calidad en el
Diseño
• Mantenimiento
Cadena de la calidad
Calidad en la
proactivo es
Fabricación
recorrer la
cadena de la Calidad en el
Montaje
calidad en
sentido contrario Calidad en la
Operación
Calidad en el
Mantenimiento
142
Recorridas de inspección
• Es un método para detectar posibles

anormalidades
• Permite encuadrar dentro de una OT planificada
y programada una actividad genérica
• Solo está permitido realizar limpieza y lubricación
u otra actividad similar
143
Modalidad de la Recorrida de
Inspección
• Es una recorrida para detectar anomalías entre
secuencias del preventivo
• El concepto es que confiamos en nuestra
programación y solo recorremos por seguridad
• Si es necesario realizar un mantenimiento correctivo
deberá realizarse por medio de una OT correctiva
(de emergencia o programada)
• Si las variables se encuentran dentro de su entorno
no deberán corregirse, esto desvirtúa el seguimiento
de variables
144
48
Interpretación del
• Mantenimiento Preventivo: zona donde se encuentra la
mayor concentración de fines de vida útil sistemas o
elementos
Progreso de la falla
Límite aceptable de la falla
Secuencia 1 Secuencia 2 Tiempo

145
Selección del Mantenimiento

mas adecuado
Mtto Mtto Proactivo, análisis de las fallas para
Frecuencia del Mtto Planificado Preventivo mejorar los elementos y extender la frecuencia
de los mantenimiento preventivos y disminuir
correctivos
Mtto Correctivo
Tiempo
TMEF TMPR
Secuencia 1 Secuencia 2
Mtto Predictivo de Control, Mtto Predictivo Puro, debe Mtto Predictivo de Asistencia, debe
determina la necesidad de estimar en que secuencia determinar que sistema o elemento
intervenir el equipo, sistema o intervengo el equipo, de los planificados en el Mtto no es
elemento fuera de programa sistema o elemento necesario intervenir
146
4ª Parte
Manejo de la
Información
147
49
Reportes del Planificador
Reportes Indicadores
• Estados de las OT • TMEF
• Análisis de tiempos de tareas • TMPR
• Tiempos de respuesta a • Confiabilidad
Mantenimientos • Disponibilidad
• Análisis estadístico de tareas • Otros Indicadores
repetitivas
• Gráficos de Tipos de
Mantenimiento
148
Estados de las Ordenes de

Trabajo
Solicitud Se inicia frente a una necesidad de Mantenimiento correctivo
Se transforma en OT una solicitud de Mantenimiento
Aprobada Correctivo o Programado
Iniciada Se ha comenzado a trabajar en el equipo
Espmat Demoras por falta de repuestos

Demoras por la no entrega del equipo por parte de
Espcond Operaciones
Completada Se ha finalizado el trabajo, Equipo en servicio
Cerrada Se completan datos técnico administrativos

149
Análisis de los estados de las

Ordenes de Trabajo
Mantenimientos correctivos
Solicitud Tiempo
Tiempo de respuesta a
Equipo F/S = Emergencia

administrativo
Aprobada
Tiempo de respuesta
Equipo E/S = Programable

a Mantenimientos
Tiempo Promedio
preventivos
Iniciada
de Reparación
Espmat Tiempo imputable a suministros
Espcond Tiempo imputable a Operaciones
Completada Tiempo técnico

administrativo
Cerrada
150
50
Tiempos de una tarea de
Mantenimiento
Recibir la OT
Alistar herramientas
Procurar repuestos
Viaje al lugar de trabajo
Alistar el equipo
Realizar la reparación
Poner en servicio
Viaje de regreso
Informar
25 a 50 % del tiempo total

151
Mejora de tiempos de una tarea

de Mantenimiento
Recibir la OT
Alistar herramientas
Procurar repuestos
Viaje al lugar de trabajo Mas adelante lo
analizaremos en
Alistar el equipo
detalle
Realizar la reparación
Poner en servicio
Viaje de regreso
Informar
Hasta 75 % del tiempo total

152
Métodos para la mejora de

tiempos de tarea
• Es necesario contar con un CMMS

• Realizar un Gantt de los pasos de las tareas en
forma periódica y aleatoria
• Tratar de reducir pasos o tareas correlativas
• Aceitar los medios para que todos los sectores
involucrados actúen simultáneamente
• Buscar los medios necesarios para reducir los
tiempos de cada paso o tarea (movilidad, ubicación de los
ejecutores dentro de la planta, cajas de repuestos, cajas de herramientas, etc.)
153
51
Tiempos de respuesta a
Mantenimientos
• Los Histogramas de tiempos de respuesta nos

brindan una rápida visualización de la calidad del
servicio prestado por mantenimiento
154
mantenimiento de Emergencia
• El Histograma tiene el
límite inferior acotado
• No existen valores
negativos
• Los valores deben ser
cercanos a cero
155
mantenimientos Correctivos
Programados
• El Histograma tiene el
límite inferior
semiacotado
• No existen valores
negativos
próximos a cero
156
52
mantenimientos Planificados
• El Histograma no tiene el
límite inferior acotado
• Existen valores negativos
dependiendo del tiempo
previo de Planificación
próximos a la fecha
programada
Ejemplo Tiempo de
Respuesta a Mc
157
Análisis estadístico de tareas

repetitivas
El análisis estadístico de tareas repetitivas

incluyendo el estudio del desvío permite
detectar tres cuestiones fundamentales
1)- Necesidad de procedimientos adecuados

2)- Capacitación del personal
3)- Necesidad de herramientas adecuadas
158
Ejemplo de análisis de tareas
Equipo OT Plan Operación Tiempo Tiempo Tiempo

Estimado Real Propuesto
REGNQN16 0000001084 ERPANUA Desmontaje 3:0 0:40
Contar 10
Promedio Viaje ida y vuelta al lugar 0:0 0:57 1Hs.8Min.
Desvest Viaje ida y vuelta al lugar 0:0 0:18
159
53
Indicadores
160
Teoría de Conjuntos
Diagrama de Venn de Estados
Disponible No Disponible U
E/S F/S
Mtto
Mtto
Predictivo
Correctivo
Evidencia de Prg
falla Mtto
Emergencia
Mtto
Preventivo
E/R
161
(Mtto Predictivo) ⊂ (E/S)

E/S • El mantenimiento Predictivo no se
Mtto incluye para el cálculo de
Predictivo confiabilidad y disponibilidad
Evidencia
de falla
(Evidencia de falla) ⊂ (E/S)
• Las fallas se evidencian, por lo
general, solo con el equipo en
servicio
162
54
(Mtto Correctivo) ∩ (Preventivo).

Mtto • Las fallas detectadas durante un
Correctivo mantenimiento preventivo
(superposición de un correctivo
con un preventivo) deben ser
Mtto identificadas de forma tal que
Preventivo estén registradas como preventivo
y no disminuyan la confiabilidad.
163
Tiempo medio entre fallas
• Relación entre el producto del número de ítem

por sus tiempos de operación y el número total
de fallas detectadas, en esos ítem en el período
observado.
NOIT . HROP
TMEF =
∑NTMC
Ese índice debe ser usado para ítem que son
reparados después de la ocurrencia de una falla.
164
Tiempo medio para reparación

• Relación entre el tiempo total de intervención
correctiva en un conjunto de ítem con falla y el
número total de fallas detectadas en esos ítem, en
el período observado.
TMPR =
∑HTMC
NTMC
Ese índice debe ser usado para ítem para los cuales
el tiempo de reparación o sustitución es significativo
con relación al tiempo de operación.
165
55
Tiempo medio para la falla
• Relación entre el tiempo total de operación de un

conjunto de ítem no reparables y el número total
de fallas detectadas en esos ítem, en el período
observado.
TMPF =
∑ HROP
NTMC
Ese índice debe ser usado para ítem que son
sustituidos después de la ocurrencia de una falla.
166
Representación gráfica de los

índices TMEF, TMPF y TMPR
• Es importante observar la relación existente entre los
índices Tiempo Medio Entre Fallas, Tiempo Medio Para la
Falla y Tiempo Medio Para Reparación
TMEF TMPR
E/S F/S
TMPF
E/S F/S es despreciable
167
TMEF, TMPF y TMPR para un único

Equipo
• Se debe contemplar únicamente el tiempo efectivo de

marcha del equipo
 Hs.E / S 
TMEF TMPR TMPF =  
 N º Fallas 
E/S F/S
 Hs.E / S 
TMEF =  
TMPF  N º Fallas 
E/S F/S es despreciable
 Hs.F / S 
TMPR =  
 N º Fallas 
168
56
Disponibilidad de Equipos
• Relación entre la diferencia del número de horas del período
(horas calendario) con el número de horas de intervención por
el personal de mantenimiento (mantenimiento preventivo por
tiempo o por estado, mantenimiento correctivo y otros servicios)
para cada ítem controlado y el número de total de horas del
período considerado.
Disp. =
Hs. período − ∑Hs.Mttos
Hs. período
La disponibilidad de un equipo representa el porcentaje del
tiempo que los ítem quedan a disposición de Operaciones,
para producción.
169
Disponibilidad para un único

Equipo
U
Hs. período − Hs.No Disponible
Disponible
No Disponible
Disp =
E/S F/S Hs. período
Mtto
Mtto
Hs. período − ∑Hs. F/ S

Predictivo
Correctivo
Disp. =
Evidencia de Prg
falla Mtto
Emergencia
Hs. período
Mtto
Preventivo
Hs.Disponible
Disp =
E/R
Hs.Disp. + Hs. NoDisp.
• Es el tiempo que el equipo está disponible para Operación

Deben contemplarse todas las horas dedicadas a
mantenimiento (Planificado y No Planificado)
170
Confiabilidad General para un

único Equipo
• Indica la confiabilidad de un equipo
Confiab =
Hs. período − ∑Hs. NoPlan
Hs. período
Deben contemplarse solo las horas dedicadas a

mantenimientos No Planificados (Mtto Correctivo y
Mtto Emergencia)
171
57
Confiabilidad y Disponibilidad
• Utilizando estas dos ecuaciones, la Confiabilidad

será siempre mayor o igual que la Disponibilidad
Hs. período − Hs.NoDisponible

Disp =
Hs. período Ejemplo de
Disponibilidad
y Confiabilidad
Confiab =
Hs. período
172
Confiabilidad y Disponibilidad
• La confiabilidad siempre es mayor o igual a la

disponibilidad.
• Si las Hs. de Mtto Preventivo = 0; Conf.=Disp.

• Si las Hs. de Mtto Correctivo y Emergencia = 0;
Conf.=100% > Disp.
173
Confiabilidad en función del

TMEF y TMPR
• La confiabilidad puede ser calculada por medio
de los indicadores TMEF y TMPR.
TMEF
Conf. =
TMEF + TMPR
En esta ecuación solo se contemplan los tiempos
debidos a Mttos No Planificados
174
58
Confiabilidad en función del
TMEF y TMPR
U
TMEF Disponible No Disponible
Conf. =
TMEF +TMPR
E/S F/S
Mtto
Mtto
Predictivo
Correctivo
Evidencia de Prg
Mtto
Hs.E / S
falla
Emergencia
Mtto
Conf = N º Fallas E/R

Preventivo
Hs.E / S Hs.F / Sc
+
N º Fallas N º Fallas
Conf. = Hs.E / S
Hs.E / S + Hs.F / Sc
175
Variación de los Indicadores
• Los indicadores de Confiabilidad y Disponibilidad

presentan variaciones en función del período
analizado
Medición 1
Medición 2
176
Comparación de Indicadores
• Es mas representativo determinar la confiabilidad
por medio del TMEF y el TMPR
Hs. período − Hs.No Disponible

Disp =
Hs. período
Confiab =
Hs. período Conf. = Hs . E / S
Hs . E / S + Hs . F / Sc
Medición 1
Medición 2
177
59
Tiempo Medio Entre
Mantenimientos Preventivos
• Relación entre el producto del número de ítem

por sus tiempos de operación, con relación al
número total de intervenciones programadas, en
el período observado.
NOIT .HROP
TMEP =
∑NTMP
178
Tiempo Medio Entre

Mantenimientos Preventivos
para un único Equipo
• Relación entre el tiempo de operación, con
relación al número total de Mantenimientos
Preventivos (Planificados), en el período
observado.
Hs.E / S
TMEP =
N º Mtto Plan
179
Tiempo Medio Para

Intervenciones Preventivas
• Relación entre el tiempo total de intervención

preventiva en un conjunto de ítem, y el número
total de intervenciones preventivas efectuadas en
esos ítem, en el período observado.
TPMP =
∑HRMP
NTMP
180
60
Tiempo Medio Para
Intervenciones Preventivas para
un único Equipo
• Relación Horas totales de intervención

preventiva, y el número total de intervenciones
preventivas efectuadas en el período observado.
Hs.F / S Plan
TMMP =
N º Mtto Plan
181
No Conformidades de
Mantenimientos
• Relación entre el total de mantenimientos

previstos menos el total de mantenimientos
ejecutados en un periodo considerado y el total
de mantenimientos previstos en ese período.
NMPR − NMEJ
NCFM =
NMPR
182
Sobrecarga de Servicios de
Mantenimiento
• Relación entre la diferencia de las horas de

servicios ejecutados y previstos para un
determinado período (día, semana o mes) y las
horas de servicios previstos para ese período.
SCSM =
∑ HMEJ − ∑HMPR
∑HMPR
Ese índice es calculado cuando el número de horas de
servicios ejecutados es superior al numero de horas
previstas para el periodo considerado.
183
61
Alivio de Servicios de
Mantenimiento
• Relación entre la diferencia de las horas de servicios
previstos y ejecutados para un determinado período
(día, semana o mes) y las horas de servicios
previstos para ese período.
∑HMPR − ∑ HMEJ
ALSM =
∑HMPR
Los tres últimos índices pueden generar un reporte, con emisión en
periodos mensuales, bimestrales, trimestrales o semestrales, que
además detalle los motivos de las reprogramaciones o
cancelamientos.
184
Referencias
• Parte de estos Indicadores fueron tomados del libro

“Administración Moderna de Mantenimiento” de
Lourival Augusto Tavares
• Para una mejor definición de estos indicadores
recomendamos consultar el libro de Lourival que está
disponible en forma electrónica en
www.mantenimientomundial.com
Ejercicio
Indicadores
185
Reportes
186
62
Interpretación de Reportes
• Se han espaciado los Mttos
preventivos y resulta el gráfico 2, Caso 1
¿se ha logrado alguna mejora? 50% 50%
Caso 1
Preventivo
Correctivo 100 Correctivo
Programado 100
Caso 2
33%
Caso 2 67%
Correctivo 100
Programado 50
Preventivo Correctivo
187
Tablero de Control del

Planificador
• El tablero de control permite al Planificador

observar el resultado de la programación,
determinar desviaciones y planificar mejoras en
consecuencia.
188
TMEF Tablero de Control

Bajo Medio Alto
TMPR Costos de Mantenimiento

Bajo Medio Alto Bajo Medio Alto
Disponibilidad Disponibilidad de Recursos

Confiabilidad
Bajo Medio Alto
189
63
Reportes del Tablero de Control
TMEF • Actuar con Mantenimiento

Bajo Medio Alto
Proactivo para erradicar o
minimizar la cantidad de fallas
• Utilizar repuestos de
TMPR recambio para bajar tiempos
Bajo Medio Alto de reparación
• Mejorar alistamiento
190
Interpretación del TMEF y TMPR

• Evaluar el TMEF con el TMPR y los costos de la
reparación
• Seleccionar sobre que tipo de falla debemos priorizar
nuestros recursos
TMEF TMPR Costo de la reparación
250 días 1 Hs. $ 1.500

Interpretación
20 días 15 min. $ 80
900 días 200 Hs. $ 20.000
500 días 1 Hs. $ 100
191
Actuar sobre la Disponibilidad y

Confiabilidad
• Reducción de los tiempos de
Disponibilidad ejecución de todos los tipos de
Bajo Medio Alto mantenimiento excepto el
predictivo
Confiabilidad • Está relacionado con el TMPR,

Bajo Medio Alto
reducir los TMPR
• Incrementar TMEF
192
64
Actuar sobre los tipos de
mantenimiento
• Evaluar detenidamente la
Costos de Mantenimiento participación de cada tipo de
Bajo Medio Alto
mantenimiento según
corresponda
Mtto de Emergencia Mtto Preventivo

Mtto Correctivo Mtto Predictivo

193
Disponibilidad de Recursos
• Asegurar una buena

disponibilidad de recursos
Disponibilidad de Recursos • Mano de Obra
• Materiales
Bajo Medio Alto
• Herramientas
• Actúa mejorando el TMPR
194
Consumos de Repuestos
• El análisis del consumo de un repuesto nos da una
idea de su vida útil promedio.
• La comparación con la vida útil promedio en cada
una de sus instalaciones nos permite reconocer
algún problema.
20
18
16
14 Ejemplo
12
Inventario
10
8
6
4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
195
65
5ª Parte
Planificación del
Mantenimiento
196
¿Para que planificamos paradas

de equipos?
• Para evitar o minimizar fallas imprevistas

• Reparar fallas declaradas
• Para fortalecer la seguridad (aeronáutica)
• Para evitar condiciones que incrementan el
desgaste de equipos (cambio de aceite)
• Para limpieza de los sistemas (separadores,
incrustaciones)
• Calibración de instrumentos y sistemas de control
197
¿Quien domina la Situación?
• La situación la domina el equipo o la dominamos

nosotros
• ¿Quien determina parar?
• Si es el equipos perdemos
• Si somos nosotros ganamos
• Esto nos permite definir que somos nosotros
quienes podemos determinar si un equipo puede
trabajar a la rotura
198
66
Planificación y Programación
• Plan de Mantenimiento • Planificación del

• Programa de Mantenimiento
Mantenimiento • Programación del
Mantenimiento
199
Plan de Mantenimiento
• Un plan de mantenimiento es el detalle de cada una de las
intervenciones que se deben realizar a cada equipo o tipo de
equipo para asegurar que brinden las prestaciones para las
cuales fueron diseñados.
• El plan enumera los intervalos (frecuencia) a los cuales
deben cumplirse cada una de las intervenciones.
• Todo plan está compuesto de una frecuencia y varias
secuencias.
Todos los equipos similares o del mismo tipo tienen el

mismo plan de mantenimiento
200
Programa de Mantenimiento
• El programa de mantenimiento consiste en

relacionar el Plan con el calendario.
• Es fijar fechas al Plan de Mantenimiento para
cada equipo determinado.
• Equipos similares tienen un mismo Plan de
Mantenimiento pero generalmente tienen
distintos Programas de Mantenimiento.
Todos los equipos similares o del mismo tipo tienen su

propio Programa de Mantenimiento
201
67
Planificación
• Es la acción de desarrollar un Plan de

Mantenimiento a un determinado equipo o grupo
de equipos similares (Tipos de equipo)
• Es una actividad permanente que debe
encuadrarse en la mejora continua
• Los resulados de la planificación deben medirse
para mejorar el desempeño de los equipos e
instalaciones
202
Programación
• Es la acción correspondiente a colocar un

calendario a un Plan de Mantenimiento, o sea
colocarle una fecha estimada de iniciación a una
actividad de mantenimiento para un determinado
equipo
• Continuamente se debe controlar el cumplimiento
de los mantenimiento y la desviación de las fechas
reales respecto de las programadas para actuar en
consecuencia
203
Frecuencia y Secuencia
• Frecuencia: Periodo entre intervenciones, puede ser
cronológico (días, semanas, meses, años, etc) o en
función de un contador (Km., horas de marcha, etc.).
• Secuencia: Es la variación de tareas que se

corresponde con cada frecuencia.
Dado que los planes de mantenimiento incorporan diferentes tareas de
acuerdo con el incremento del tiempo en servicio, se define la secuencia
como la sucesión de las distintas actividades que deben realizarse en
función del Plan de Mantenimiento desarrollado para cada equipo. De esta
forma queda claramente identificada la sucesión de actividades, donde la
cantidad de actividades se incrementa hasta un punto que puede coincidir
con un mantenimiento general.
204
68
Aplicación del Contador
• El contador es lo que nos permite poner en frecuencia la
programación actual con la real del equipo
4000 Hs.
2000 Hs.
2000 Hs.
1000 Hs.
1000 Hs.
1000 Hs.
N4 Calendario del equipo

N2 N6
N1 N3 N5
4000 Hs.
2000 Hs.
2000 Hs.
1000 Hs.
1000 Hs.
1000 Hs.
Programa
205
Ejercicio de Planificación
• Determinar Frecuencia
• Determinar Secuencia
• Aplicación del contador
Planificador de
Mantenimiento
206
Dependencia e Independencia
de la Programación
A fecha fija. A fecha dependiente.
• El siguiente mantenimiento • El siguiente mantenimiento
es disparado por el sistema debe realizarse cuando se
independientemente de sí cumpla el período a partir
fue realizado o no el de la fecha de finalización
anterior. del mantenimiento anterior.
• Los períodos entre • Los períodos entre
frecuencias son rígidos, a frecuencias dependen de la
intervalos inamobibles. actividad del equipo.
• No se reprograma el • Se reprograma el
mantenimeinto. mantenimiento.
207
69
Interpretación
Fecha de
A fecha fija la OT
3 meses 3 meses 3 meses Frecuencia

Horas de
4 meses 2 meses 3 meses marcha
Fecha de
A fecha dependiente la OT
2.000 Hs. 2.000 Hs. Frecuencia
3.000 Hs. 2.000 Hs. Horas de marcha
208
Secuencias de una Programación

Frecuencia cada 5.000 unidades del medidor (Km. / Hs., etc)
Secuencia1 Secuencia2 Secuencia3 Secuencia4 Secuencia5 Secuencia6 Secuencia7 Secuencia8
5.000 10.000 15.000 20.000 25.000 30.000 35.000 40.000
A A A A A A A A
+ + + +
B B B B
+ +
C C
+
D
Tiempo = A Tiempo <= Tiempo Tiempo <= Tiempo = Tiempo <= Tiempo = Tiempo <=
A+B =A A+B+C A A+B A A+B+C+D
Las Secuencias deben ser múltiplos de la Frecuencia
209
Planificado Vs. No Planificado

Cuando contamos con un CMMS debemos definir:
Mantenimiento Planificado. Mantenimiento No Planificado.

• Es aquel donde los • La orden de trabajo es generada
mantenimientos están manualmente, sin intervención del
planificados e incorporados en módulo de programación.
el módulo destinado a la • Lo definimos como un
programación. Mantenimiento Correctivo
• Las OT se disparan Planificado o Mantenimiento de
automáticamente. Emergencia.
210
70
Características de los tipos de
Mantenimiento
Tipo de
Planificado Programado
Mantenimiento
Preventivo Si Si
Predictivo Si Si
Correctivo No Si
Emergencia No No
211
Programación y Planificación de
Mantenimiento
Mantenimientos Planificados
y Programados Mantenimientos No Planificados
Son únicamente las actividades que su Son las actividades cuya OT fue
OT fue generada por el sistema generada manualmente
Mantenimientos Preventivos (cuando la intervención puede ser diferida en el
tiempo, programable)
Mantenimientos Predictivos (cuando la intervención no puede ser diferida en el
tiempo, no programable)
OT generada manualmente
Recorridas de Inspección Resultado de una recorrida de inspección o por un
mantenimiento Predictivo. (puede ser correctiva o
de emergencia de acuerdo a los puntos anteriores)
Para el caso de instalaciones con talleres de maquinado es conveniente crear el

concepto de “OT de Servicio”, para no registrar esta actividad como mantenimiento.
212
Superposición de mantenimiento
preventivo y correctivo
• Cuando se realiza un mantenimiento
preventivo se pueden detectar
Mtto mantenimientos correctivos
Correctivo superpuestos
• Los mantenimientos correctivos deben
declararse con una OT correctiva pues
Mtto de lo contrario se pierde información
Preventivo importante
• Es recomendable generar una Sub OT
correctiva de la OT madre preventiva
213
71
Iniciando la Planificación
Inmediata Mediata
• Recomendaciones del • Investigación propia sobre
fabricante del equipo comportamiento de equipos
(garantía) y/o partes (análisis de datos,
• Recomendaciones del historial de equipos)
fabricante de la parte (SKF, • Aplicación de nuevas
Lubricantes, etc) tecnologías de equipos o de
• Experiencia propia en sistemas de monitoreo
equipos similares (lubricantes sintéticos, sistemas de
monitoreo On Line)
214
Métodos para mejorar la

Planificación
• Recorrida de Inspección
• Reportes de OT repetitivas
• Análisis de fallas
• Gráficos Lógicos (si / no)
215

Planificación
• En las tareas de cada frecuencia investigar el

estado de los componentes involucrados en esa
revisión
• Leer las señales del elemento en cuestión
• Investigar probabilidad de mejora aplicando
nuevas tecnologías o mejores materiales (caso
magneto electrónico)
216
72
Planificación
• Es fundamental tener cuidado para no perder

información de fallas cuando se realizan los
mantenimientos
• Recorridas de inspección
• Mantenimientos preventivos
• Todo evento debe registrarse
217
Visión del Planificador
• Extender las fechas entre frecuencias

• Reducir los tiempos de equipo detenido
• El planificador Planifica paradas, ¿Quien planifica
No Parar?
218
Extensión de Frecuencias
• Estadísticas de tiempos medios entre fallas

• Reagrupación de tareas (pasar tareas a mayores
frecuencias)
• Mantenimiento Proactivo
• Uso de estadísticas
• Nuevas tecnologías
• Evaluación de costo beneficio
219
73
Reducción de Tiempos de
Equipo Detenido
• Agilizar el alistamiento (tiempos de tareas en OT)

• Aplicar turnos rotativos sobre el equipo
• Aplicar grupos de trabajo simultáneos por
sectores del equipo
• Utilizar recambio de equipos o partes
• Disponibilidad de repuestos y herramientas
220
Agilizar el Alistamiento
Viaja al
Prepara lugar
Regresa
herramientas
Busca Repara Guarda las

Recibe repuestos herramientas
la OT
Informa
Falta Espera
repuestos condiciones
221
• Soporte al ejecutor
• Planificarle la actividad diaria
• Generarle listados de trabajos
Recibe
pendientes
la OT
222
74
• Listado de herramientas en la OT
Prepara
herramientas
• Pañol expeditivo
• Herramientas preparadas de
Recibe antemano por la OT
la OT
• Disponibilidad de herramientas
• Herramientas adecuadas
• Herramientas seguras
223
• Repuestos listos
Prepara
herramientas
• Reserva por OT
Busca
• Disponibilidad de
Recibe repuestos almacenero
la OT
224
• Facilitar el transporte
Viaja al • Vehículo
Prepara lugar
• Ciclomotor
herramientas
• Bicicleta
Busca
repuestos • Cercanía al equipo
225
75
• Acondicionamiento previo
Viaja al del equipo por el operador
lugar • Facilitar accesibilidad al
lugar
Busca
repuestos
Repara
• Apoyo logístico previo
• Colaboración
• Instructivos claros
• Capacitación
226
Viaja al
• Facilitar el transporte
lugar
Regresa
• Vehículo
• Ciclomotor
Repara • Bicicleta
• Cercanía al equipo
227
• Apoyo del pañolero

Regresa
• Disponibilidad para
recepción
Repara Guarda las • Rapidez en la
herramientas
documentación
228
76
• Facilitar el informe
Regresa
• Reducir cantidad de datos
Guarda las • Soporte de data entry
herramientas
Informa
229
• Agilidad de abastecimientos
• Reserva de materiales
• Control de stock
• Registro de consumos
Falta
repuestos
230
• Coordinación con Operaciones

• Coordinación con Producción
Espera
condiciones
231
77
• Las demoras son preponderantes cuando los

tiempos de reparación son reducidos
• Las recorridas de inspección reducen los
mantenimientos menores
• La organización de rutas aprovecha mejor los
tiempos de traslado
232
Perfil del Planificador
• Conocimientos en el uso de CMMS

• Manejo de información
• Actividad dinámica y no estática
• Apostar al cambio permanentemente
• Liderazgo
• Actualización permanente
233
La figura del supervisor de

mantenimiento en la planificación
• Detectar fallas que puedan ser eliminadas o

reducidas por medio del mantenimiento proactivo
• Recomendar acciones al planificador
• Buscar medios para extender la vida útil de
elementos o equipos
234
78
Interacción entre Programador y
Supervisor
• No perder el registro de información
• Evitar la disminución de frecuencia ante fallas
imprevistas repetitivas pues anulan la posibilidad
de mantenimiento proactivo
235
No todo se debe Programar
• Es bueno tener un porcentaje de mantenimientos

correctivos, si es que se ha definido por algún
método qué equipo trabajará a la rotura.
236
El inventario y el planificador
• El planificador debe contar con repuestos al momento de
realizar la parada
• La planificación permite generar la reserva de materiales por
medio de la OT
• La OT debe dispararse con mayor antelación que el tiempo de
reposición de los repuestos involucrados
• Es recomendable utilizar el concepto de equipo rotable
• El sistema de inventario debe contar con la posibilidad de
indicar repuestos alternativos
• El sistema de mantenimiento debe tener implementado la
relación del inventario con cada equipo
237
79
Inventario
• Equipo rotable
• Equipo alternativo
• Claridad de la descripción
• Identificación del Número de Parte del proveedor
• Correspondencia entre existencia física y virtual
• El mantenimiento programado es el que permite
estimar la necesidad de repuestos en mayor
porcentaje
238
La planificación con servicios

tercerizados
• Base de datos centralizada
• Tercerización de la ejecución solamente o incluye
programación
• ¿El contratista planifica su actividad?
• ¿Como organizamos una parada con varios
contratistas simultáneos?
239
Fiabilidad
• Si las máquinas se produjeran
con niveles elevadísimos de
fiabilidad (zona 2 del gráfico), Fiabilidad φ
muchos requisitos estarían 100%
satisfechos automáticamente sin
necesidad del esfuerzo de
Mantenimiento. ∆φ1
• Sin embargo, estas máquinas 2
serían sumamente costosas

para estas condiciones e incluso ∆φ2
un incremento de costos de 1
producción (∆C2) no ofrece un
incremento significativo de su
Costo de
fiabilidad (∆φ2). ∆C1 ∆C2 fabricación
240
80
Nuevas Tecnologías
Tecnología en Uso Tecnología en Desarrollo
Mejora
Salto Tecnológico
Tecnología Sofisticada
Mejora
Tiempo Inversión
Tecnología Tecnología Rentable y
Costosa competitiva
Tiempo Inversión
Zona de Zona de Zona de

Desarrollo Aplicación Perfeccionamiento
241
Beneficios de las Nuevas

Tecnologías
• Mayor productividad
• Por mejora del proceso
• Por menores tiempos improductivos
• Menores requisiciones de mantenimiento
• Menor costo operativo
• Menos personal especializado
• Menor consumo energético
• Menor polución o contaminación
• Mayor calidad de producción o servicio
242
Ejemplos de Nuevas
Tecnologías
• Magneto mecánico Vs. magneto electrónico

• VTR Vs. imagen digital computarizada
• Herramientas de torque hidráulicas
• Lubricantes minerales Vs. Lubricantes sintéticos
243
81
Caso real de aplicación de
nuevas tecnologías
Motocompresor de gas natural de 2.000 HP.
Marca Clark - Modelo TLA-6.
Inicial Falla Cambio tecnológico Actual

350 Hs Platinos Magneto electrónico 12.000 Hs
750 Hs Aceite Aceite Motogas 3.000 Hs
1.200 Hs Válvulas Botadores hidráulicos 12.000 Hs
1.500 Hs Bujías Bujías especiales Sin resultado
244
Otros casos reales de aplicación

de nuevas tecnologías
Tecnología anterior Tecnología nueva

Turbocargador radial Turbocargador axial
Sellos laberínticos Sello neumático con

tablero de control
Tensionado por llave Tensionado con múltiples

de impacto llaves hidráulicas de torque
245
Valor de compra Vs. Costos de

Operación y Mantenimiento
• Las nuevas tecnologías, generalmente, tienen un
valor de adquisición elevado, pero son rentables
cuando analizamos sus costos de operación y
mantenimiento
• El planificador debe evaluar las ventajas en
cuanto a mantenimiento frente a una posibilidad
de recambio de equipos por obsolescencia
246
82
Costo Compra - Operación
Equipo B
Costo de adquisición
Costos de operación y mantenimiento
Equipo A
Mejor Equipo B Mejor Equipo A
Tiempo de uso
247
Ventajas de aplicar nuevas

tecnologías - Retorno de la
Inversión
• El análisis de retorno de inversión es una
herramienta indispensable para evaluar las
ventajas de aplicar nuevas tecnologías
• El período a considerar es la vida útil estimada
del nuevo equipo
248
Análisis de costos Operativos

Vs. Productividad
Costo Total
Costos de la Costo
productividad operativo
Costo de
mantenimiento
Valor de
compra
249
83
Comparación costos con equipo
de nueva tecnología Costo de operación y
mantenimiento con
equipo obsoleto
Costos
Costo productividad
con Equipo obsoleto
Valor de Costo de operación y

compra mantenimiento con
equipo nuevo
Costo productividad
con Equipo nuevo
Tiempo
250
Análisis de Retorno de la
Inversión Beneficios del
equipo nuevo
Costos
Retorno
de la
inversión
Costos de
mantenimiento y
operación
Valor de
compra
Tiempo
251
Reflexión final
• Falla crónica: Convivimos con ella.
• Falla esporádica: se puede planificar.
• Si programamos intervenciones para prevenir la falla, si
intervenimos por análisis predictivo, estamos de alguna
manera documentando que estamos conviviendo con la
falla, solo minimizamos su implicancia, esto es aceptar
la falla cronica.
• La única manera de evitar esto es investigar, buscar la
mejora continua, esto es: mantenimiento proactivo.
252
84
Proyecto de Mantenimiento
Proactivo
1° Paso
• Pareto de fallas por costo
• El 20% de las fallas genera el 80% de los costos
Costos
80%
20%
Fallas
253
2° Paso
• Presupuestar el costo de investigación y

análisis de las fallas del 20%
254
3° Paso
• Realizar un Pareto de los costos de

investigación de las fallas seleccionadas
• Seleccionar las fallas que consuman el 20% del
presupuesto de mantenimiento
255
85
4° Paso
• Realizar un análisis de retorno de

inversión
• Evaluar los costos de investigación versus los
beneficios de las mejoras a lograr
256
5° Paso
• Evaluar las mejoras logradas.

• Evaluar las mejoras logradas luego de su
implementación, corregir desvíos si es necesario.
257
6° Paso
• Realizar la misma evaluación para el

proximo período.
• Para este caso se debería contar con una mejora
del presupuesto de mantenimiento.
258
86
Definiciones
• EFICIENCIA
• Midela CANTIDAD DE RECURSOS utilizados en el
cumplimiento de un OBJETIVO preestablecido
• EFICACIA
• Mide el % de CUMPLIMIENTO de un OBJETIVO
preestablecido
• EFECTIVIDAD
• Es el PRODUCTO DE LAS DOS ANTERIORES
259
FIN
Claudio Héctor Christensen
2003
87

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Curso

Ing. Claudio Christensen

Introducción al estudio de fallas

• El estudio de las fallas permite interpretarlas en

• La gran diversidad de equipos y sus distintas

• La aplicación de los diversos tipos de

• Un manejo adecuado de la información y la

Planificación del Mantenimiento

• La planificación del mantenimiento es un

Pasos del Estudio

• Definición de falla • Análisis modal de falla y

El término entidad equivale en términos

Disponibilidad Afecta la Disponibilidad de

Falla Crónica Falla Crónica

• Están ocultas y permanecen en el tiempo.

• Se vuelven habituales para el personal.

Ejemplos de Falla Crónica

una Falla Crónica Falla Esporádica

• Normalmente se eliminan rompiendo los

Falla Falla Crónica

Esporádica Falla Esporádica

• Ocurren en forma imprevista

Ejemplos de Falla Crónica

Falla Esporádica Falla Esporádica

Causa desconocida Causa conocida

una Falla Falla Esporádica

Potencial riesgo a Riesgo a la

Límite aceptable de la intensidad de la señal Alto riesgo

Predictivo Monitoreo de Preventivo Correctivo Emergencia Tiempo

Mejora en la prevención de fallas

Mortandad Vida útil Envejecimiento

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Edad

Período de adaptación, Período de Período de

Tipo de falla % de Edad Características

A 4 Curva de la Bañera. Alta mortandad infantil y alta

Ejemplos: Motores alternativos, vehículos

La curva “A”, muestra la denominada curva de la bañera, donde

Tipo de falla % de Edad Características

B 2 Acentuada en la zona de desgaste.

Ejemplos: Lámparas, tubos de rayos catódicos

La curva “B”, representa las características de falla de elementos

Tipo de falla % de Edad Características

C 5 Aumento gradual de la probabilidad de falla en

Ejemplos: Equipos complejos con gran variedad de tecnologías

La curva “C”, es la correspondiente a elementos en los cuales

Tipo de falla % de Edad Características

D 7 Probabilidad de falla inicial baja y luego

Ejemplos: Infraestructura, edificios, puentes

La curva “D”, es representativa de elementos cuya probabilidad de

Tipo de falla % de Edad Características

E 14 Probabilidad de falla aleatoria en toda su vida

Ejemplos: Equipos simples estáticos, conductos, conductores eléctricos

La curva “E”, corresponde a elementos con una probabilidad de

Tipo de falla % de Edad Características

F 20 Elevada mortandad infantil y luego probabilidad

Ejemplos: Equipos electrónicos

La curva “F”, es característica de elementos con registro de

Análisis modal de falla y efecto

Los propósitos del AMFE son:

8 Se espera que ocurra al menos una vez al mes

34 Estos valores son solo orientativos

Medio Pérdida de Daños a equipos

35 Estos valores son solo orientativos

Matriz de categorización de Fallas

Identificar las averías y fallos repetitivos,

Realizar análisis de Causa / Efecto

Evaluar la posible repetición de las fallas en

Documentar las acciones correctivas y