Módulo 3 – Tipos de Sensores de Vibración, Métodos de

Montaje y Aplicaciones

Sensores de Vibración

Los sensores se colocan en puntos estratégicos de las máquinas para monitorear la

condición. Un sensor, o transductor, es un mecanismo que detecta y convierte el
movimiento mecánico en una señal eléctrica de equivalente escala que puede medirse,
registrarse y trazada.

Transductores de Velocidad

Los transductores de velocidad (velocímetros) miden a menudo la vibración de los

soportes de los rodamientos o de la carcaza de la maquinaria, y miden vibración
absoluta. El rango dinámico (banda de frecuencia) para este tipo de sensor es limitado.

Los transductores de velocidad tradicionales tienen una bobina cilíndrica sujeta a su

cubierta que rodea a un imán suspendido en resortes. Un medio de amortiguamiento se
utiliza para amortiguar la frecuencia natural del sensor, la cual está por debajo de la
frecuencia límite del transductor. Estos sensores son generalmente utilizados cuando se
necesita tener un montaje permanente.

La mayoría de los transductores de velocidad actuales son de estado sólido, con la

electrónica integral que proporciona salida de velocidad. Estos mecanismos se llaman
velocímetros.

Los transductores de velocidad deben ser montados de forma segura en contacto con la
superficie donde está detectando.

Sin embargo, la mayoría de los programas de monitoreo de la condición basados en la

vibración cuentan con acelerómetros para adquirir los datos y con la integración en el
recolector de datos o analizador para convertir las lecturas en unidades de velocidad.

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Acelerómetros

La construcción de un acelerómetro consiste normalmente de un cristal piezoeléctrico o

cerámica piezoeléctrica, que se precarga con una masa/resorte. Los acelerómetros
utilizados con mayor frecuencia en el monitoreo de la condición utilizan una circuito
interno para la preamplificación de señal para aumentar la salida. Los acelerómetros de
categoría industrial son capaces de transmitir señales sobre 1000 pies (300 metros) con
un cableado de calidad.

Por lo general, los acelerómetros tienen un amplio margen de frecuencia. Sin embargo,
los niveles de la respuesta en vibración y de señal eléctrica están limitados a frecuencias
bajas, lo cual los limita para bajas frecuencias.

Un voltaje se genera por cambios en la fuerza que actúa en el material piezoeléctrico y

es proporcional a la aceleración. Los acelerómetros son prácticamente inmunes al
desgaste mecánico puesto que hay muy poco movimiento interno. Sin embargo, el
choque mecánico excesivo (por ejemplo, impactar sobre una superficie dura, etc.) puede
auto-generar voltajes suficientes para destruir los componentes electrónicos internos o
fracturar el elemento piezoeléctrico.

Esto significa que los acelerómetros pueden estar sujetos de forma permanente en
temperaturas altas, en prácticas peligrosas o con dificultad de alcance y cableados a una
caja de unión. Para prácticas de alta temperatura (por encima de los 80 grados Celsius –
176 grados Fahrenheit), puede utilizarse un acelerómetro de amplificador de carga.

Los acelerómetros industriales estándares (baratos y ampliamente utilizados) tienen su

sensibilidad expresada en mV/g. Estos acelerómetros están construidos con una
electrónica para condicionar la señal y puede ser utilizado con ICP/IEPE alimentación
de potencia por corriente constante de un recolector de datos. Acelerómetros menos
comunes (como acelerómetros de tipo carga) puede utilizar un acondicionador externo
de amplificador de carga y tener una sensibilidad expresada como pC/g o pC/ms-2.

Los acelerómetros son utilizados la mayoría de las veces para adquirir datos de
vibración debido a las siguientes características:

 Pequeños y ligeros de peso (facilidad de acceso)

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  Sin partes móviles, aumentando la fiabilidad en el campo
 Bastante respuesta lineal constante sobre un gran margen de frecuencia.
 Salida alta bastante sencilla para niveles de energía relativamente bajos en los
alcances de frecuencia altos, haciéndolos especialmente atractivos para
monitorear frecuencias del rodamiento.

Selección de sensores

El principal parámetro para la selección del sensor es la velocidad rotatoria del eje. La
velocidad del eje determina la frecuencia fundamental de vibración de interés. Por lo
general, es deseable que el transductor ofrezca información confiable por encima de un
margen de 0.4 a 1.0 veces de frecuencia de velocidad de marcha a varias veces de
frecuencia de velocidad de marcha (10 veces de velocidad de marcha para rodamientos
de manguito interior y 40 veces la velocidad de marcha para rodamientos de bolas).

Tipos de maquinaria y elementos – El tipo de máquina también es considerado a la

hora de seleccionar los sensores de vibración. Máquinas con elementos como palas o
aletas (bombas, ventiladores, compresores, turbinas, etc.) pueden generar señales de
vibración de interés a frecuencias equiparables a tantas veces la frecuencia de velocidad
de funcionamiento como número de palas haya; siendo necesarios a menudo los
acelerómetros en estos casos.

Tipo de cojinete – En el caso de las lecturas con un acelerómetro, proporcionan

información limitada de la condición de máquina y el eje. Cojinetes Antifricción (de
elementos rodantes) generan señales de vibración a la velocidad de operación y

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frecuencias mucho más altas asociadas con las pistas interna/externa, y la jaula, defectos
relacionados con el uso general.
Los fallos esperados en la maquinaria constituyen el factor primordial para la elección
de un tipo determinado de medición y sensor. Los sensores son como las ventanas a
través de las cuales pueden observarse porciones de la señal de vibración.

Las sondas de desplazamiento tienen un margen máximo de 0 a 1000Hz

aproximadamente, los sensores de velocidad de 10 a 1500 Hz y los acelerómetros de
aproximadamente 5 a 10 kHz dependiendo de la frecuencia de respuesta del
acelerómetro y el tipo de montaje (rápido y conveniente), y hasta 30kHz cuando se
monta con perno roscado en una superficie plana.

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Monitoreo Multi-parámetro

En la misma tapa de cojinete, los eventos de frecuencia baja (desbalanceo,

desalineamiento, etc.) se muestran mejor en el espectro de velocidad, mientras que los
eventos de frecuencia alta (fallos en el rodamiento, cajas de engranaje, etc.) se muestran
mejor en el espectro de aceleración. La velocidad es considerada como el parámetro de
vibración de "propósito general" para la mayoría de la maquinaria. La mayoría de los
problemas de la maquinaria generan vibración de baja frecuencia (por ejemplo,
desbalanceo, desalineamiento, soltura mecánica, etc.), y las mediciones de velocidad
resaltan aquellos eventos que están ocurriendo en el margen de baja a media frecuencia.
Sin embargo, la clave para detectar y aislar los fallos específicos está en realizar la
medición (o mediciones) adecuada que mejor detecte todos los fallos esperados.

Para detectar y aislar de la mejor forma los fallos específicos de la máquina, adquiera
múltiples mediciones en puntos seleccionados de las máquinas. Las mediciones típicas
incluyen velocidad, aceleración y, cuando es necesario, envolvente de aceleración. Este
método de medición se llama “monitoreo multi-parámetro".

Un método multi-parámetro sería muy tedioso de no ser por la tecnología del ordenador
que permite que el recolector de datos realice de forma automática mediciones múltiples
en cada punto de prueba.

Por ejemplo, los recolectores de datos portátiles modernos permiten que el usuario
configure más de 12 mediciones para la recogida de datos automática en un punto de
medición. Utilizando el mismo sensor, el usuario pulsa sólo un botón para recoger en

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secuencia todas las mediciones pre-configuradas. Por ejemplo, un analista podría aplicar
el sensor de manera horizontal en un soporte de rodamiento y con la acción de pulsar el
botón sólo una vez medir lo siguiente:

 Velocidad (para eventos de frecuencia baja; Ej., desbalanceo y desalineamiento)

 Aceleración (para eventos de media a alta frecuencia; Ej. Frecuencias de paso
del ventilador y las paletas)
 Envolvente de aceleración (en múltiples bandas de frecuencia para detectar
problemas en rodamientos y cajas de engranaje)

Con límites de alarma adecuados para cada medición, este método proporciona una
cobertura exhaustiva de casi todos los problemas potenciales de la maquinaria.

Métodos de montaje de sensores

El método recomendado para montar el sensor depende del acceso, comodidad y

consideraciones económicas y técnicas. En general, el método de montaje influenciará
la respuesta en frecuencia (precisión vs. frecuencia) del sensor. En la mayoría de los
casos, habrá un cambio en las características de respuesta de alta frecuencia del sensor
montado. Por ejemplo, el sensor proporcionará una respuesta en señal imprecisa a la
vibración de alta frecuencia. En el mejor de los casos, el sensor (transductor) estaría
permanentemente unido al componente de la máquina ajustándose a una torsión
nominal especificada por el fabricante (ej., 12-18 pulgadas - libras). Esto, sin embargo,
no es económicamente factible para muchas aplicaciones industriales, ya que requiere
tantos transductores como haya puntos para probar. A continuación se listan las técnicas
de montaje (enumeradas desde la mejor a la menos conveniente):

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  (Preferida) Perno montado & torsionado / montaje adhesivo directo.
 (Buena) Soporte adhesivo o soporte adaptador
 (Aceptable) Montaje magnético.
 (Último recurso) Sonda de mano.

Nota - ANSI S2.17-1980 y ASA 24-1980, Sección 6.1.5 dice, "Detectores y vibrómetros
portátiles no son aceptables para la medición por este criterio. Deben utilizarse para el estudio
de la superficie de la máquina en la identificación de los lugares adecuados de detección."

Montaje por perno

El montaje por medio de un tornillo o perno que se inserta directamente en la superficie

de la máquina deseada proporciona normalmente la respuesta en frecuencia más precisa
del transductor. Los agujeros de montaje fileteados pueden ser proporcionados en varias
zonas para permitir mediciones de vibración temporales o periódicas.

 La superficie de montaje de la máquina debe ser lisa y suave (una amoldadura

media o un acabado de superficie maquinado son adecuados).
 El agujero fileteado debe ser perpendicular a la superficie del montaje con su eje
en alguna orientación lógica (por ejemplo, en un soporte de rodamiento con el
agujero/ eje del sensor apuntando hacia la línea central del eje/ rodamiento).
 El sensor debe estar ajustado a una tensión razonable (recomendaciones de
torsión máxima de montaje están normalmente disponibles en el distribuidor del
transductor). Una torsión de montaje inadecuada o excesiva puede dar lugar a
una respuesta en frecuencia imprecisa y/ o daños en el sensor.
 Evitar material (pintura, juntas, adhesivos, etc.) entre el sensor y la superficie de
montaje, ya que esto puede reducir de un modo impresionante el límite más alto
de respuesta en frecuencia. Una delgada capa de silicona de grasa, no obstante,
puede aumentar la rigidez del montaje y proporcionar una respuesta en
frecuencia aumentada.
 Si se necesitan juntas o arandelas para el aislamiento eléctrico, deben ser tan
delgadas y duras como sea posible (se recomienda a menudo mica para este
propósito). Los materiales más gruesos y blandos entre el sensor y la superficie
de montaje reducirán considerablemente el límite de respuesta de alta frecuencia
(posiblemente alrededor de 1 kHz o por debajo en un acelerómetro).

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Base de montaje magnética

 Medios adecuados de proporcionar un montaje rápido o temporal

 Reduce la tasa de respuesta de frecuencia aproximadamente en 50% vs. montaje
por perno.

Usando una base magnética con un agujero fileteado para aceptar un transductor
montado por perno es a menudo un medio adecuado de proporcionar un montaje rápido
o temporal y es el método más común empleado en los programas de monitoreo de la
condición.

La superficie de montaje en la máquina debe ser relativamente lisa y plana (y por

supuesto la base magnética). Este método reducirá los límites más altos de respuesta en
frecuencia de un acelerómetro a unos cuantos kilohercios (por ejemplo, 1kHz - 5kHz),
esta limitación varía considerablemente según las características del sensor, la base
magnética, y la superficie de montaje. Cuanto más fuerte sea el imán y más lisa y segura
la superficie de montaje, mejor respuesta de frecuencia. La reducción de la respuesta de
frecuencia no afectará las lecturas en un 90% o más de las máquinas comunes en una
planta. Las turbinas y cajas de cambio de alta velocidad podrían necesitar montaje por
perno.

La técnica de medición es importante cuando se usa una base magnética. No se debe

permitir que el imán "estalle" o "golpee" en la máquina, puesto que el transductor podría
ser dañado mecánica o electrónicamente. La mejor práctica es la de llevar el imán al
punto de montaje en un ángulo y después hacerlo rodar en posición. Cuando se quita el
imán, tuérzalo y hágalo rodar lejos de la superficie. Nunca debe usarse el cable del
transductor como una manivela para quitar de un tirón el imán de la máquina. Si el imán
no se monta de forma que esté nivelado/ plano en la superficie de la máquina y/ o tiene
una fuerza de "agarre" insuficiente, la base podría "saltar" o botar y producir señales de
vibración falsas.

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Montaje con sondas de mano

 Rápido y oportuno
 Sujeto a muchas fuentes de error
 Úselo sólo como último recurso.

Las mediciones de vibración de mano, usando una extensión de la sonda unida al

sensor, son muy comunes. Este método es rápido y oportuno. Sin embargo, está sujeto a
muchas fuentes de error que deben ser reconocidas. El uso de una sonda introduce un
error en la respuesta en alta frecuencia. El grado de error es usualmente más
pronunciado que cuando se utilizan bases magnéticas (ocurre a veces a frecuencias
cercanas, o por debajo, a 1 kHz).

La orientación del sensor/ eje base es crucial, inclinando la sonda ligeramente fuera del
eje/ orientación conveniente podría introducir un error importante en la amplitud de
vibración. La cantidad de fuerza de contacto (presión provocada a mano) puede
introducir un error importante, particularmente con acelerómetros. Además, las
mediciones deben ser tomadas en la misma localización precisa para una comparación.
Alejar la sonda sólo unas cuantas pulgadas del punto deseado puede producir lecturas
drásticamente diferentes de vibración.

Por esta razón, es importante que el personal que utilice este método sea entrenado a
fondo y controlado para la coherencia de las lecturas. Los errores pueden ser
mantenidos alrededor de ± 15%, a la larga, provocando los siguientes hechos:

A. Las lecturas se toman desde el mismo punto (marcar con tinta permanente, o
mejor aún, hacer un agujero cónico de poca profundidad con la punta de un
taladro).
B. El transductor/ sonda está siempre orientado perpendicularmente a la superficie
de la máquina.
C. Aún, una presión coherente de mano es empleada.

Nota – Las mediciones a mano/ por sonda son conocidas por examinar la vibración de la
maquinaria para determinar los mejores lugares para la recogida de datos (usando el montaje del
sensor más fiable) y aproximar los niveles de vibración de línea base que le permitan establecer
puntos de referencia de alarma inicial.

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Montaje por cemento adhesivo

Las mismas consideraciones que se aplican a los materiales de la arandela se aplican a

los materiales adhesivos:

 El material adhesivo entre el transductor y superficie de montaje debe ser tan

rígido y duro como sea posible.
 Además, la fuerza ligante debe ser normalmente de una naturaleza semi-
permanente para permitir la futura eliminación sin dañar el sensor (torciendo el
transductor en lugar de impactarlo permite una menor posibilidad de daños por
sacudida mecánica).

Por estos motivos, los dos materiales adhesivos más usados para montar sensores de
vibración son el cemento dental y los adhesivos de cianocrilato (Eastman 910,
Superglue, etc.).

 El cemento dental debe mezclarse y puede desguazarse o minarse con relativa

facilidad.
 Los cianocrilatos no necesitan ser mezclados, se aplican con una capa muy fina,
pero pueden resultar difíciles de quitar.
 La cinta adhesiva de doble cara puede utilizarse, pero su "poder de sujeción"
podría ser cuestionable.
 Evitar siempre adhesivos gomosos o pegajosos.

En cualquier caso, el límite de respuesta en frecuencia más alto sólo será modestamente
reducido cuando uno de los adhesivos recomendados arriba sea bien utilizado.

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Disco sensor para montaje magnético

Los acelerómetros portátiles requieren una zona de montaje en la máquina. Los discos
de acero proporcionan una superficie lisa y suave para unir el acelerómetro de par
magnético para propósitos de medición. Estos discos aseguran que cada medición
periódica sea obtenida en el mismo lugar de una máquina.

La maquinaria que es medida periódicamente debe tener un mínimo de 1-1/8 de (28.6

mm) diámetro de disco de acero laminado en frío permanentemente pegado a los
lugares de medición con los adhesivos adecuados. La cara del disco unida a la superficie
de la máquina debe tener un acabado de superficie de 500 RMS para asegurar una
adherencia adecuada al adhesivo. El disco tiene que ser lo suficientemente grueso para
conservarlo plano (1/8 pulgadas a 3/8 pulgadas).

Se recomienda el uso de los discos fabricados de la serie 409 de acero inoxidable.

Tienen un contenido férrico lo suficientemente alto para tener buenas características
magnéticas; y aún así mantienen una buena resistencia a la corrosión en ambientes de
razonable hostilidad. Marcar la identificación del punto en la cara del disco (por
ejemplo: "2H") ayuda a la persona que toma los datos en la buena identificación de los
puntos de adquisición de datos.

Instalación de los discos de montaje del acelerómetro

1 – Asegúrese que la localización de medición en una máquina esté limpia y libre de

pintura, aceite, óxido, capa de apresto, etc. Una superficie de metal limpia y sin nada, es
esencial. Lave la superficie preparada usando un disolvente adecuado.

2 – Utilizando un adhesivo adecuado, una la cara del disco de montaje directamente a la

superficie preparada de la máquina haciendo un ligero movimiento "serpenteante" para
crear un filete lleno, con reborde alrededor del borde del disco.

Nota - Maquinaria con temperaturas de superficie por debajo de los 250 grados
Fahrenheit (121 grados Celsius) pueden usar adhesivos como 3M DP420 o Versalok.
Siga las instrucciones del fabricante para la mezcla y aplicación.

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La selección adecuada del adhesivo es esencial. Se recomienda el uso de los adhesivos
epoxídicos con características de endurecimiento de cuerpo rígido (dureza). Si el
adhesivo no se endurece bien, y tiene características plásticas, flexibles; quítelo
completamente y monte de nuevo el disco usando una preparación de superficie
correcta, o cambie los adhesivos por uno que sea adecuado para el ambiente. La
mayoría de los lugares requieren que se proporcione una Hoja de Datos de Seguridad de
Material (HDSM) para adhesivos y disolventes antes de que los materiales puedan
usarse en dichos lugares. Las hojas HDSM deben estar disponibles para todos los
adhesivos y disolventes aplicados.

Los adhesivos de cianocrilato pueden utilizarse para la adquisición provisional o de

única vez de datos. Sin embargo, los cianocrilatos son muy quebradizos en el
endurecimiento, y están sujetos a que fallen durante la expansión de calor de la
maquinaria en funcionamiento. Para aplicaciones generales, son inapropiados.

3 – Fije el disco en su sitio usando una cinta.

4 – Es importante inspeccionar visualmente el disco para asegurar las características de

buena adhesión. Observe el filete uniforme del adhesivo alrededor de la base del disco.
El filete debería aparecer como un reborde uniforme alrededor de la base del disco. Una
superficie cóncava en el filete permite que el aceite se filtre entre el disco y la superficie
de la máquina, causando el fallo de la adhesión del disco.

5 – Deje 24 horas de endurecimiento antes de la adquisición de datos. Aunque la

mayoría de los adhesivos pueden endurecerse al tacto en unos pocos minutos, es
necesario esperar 24 horas para asegurar una buena adhesión; y para asegurar también
que el adhesivo haya pasado a ser un cuerpo rígido para un acoplamiento de buena
señal.

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Fijaciones de Cables

Los cables eléctricos unidos al sensor no deberían estar excesivamente tensos (bajo
tensión), ni sueltos como para balancearse. En ambos casos, fuerzas mecánicas y
variaciones de resistencia de contacto y capacitación de acople/o pueden dar lugar a
lecturas de respuesta de vibración inestables e imprecisas.

Se recomienda que el cable esté firmemente sujeto a la superficie de montaje (cinta,

abrazadera, cera, epoxy, etc.) a unas seis pulgadas desde el transductor; el cable que va
desde el transductor a la abrazadera no debería estar muy suelto, ni bajo tensión.

Se debe sellar el conector del cable al transductor o el punto de acoplamiento con una
silicona RTV de tipo obturador (o equivalente) para prevenir la intrusión de humedad
podría ser recomendado en algunos ambientes.

SONDAS DE PROXIMIDAD

Introducción

Las sondas de proximidad

(también conocidas como
sondas Eddy, sondas sin
contacto y sondas
inductivas) aparecen en la
fotografía de la derecha
junto con sus transmisores
(tratados en adelante).

La construcción consiste
normalmente en una bobina pequeña, plana parecida a un “pancake”, cableada de forma

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correcta y cubierta por una placa/ vaina delgada, no conductora y protectora. Una
corriente de excitación de alta frecuencia crea un campo electromagnético alrededor del
área donde se encuentra la bobina. Dentro de este campo, la posición y cambios en el
desplazamiento (vibración) de los conductores eléctricos (metales) pueden determinarse
con gran precisión. Se necesita un oscilador/demodulador y una fuente de energía de
excitación (normalmente referida ‘transmisor’), como también cables eléctricos
interconectados con precisión entre la sonda y el conductor.

La sonda de proximidad es el único transductor de vibración sin contacto más utilizado.

La condición de la superficie (acabado, aleación, temple/revenido, etc.), asimetría

(excentricidad, puntos planos, etc.) y otras características de la superficie del metal
detectada pueden influenciar la indicación de desplazamiento de la sonda de
proximidad. El desgaste no supone un factor importante, pero los materiales de la
cubierta/ envoltura de la bobina son, por necesidad, muy delgados (a veces sólo 0.010 –
0.025 pulgadas de grosor) y por esta razón pueden dañarse debido a un impacto
accidental.

La distancia del espacio entre la bobina de la sonda y la superficie detectada se limita

normalmente a alrededor de 2.5-5.0mm (0.1-0.2 pulgadas) o menos.

Las sondas de proximidad también se usan a menudo para proporcionar señales del
taquímetro del eje (velocidad) por medio de la detección de una marca, agujero o
proyección del eje – ver la sección “Disparo” para más información.

Sensibilidad

API 670 especifica la sensibilidad de canal (ej. La sensibilidad del sistema combinado
de sonda, conductor y cables) a ser de 7.87mV/µm (1000µm = 1 mm) desplazamiento
pico a pico o el equivalente imperial de 200mV/mil (1 mil = 0.001 pulgadas); y además
especifica que se debe usar la tensión de alimentación estándar del transmisor -24VDC.
API 670 también especifica características mínimas de ruido del cable. Precisión y
linealidad sobre el margen de funcionamiento mínimo de 2mm (78.7mils), que debe
verificarse en la zona de objetivo real o en un objetivo con las mismas características
eléctricas que aquellos áreas objeto de la sonda instalada.

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Convención en la dirección de la señal

La tensión de salida de la sonda cuando está detectando una distancia máxima se

aproximará a -18VDC y -3VDC cuando se detecte una distancia cercana a cero - Ej. El
movimiento hacia el transductor alrededor de su eje sensible produce una tensión menos
negativa (voltaje). Ambos extremos pondrían la sonda fuera de su rango lineal y así,
normalmente, la tensión de medida será aproximadamente de -8 a -12VDC.

Una sonda vertical montada en una máquina horizontal que tiene 254um (10mils) de
subida del eje durante el arranque, el voltaje deseado para medir en el soporte es -11
VDC en vez del voltaje operacional normal de -9VDC. Cuándo el rotor está apoyado en
el soporte, la distancia entre la punta de la sonda y la superficie de eje es más que la
distancia cuando el eje de rotor se levanta en operación. Cuando el rotor se mueve hacia
la sonda la tensión negativa DC se reduce.

Convención de montaje

Las sondas de proximidad se montan en pares a 90 grados de separación entre ellas. API
670 especifica que las sondas deben montarse a 45 grados de cualquier lado vertical (±
5 grados) y perpendiculares al eje geométrico del eje de la máquina (± 5 grados). La
sonda de eje y (vertical) se caracteriza por ser la de la izquierda de la línea central del
eje vertical cuando es vista desde el conductor; y la sonda de eje x (horizontal) está a la
derecha, a 90 grados de separación sin importar la dirección de la rotación del eje. El
empleo de esta convención siempre producirá una correcta rotación orbita.

a) b)

Fuente – MIMOSA y API 670

Nota: Aunque la ilustración b) es no convencional, la posición de las sondas es válida.

Pruebas de campo

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API 670 declara que “...todas las características del sistema de monitoreo… deben ser
sometidas a prueba de manera funcional…por la agencia de construcción” para
verificar el funcionamiento del sistema y las fijaciones de alarma (alerta y cierre) tal y
como está acordado con el usuario final y esta calibración debe verificarse en
condiciones de funcionamiento ambiente usando la instrumentación proporcionada con
la máquina. Además, especifica que la linealidad del sistema tiene que comprobarse a
un mínimo de 10 puntos.

Durante el monitoreo rutinario, es fundamental que la tensión DC de medición sea

recolectada al igual que la señal de vibración AC para asegurar que el sistema de
transductor todavía es funcional y está dentro de su margen lineal ( -12VDC ±2VDC es
una buena regla general).

Disparo

Un disparador hace referencia a cualquier suceso que puede utilizarse como referencia
temporal. En un recolector de datos, se usa para iniciar una medición. Existen 3 tipos de
disparadores: Disparadores externos TTL que se disparan a un nivel preestablecido
(entre 0 y +5V con un retardo de 300ns), Disparadores análogos externos que utilizan
otro transductor que envía una señal del disparador al instrumento cuando la señal
excede la amplitud umbral, y, Disparadores análogos internos que se disparan desde la
propia señal de vibración que usted quiera medir. Cada método se trata a continuación
junto con los usos para cada uno.

Disparadores externos TTL

Los disparadores externos son mecanismos usados para determinar que un suceso o
evento, (Ej. Velocidad, amplitud, tiempo, fase, contacto, etc.) ha ocurrido, como el caso
de disparo cuando la velocidad del eje alcanza un determinado valor.

Son útiles para:

 La determinación exacta de la velocidad de funcionamiento de la máquina
(utilizados, entre otros propósitos, dante los tests de Arranque/Parada
(Run-up/Coast-down).
 Identificación de componentes de la señal de vibración relacionados con la
velocidad usando un promedio sincrónico de tiempo para obtener datos de fase
relativos (utilizados en diagnósticos rutinarios y Modal Analysis),
 Seguimiento basado en el análisis de órdenes cuando se analizan los datos de
una máquina cuya velocidad está cambiando constantemente – otros usos son
posibles.

Disparo y Promediado

Disparadores flexibles y modos de promediar, permiten que usted vea las señales tan
bajas como 114dB debajo de la escala máxima. El Promedio RMS proporciona una
excelente estimación de la señal y niveles del ruido verdaderos en la señal de entrada,
mientras que el Promedio Vectorial puede ser utilizado con una señal de disparo de
entrada para reducir realmente el nivel de ruido medido. Tanto el Promedio RMS como

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el Vectorial pueden ser realizados de manera exponencial, donde el analizador calcula
un promedio continuo (dándole mayor peso a los nuevos datos que a los datos más
viejos), o linealmente, donde el analizador calcula una media ponderada de un número
especificado de registros manteniéndole el mismo peso. El Disparo puede ser utilizado
para captar los acontecimientos transitorios o para preservar la información espectral de
fase. Ambos disparos, interno y externo están disponibles con retardos ajustables de
pre-disparador y post-disparador.

Hardware de Disparadores

Los dispositivos disparadores permiten que un evento externo controle la recolección de

datos. En algunos casos, esto reduce la cantidad de información que debe ser tomada, en
otros casos puede ser la única manera de recolectar los datos de interés. Disparadores
flexibles permiten el almacenamiento de datos antes y/o después del disparo. Las
fuentes útiles de disparo son las de tensiones/voltajes analógicas, patrones digitales y
señales TTL.

Los disparadores analógicos de tensión o voltaje causan un disparo como consecuencia

de un voltaje analógico. Esto permite que los cambios físicos como variaciones de
temperatura, presión o el esfuerzo o torsión para causar el disparador. Los disparadores
analógicos de tensión o voltaje deben poder utilizar cualquier canal, en cualquier
ganancia y proporcionar una elección de condiciones diferentes de disparo como una
tensión por encima de un nivel, debajo de un nivel, fuera de dos niveles, entre dos
niveles, en un nivel al subir, y en un nivel al bajar.

El disparador de patrón digital es válido cuando un patrón de bits en un puerto digital

iguala a un patrón almacenado. Esto permite que la adquisición sea controlada desde un
cierto estado de un controlador o de una combinación de fuentes de entrada digitales.

Las señales TTL de un disparador son usualmente sensibles con las entradas TTL
compatibles. Esto permite un cierre del interruptor o la presión de un botón para ser el
disparador. Idealmente la entrada tendrá histéresis para prevenir múltiples disparos en
un simple eje lento.

El transductor proporciona un impulso de alguna amplitud fija a un ritmo relacionado

con la velocidad de rotación (normalmente, una vez por revolución). Por lo general, los
hay de dos tipos: la sonda de proximidad y el taquímetro óptico. La sonda de
proximidad se utiliza normalmente para detectar la presencia de algo como una ranura
del chavetero (a menudo denominado como keyphasor© la Corporación de Bently
Nevada o Tacho) o un diente de engranaje. La figura 1 muestra una sonda de
proximidad detectando un chavetero para proporcionar una señal de una vez por
revolución. El otro transductor común es el taquímetro óptico. Consiste, en general, de
una fuente luminosa visible, infrarroja o láser y un detector (Figura 2). De manera
opcional, puede contener una lente para focalizar el haz. El haz se apunta/enfoca/guía en
el eje rotativo y detecta la presencia de un reflectante (normalmente, una pieza de cinta
o pintura reflectante).

La salida de un u otro transductor se alimenta en la entrada del 'disparador' o

'Taquímetro' del recolector de datos para obtener una referencia de fase exacta.

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 0°

-V

0°

-V

Las sondas de proximidad utilizada como un tacómetro para proveer una señal con una
tasa de repetición proporcional a la velocidad del eje (rpm)

Sonda de proximidad utilizada como sensor de velocidad enfocado a una rueda dentada.

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Tacómetro óptico el cual mide la reflexión de la luz en un marcador reflectivo en el eje,
el cual proporciona un pulso en cada revolución.

Disparadores análogos externos

Los taquímetros son binarios por naturaleza – el punto de referencia está o no está. Un
método alternativo es el de obtener la señal del disparador desde un transductor análogo
excediendo una determinada amplitud umbral – se puede usar para comparar la fase de
dos señales de vibración cuando un punto de referencia no está disponible en la
máquina – técnica llamada fase de canal cruzado. Normalmente, esto sólo está
disponible para instrumentos de canal dual y es útil para determinar la fase absoluta
entre dos lecturas axiales recogidas en una cara u otra de un acoplamiento como ayuda
al diagnóstico en la determinación de una posible desalineación. También se utiliza para
evaluar la función de respuesta en frecuencia (FRF – determinación del comportamiento
del sistema hacia una fuerza de impacto conocida) donde la entrada del disparador
análogo viene del acelerómetro montado en el martillo modal.

Disparadores análogos internos

Es posible recoger una forma de onda del tiempo disparada, y el espectro asociado,
usando la señal de vibración interna de un recolector de datos como fuente del
disparador. Esta característica no sostiene un cálculo de promedio sincrónico, sino que
respalda la recolección de datos transitorios y le permite a usted establecer de forma
manual el punto en el que el recolector recoge los datos.

Recolección de datos transitorios

Existen muchas aplicaciones para usar una fuente del disparador interno para recolectar
datos. Imagine una prensa de estampar. Usted quiere recolectar datos de vibración como
presión de estampado, lo cual es considerado como datos transitorios. Normalmente,
esto es imposible porque incluso si usted pudiera programar la presión del botón del
colector de datos con el momento del estampado, el recolector de datos intentaría
establecer el rango de medición antes de recolectar los datos. Los datos que usted
obtendría no serían significativos. Además, si usted presiona el botón de lectura del
colector de datos antes del estampado, el instrumento asignaría un rango de medición en
algún nivel de vibración mucho más bajo que el que ocurre durante el estampado.
Entonces, cuando la prensa estampa usted obtiene un error por el recorte de datos o
algún otro error de rango. Con una característica de disparador interno, usted pude
observar unos cuantos ciclos de la prensa y establecer los niveles de rango y disparo. De
esta manera, una vez el nivel de disparo está establecido adecuadamente, el instrumento
puede medir exactamente lo que usted desee.

Realización de un test de impacto (Bump Test)

Los instrumentos que usan una fuente de disparo interno para comenzar la recolección
de datos de la forma de onda del tiempo, pueden utilizarse para realizar un test de

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impacto. El test de impacto detecta las frecuencias de resonancia natural de una
máquina al golpearla, y al medir los datos de vibración tomados en el momento en que
la máquina se golpea. La capacidad de usar el disparador de vibración interna como el
punto de partida para recoger los datos le permite a usted realizar el test de impacto. El
test de impacto le ayuda a predecir las frecuencias naturales de una máquina. Sin
embargo, no es un test cuantitativo. Se trata simplemente de una forma rápida y fácil de
identificar si las frecuencias naturales están causando el problema de vibración. Si la
vibración de la máquina es la misma que una frecuencia natural, el nivel de vibración
será aumentado por esa vibración armónica a la misma frecuencia. Esto puede causar
problemas porque la cantidad de vibración natural se añade a la vibración original,
razón por la que se amplifica. Realizar un test de impacto provoca esas frecuencias
naturales, haciendo posible que usted las observe, y encuentre maneras de reducir el
efecto armónico. En ocasiones, sólo el cambio la velocidad de funcionamiento de la
máquina causará la disminución de los efectos armónicos.

Parámetros típicos de disparador

Con tantos usos y opciones del tipo de disparador, un buen entendimiento del ajuste del
disparador de su instrumento es crucial para llevar a cabo cualquiera de los tests
mencionados anteriormente. Todos los instrumentos varían en la funcionalidad de la
fijación de su disparador y en las convenciones al ser nombrados - la información
necesaria debe aparecer en el manual de instrumentos. A continuación aparece una lista
típica de opciones de disparadores.

Modo del disparador

Free Run, None, Off
Utilizado para entradas sin una referencia de fase - ej. El disparo no se utiliza para esta
medición de fase.

Trigger
Utilizado cuando un pulso de referencia sincrónica separado es usado.

Fuente del disparador

Externa
Usa un disparador de referencia de fase conectado a la entrada del instrumento.

De Entrada o Interna
Provoca que el instrumento se dispare desde una señal de entrada.

Pendiente de entrada del disparador

Borde de ataque o positivo

Usado para disparar en la señal creciente del transductor

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Borde de salida o negativo
Usado para disparar en la señal creciente del tacómetro

Nivel del disparador de entrada

Esto establece el porcentaje de alcance de amplitud de la escala máxima (%FS) para
eliminar el ruido, que podría causar un disparo falso. El nivel del disparador de entrada
estará normalmente por encima de cero para evitar disparos falsos cuando se selecciona
un disparador interno.

Retraso del disparador

El retraso del disparador se utiliza para ver información antes o después del disparo.
Para los tests de impacto, se utiliza un retraso negativo para tener cero datos antes de la
excitación por impacto para minimizar errores de fuga. Se introduce el retraso como un
número negativo de milisegundos.

Nota – Introduzca un número positivo para el retraso del disparador, un número negativo para
un impulso antes del disparo.

Impulsos/Rev
Introduce el número de impulsos del taquímetro o de referencia del eje principal.
Normalmente toma por defecto 1.

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