Revisión 02

Ultima revisión:
01-09-2013

Capítulo 3 – Instrumentación utilizada en MBC

Sensores de Vibración

Los sensores se colocan en puntos estratégicos de las máquinas para monitorear la

condición. Un sensor, o transductor, es un mecanismo que detecta y convierte el
movimiento mecánico en una señal eléctrica de equivalente escala que puede
medirse, registrarse y trazada.

Transductores de Velocidad

Los transductores de velocidad (velocímetros) miden a menudo la vibración de los

soportes de los rodamientos o de la carcaza de la maquinaria, y miden vibración
absoluta. El rango dinámico (banda de frecuencia) para este tipo de sensor es
limitado.

Los transductores de velocidad tradicionales tienen una bobina cilíndrica sujeta a su

cubierta que rodea a un imán suspendido en resortes. Un medio de amortiguamiento
se utiliza para amortiguar la frecuencia natural del sensor, la cual está por debajo de
la frecuencia límite del transductor. Estos sensores son generalmente utilizados
cuando se necesita tener un montaje permanente.

La mayoría de los transductores de velocidad actuales son de estado sólido, con la

electrónica integral que proporciona salida de velocidad. Estos mecanismos se llaman
velocímetros.

Los transductores de velocidad deben ser montados de forma segura en contacto con
la superficie donde está detectando.
Sin embargo, la mayoría de los programas de monitoreo de la condición basados en la
vibración cuentan con acelerómetros para adquirir los datos y con la integración en el
recolector de datos o analizador para convertir las lecturas en unidades de velocidad.

Acelerómetros

La construcción de un acelerómetro consiste normalmente de un cristal piezoeléctrico

o cerámica piezoeléctrica, que se precarga con una masa/resorte. Los acelerómetros
utilizados con mayor frecuencia en el monitoreo de la condición utilizan una circuito
interno para la preamplificación de señal para aumentar la salida. Los acelerómetros
de categoría industrial son capaces de transmitir señales sobre 1000 pies (300
metros) con un cableado de calidad.

Por lo general, los acelerómetros tienen un amplio margen de frecuencia. Sin

embargo, los niveles de la respuesta en vibración y de señal eléctrica están limitados a
frecuencias bajas, lo cual los limita para bajas frecuencias.

Un voltaje se genera por cambios en la fuerza que actúa en el material piezoeléctrico y

es proporcional a la aceleración. Los acelerómetros son prácticamente inmunes al
desgaste mecánico puesto que hay muy poco movimiento interno. Sin embargo, el
choque mecánico excesivo (por ejemplo, impactar sobre una superficie dura, etc.)
puede auto-generar voltajes suficientes para destruir los componentes electrónicos
internos o fracturar el elemento piezoeléctrico.

Esto significa que los acelerómetros pueden estar sujetos de forma permanente en
temperaturas altas, en prácticas peligrosas o con dificultad de alcance y cableados a
una caja de unión. Para prácticas de alta temperatura (por encima de los 80 grados
Celsius – 176 grados Fahrenheit), puede utilizarse un acelerómetro de amplificador de
carga.

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 2 de 23

Los acelerómetros industriales estándares (baratos y ampliamente utilizados) tienen
su sensibilidad expresada en mV/g. Estos acelerómetros están construidos con una
electrónica para acondicionar la señal y puede ser utilizado con ICP/IEPE alimentación
de potencia por corriente constante de un recolector de datos. Acelerómetros menos
comunes (como acelerómetros de tipo carga) puede utilizar un acondicionador externo
de amplificador de carga y tener una sensibilidad expresada como pC/g o pC/ms -2.

Los acelerómetros son utilizados la mayoría de las veces para adquirir datos de
vibración debido a las siguientes características:

 Pequeños y ligeros de peso (facilidad de acceso)

 Sin partes móviles, aumentando la fiabilidad en el campo
 Bastante respuesta lineal constante sobre un gran margen de frecuencia.
 Salida alta bastante sencilla para niveles de energía relativamente bajos en los
alcances de frecuencia altos, haciéndolos especialmente atractivos para
monitorear frecuencias del rodamiento.

Selección de sensores

El principal parámetro para la selección del sensor es la velocidad rotatoria del eje. La
velocidad del eje determina la frecuencia fundamental de vibración de interés. Por lo

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 3 de 23

general, es deseable que el transductor ofrezca información confiable por encima de
un margen de 0.4 a 1.0 veces de frecuencia de velocidad de marcha a varias veces de
frecuencia de velocidad de marcha (10 veces de velocidad de marcha para
rodamientos de manguito interior y 40 veces la velocidad de marcha para
rodamientos de bolas).

Tipos de maquinaria y elementos – El tipo de máquina también es considerado a

la hora de seleccionar los sensores de vibración. Máquinas con elementos como palas
o aletas (bombas, ventiladores, compresores, turbinas, etc.) pueden generar señales
de vibración de interés a frecuencias equiparables a tantas veces la frecuencia de
velocidad de funcionamiento como número de palas haya; siendo necesarios a
menudo los acelerómetros en estos casos.

Tipo de cojinete – En el caso de las lecturas con un acelerómetro, proporcionan

información limitada de la condición de máquina y el eje. Cojinetes Antifricción (de
elementos rodantes) generan señales de vibración a la velocidad de operación y
frecuencias mucho más altas asociadas con las pistas interna/externa, y la jaula,
defectos relacionados con el uso general.
Los fallos esperados en la maquinaria constituyen el factor primordial para la elección
de un tipo determinado de medición y sensor. Los sensores son como las ventanas a
través de las cuales pueden observarse porciones de la señal de vibración.

Las sondas de desplazamiento tienen un margen máximo de 0 a 1000Hz

aproximadamente, los sensores de velocidad de 10 a 1500 Hz y los acelerómetros de
aproximadamente 5 a 10 kHz dependiendo de la frecuencia de respuesta del
acelerómetro y el tipo de montaje (rápido y conveniente), y hasta 30kHz cuando se
monta con perno roscado en una superficie plana.

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 4 de 23

Monitoreo Multi-parámetro

En la misma tapa de cojinete, los eventos de frecuencia baja (desbalanceo,

desalineamiento, etc.) se muestran mejor en el espectro de velocidad, mientras que
los eventos de frecuencia alta (fallos en el rodamiento, cajas de engranaje, etc.) se
muestran mejor en el espectro de aceleración. La velocidad es considerada como el
parámetro de vibración de "propósito general" para la mayoría de la maquinaria. La
mayoría de los problemas de la maquinaria generan vibración de baja frecuencia (por
ejemplo, desbalanceo, desalineamiento, soltura mecánica, etc.), y las mediciones de
velocidad resaltan aquellos eventos que están ocurriendo en el margen de baja a
media frecuencia. Sin embargo, la clave para detectar y aislar los fallos específicos
está en realizar la medición (o mediciones) adecuada que mejor detecte todos los
fallos esperados.

Para detectar y aislar de la mejor forma los fallos específicos de la máquina, adquiera
múltiples mediciones en puntos seleccionados de las máquinas. Las mediciones típicas
incluyen velocidad, aceleración y, cuando es necesario, envolvente de aceleración. Este
método de medición se llama “monitoreo multi-parámetro".

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 5 de 23

Un método multi-parámetro sería muy tedioso de no ser por la tecnología del
ordenador que permite que el recolector de datos realice de forma automática
mediciones múltiples en cada punto de prueba.

Por ejemplo, los recolectores de datos portátiles modernos permiten que el usuario
configure más de 12 mediciones para la recogida de datos automática en un punto de
medición. Utilizando el mismo sensor, el usuario pulsa sólo un botón para recoger en
secuencia todas las mediciones pre-configuradas. Por ejemplo, un analista podría
aplicar el sensor de manera horizontal en un soporte de rodamiento y con la acción de
pulsar el botón sólo una vez medir lo siguiente:

 Velocidad (para eventos de frecuencia baja; Ej., desbalanceo y desalineamiento)

 Aceleración (para eventos de media a alta frecuencia; Ej. Frecuencias de paso
del ventilador y las paletas, engranes)
 Envolvente de aceleración (en múltiples bandas de frecuencia para detectar
problemas en rodamientos y cajas de engranaje)

Con límites de alarma adecuados para cada medición, este método proporciona una
cobertura exhaustiva de casi todos los problemas potenciales de la maquinaria.

Métodos de montaje de sensores

El método recomendado para montar el sensor depende del acceso, comodidad y

consideraciones económicas y técnicas. En general, el método de montaje influenciará

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 6 de 23

la respuesta en frecuencia (precisión vs. frecuencia) del sensor. En la mayoría de los
casos, habrá un cambio en las características de respuesta de alta frecuencia del
sensor montado. Por ejemplo, el sensor proporcionará una respuesta en señal
imprecisa a la vibración de alta frecuencia. En el mejor de los casos, el sensor
(transductor) estaría permanentemente unido al componente de la máquina
ajustándose a una torsión nominal especificada por el fabricante (ej., 12-18 pulgadas
- libras). Esto, sin embargo, no es económicamente factible para muchas aplicaciones
industriales, ya que requiere tantos transductores como haya puntos para probar.

A continuación se listan las técnicas de montaje (enumeradas desde la mejor a la

menos conveniente):

 (Preferida) Perno montado & torsionado / montaje adhesivo directo.

 (Buena) Soporte adhesivo o soporte adaptador
 (Aceptable) Montaje magnético.
 (Último recurso) Sonda de mano.

Nota - ANSI S2.17-1980 y ASA 24-1980, Sección 6.1.5 dice, "Detectores y vibrómetros portátiles no son
aceptables para la medición por este criterio. Deben utilizarse para el estudio de la superficie de la
máquina en la identificación de los lugares adecuados de detección."

Montaje por perno

El montaje por medio de un tornillo o perno que se inserta directamente en la

superficie de la máquina deseada proporciona normalmente la respuesta en
frecuencia más precisa del transductor. Los agujeros de montaje fileteados pueden
ser proporcionados en varias zonas para permitir mediciones de vibración temporales
o periódicas.

 La superficie de montaje de la máquina debe ser lisa y suave (una amoldadura

media o un acabado de superficie maquinado son adecuados).

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 7 de 23

  El agujero fileteado debe ser perpendicular a la superficie del montaje con su
eje en alguna orientación lógica (por ejemplo, en un soporte de rodamiento con
el agujero/ eje del sensor apuntando hacia la línea central del eje/ rodamiento).
 El sensor debe estar ajustado a una tensión razonable (recomendaciones de
torsión máxima de montaje están normalmente disponibles en el distribuidor
del transductor). Una torsión de montaje inadecuada o excesiva puede dar
lugar a una respuesta en frecuencia imprecisa y/ o daños en el sensor.
 Evitar material (pintura, juntas, adhesivos, etc.) entre el sensor y la superficie
de montaje, ya que esto puede reducir de un modo impresionante el límite
más alto de respuesta en frecuencia. Una delgada capa de silicona de grasa, no
obstante, puede aumentar la rigidez del montaje y proporcionar una respuesta
en frecuencia aumentada.
 Si se necesitan juntas o arandelas para el aislamiento eléctrico, deben ser tan
delgadas y duras como sea posible (se recomienda a menudo mica para este
propósito). Los materiales más gruesos y blandos entre el sensor y la
superficie de montaje reducirán considerablemente el límite de respuesta de
alta frecuencia (posiblemente alrededor de 1 kHz o por debajo en un
acelerómetro).

Base de montaje magnética

 Medios adecuados de proporcionar un montaje rápido o temporal

 Reduce la tasa de respuesta de frecuencia aproximadamente en 50% vs.
montaje por perno.

Usando una base magnética con un agujero fileteado para aceptar un transductor
montado por perno es a menudo un medio adecuado de proporcionar un montaje
rápido o temporal y es el método más común empleado en los programas de
monitoreo de la condición.

La superficie de montaje en la máquina debe ser relativamente lisa y plana (y por

supuesto la base magnética). Este método reducirá los límites más altos de respuesta
en frecuencia de un acelerómetro a unos cuantos kilohercios (por ejemplo, 1kHz -
5kHz), esta limitación varía considerablemente según las características del sensor, la
base magnética, y la superficie de montaje. Cuanto más fuerte sea el imán y más lisa y
segura la superficie de montaje, mejor respuesta de frecuencia. La reducción de la
respuesta de frecuencia no afectará las lecturas en un 90% o más de las máquinas
comunes en una planta. Las turbinas y cajas de cambio de alta velocidad podrían
necesitar montaje por perno.

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 8 de 23

La técnica de medición es importante cuando se usa una base magnética. No se debe
permitir que el imán "estalle" o "golpee" en la máquina, puesto que el transductor
podría ser dañado mecánica o electrónicamente. La mejor práctica es la de llevar el
imán al punto de montaje en un ángulo y después hacerlo rodar en posición. Cuando
se quita el imán, tuérzalo y hágalo rodar lejos de la superficie. Nunca debe usarse el
cable del transductor como una manivela para quitar de un tirón el imán de la
máquina. Si el imán no se monta de forma que esté nivelado/ plano en la superficie de
la máquina y/ o tiene una fuerza de "agarre" insuficiente, la base podría "saltar" o
botar y producir señales de vibración falsas.

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 9 de 23

Montaje con sondas de mano

 Rápido y oportuno
 Sujeto a muchas fuentes de error
 Úselo sólo como último recurso.

Las mediciones de vibración de mano, usando una extensión de la sonda unida al

sensor, son muy comunes. Este método es rápido y oportuno. Sin embargo, está
sujeto a muchas fuentes de error que deben ser reconocidas. El uso de una sonda
introduce un error en la respuesta en alta frecuencia. El grado de error es usualmente
más pronunciado que cuando se utilizan bases magnéticas (ocurre a veces a
frecuencias cercanas, o por debajo, a 1 kHz).

La orientación del sensor/ eje base es crucial, inclinando la sonda ligeramente fuera
del eje/ orientación conveniente podría introducir un error importante en la amplitud
de vibración. La cantidad de fuerza de contacto (presión provocada a mano) puede
introducir un error importante, particularmente con acelerómetros. Además, las
mediciones deben ser tomadas en la misma localización precisa para una
comparación. Alejar la sonda sólo unas cuantas pulgadas del punto deseado puede
producir lecturas drásticamente diferentes de vibración.

Por esta razón, es importante que el personal que utilice este método sea entrenado a
fondo y controlado para la coherencia de las lecturas. Los errores pueden ser
mantenidos alrededor de ± 15%, a la larga, provocando los siguientes hechos:

A. Las lecturas se toman desde el mismo punto (marcar con tinta permanente, o
mejor aún, hacer un agujero cónico de poca profundidad con la punta de un
taladro).
B. El transductor/ sonda está siempre orientado perpendicularmente a la
superficie de la máquina.
C. Aún, una presión coherente de mano es empleada.

Nota – Las mediciones a mano/ por sonda son conocidas por examinar la vibración de la maquinaria para
determinar los mejores lugares para la recogida de datos (usando el montaje del sensor más fiable) y
aproximar los niveles de vibración de línea base que le permitan establecer puntos de referencia de
alarma inicial.

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 10 de 23

Montaje por cemento adhesivo

Las mismas consideraciones que se aplican a los materiales de la arandela se aplican

a los materiales adhesivos:

 El material adhesivo entre el transductor y superficie de montaje debe ser tan

rígido y duro como sea posible.
 Además, la fuerza de adherencia debe ser normalmente de una naturaleza
semi-permanente para permitir la futura eliminación sin dañar el sensor
(torciendo el transductor en lugar de impactarlo permite una menor posibilidad
de daños por sacudida mecánica).

Por estos motivos, los dos materiales adhesivos más usados para montar sensores de
vibración son el cemento dental y los adhesivos de cianocrilato (Eastman 910,
Superglue, etc.).

 El cemento dental debe mezclarse y puede desguazarse o minarse con relativa

facilidad.
 Los cianocrilatos no necesitan ser mezclados, se aplican con una capa muy
fina, pero pueden resultar difíciles de quitar.
 La cinta adhesiva de doble cara puede utilizarse, pero su "poder de sujeción"
podría ser cuestionable.
 Evitar siempre adhesivos gomosos o pegajosos.

En cualquier caso, el límite de respuesta en frecuencia más alto sólo será

modestamente reducido cuando uno de los adhesivos recomendados arriba sea bien
utilizado.

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 11 de 23

Disco sensor para montaje magnético

Los acelerómetros portátiles requieren una zona de montaje en la máquina. Los

discos de acero proporcionan una superficie lisa y suave para unir el acelerómetro de
par magnético para propósitos de medición. Estos discos aseguran que cada medición
periódica sea obtenida en el mismo lugar de una máquina.

La maquinaria que es medida periódicamente debe tener un mínimo de 1-1/8 de

(28.6 mm) diámetro de disco de acero laminado en frío permanentemente pegado a
los lugares de medición con los adhesivos adecuados. La cara del disco unida a la
superficie de la máquina debe tener un acabado de superficie de 500 RMS para
asegurar una adherencia adecuada al adhesivo. El disco tiene que ser lo
suficientemente grueso para conservarlo plano (1/8 pulgadas a 3/8 pulgadas).

Se recomienda el uso de los discos fabricados de la serie 409 de acero inoxidable.

Tienen un contenido férrico lo suficientemente alto para tener buenas características
magnéticas; y aún así mantienen una buena resistencia a la corrosión en ambientes
de razonable hostilidad. Marcar la identificación del punto en la cara del disco (por
ejemplo: "2H") ayuda a la persona que toma los datos en la buena identificación de los
puntos de adquisición de datos.

Instalación de los discos de montaje del acelerómetro

1 – Asegúrese que la ubicación del punto de medición en una máquina esté limpia y
libre de pintura, aceite, óxido, capa de apresto, etc. Una superficie de metal limpia y
sin nada, es esencial. Lave la superficie preparada usando un disolvente adecuado.

2 – Utilizando un adhesivo adecuado, una la cara del disco de montaje directamente a

la superficie preparada de la máquina haciendo un ligero movimiento "serpenteante"
para crear un filete lleno, con reborde alrededor del borde del disco.

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 12 de 23

Nota - Maquinaria con temperaturas de superficie por debajo de los 250 grados
Fahrenheit (121 grados Celsius) pueden usar adhesivos como 3M DP420 o Versalok.
Siga las instrucciones del fabricante para la mezcla y aplicación.

La selección adecuada del adhesivo es esencial. Se recomienda el uso de los adhesivos

epoxídicos con características de endurecimiento de cuerpo rígido (dureza). Si el
adhesivo no se endurece bien, y tiene características plásticas, flexibles; quítelo
completamente y monte de nuevo el disco usando una preparación de superficie
correcta, o cambie los adhesivos por uno que sea adecuado para el ambiente. La
mayoría de los lugares requieren que se proporcione una Hoja de Datos de Seguridad
de Material (HDSM) para adhesivos y disolventes antes de que los materiales puedan
usarse en dichos lugares. Las hojas HDSM deben estar disponibles para todos los
adhesivos y disolventes aplicados.

Los adhesivos de cianocrilato pueden utilizarse para la adquisición provisional o de

única vez de datos. Sin embargo, los cianocrilatos son muy quebradizos en el
endurecimiento, y están sujetos a que fallen durante la expansión de calor de la
maquinaria en funcionamiento. Para aplicaciones generales, son inapropiados.

3 – Fije el disco en su sitio usando una cinta.

4 – Es importante inspeccionar visualmente el disco para asegurar las características

de buena adhesión. Observe el filete uniforme del adhesivo alrededor de la base del
disco. El filete debería aparecer como un reborde uniforme alrededor de la base del
disco. Una superficie cóncava en el filete permite que el aceite se filtre entre el disco y
la superficie de la máquina, causando el fallo de la adhesión del disco.

5 – Deje 24 horas de endurecimiento antes de la adquisición de datos. Aunque la

mayoría de los adhesivos pueden endurecerse al tacto en unos pocos minutos, es
necesario esperar 24 horas para asegurar una buena adhesión; y para asegurar
también que el adhesivo haya pasado a ser un cuerpo rígido para un acoplamiento de
buena señal.

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 13 de 23

Fijaciones de Cables

Los cables eléctricos unidos al sensor no deberían estar excesivamente tensos (bajo
tensión), ni sueltos como para balancearse. En ambos casos, fuerzas mecánicas y
variaciones de resistencia de contacto y del acople/o pueden dar lugar a lecturas de
respuesta de vibración inestables e imprecisas.

Se recomienda que el cable esté firmemente sujeto a la superficie de montaje (cinta,

abrazadera, cera, epoxy, etc.) a unas seis pulgadas desde el transductor; el cable que
va desde el transductor a la abrazadera no debería estar muy suelto, ni bajo tensión.

Se debe sellar el conector del cable al transductor o el punto de acoplamiento con una
silicona RTV de tipo obturador (o equivalente) para prevenir la intrusión de humedad
podría ser recomendado en algunos ambientes.

SONDAS DE PROXIMIDAD

Introducción

Las sondas de proximidad

(también conocidas como
sondas Eddy, sondas sin
contacto y sondas
inductivas) aparecen en la
fotografía de la derecha
junto con sus transmisores
(tratados en adelante).

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 14 de 23

La construcción consiste normalmente en una bobina pequeña, plana parecida a un
“pancake”, cableada de forma correcta y cubierta por una placa/ vaina delgada, no
conductora y protectora. Una corriente de excitación de alta frecuencia crea un campo
electromagnético alrededor del área donde se encuentra la bobina. Dentro de este
campo, la posición y cambios en el desplazamiento (vibración) de los conductores
eléctricos (metales) pueden determinarse con gran precisión. Se necesita un
oscilador/demodulador y una fuente de energía de excitación (normalmente referida
‘transmisor’), como también cables eléctricos interconectados con precisión entre la
sonda y el conductor.

La sonda de proximidad es el único transductor de vibración sin contacto más

utilizado.

La condición de la superficie (acabado, aleación, temple/revenido, etc.), asimetría

(excentricidad, puntos planos, etc.) y otras características de la superficie del metal
detectada pueden influenciar la indicación de desplazamiento de la sonda de
proximidad. El desgaste no supone un factor importante, pero los materiales de la
cubierta/ envoltura de la bobina son, por necesidad, muy delgados (a veces sólo 0.010
– 0.025 pulgadas de grosor) y por esta razón pueden dañarse debido a un impacto
accidental.

La distancia del espacio entre la bobina de la sonda y la superficie detectada se limita

normalmente a alrededor de 2.5-5.0mm (0.1-0.2 pulgadas) o menos.

Las sondas de proximidad también se usan a menudo para proporcionar señales del
taquímetro del eje (velocidad) por medio de la detección de una marca, agujero o
proyección del eje – ver la sección “Disparo” para más información.

Sensibilidad

API 670 especifica la sensibilidad de canal (ej. La sensibilidad del sistema combinado
de sonda, conductor y cables) a ser de 7.87mV/µm (1000µm = 1 mm)
desplazamiento pico a pico o el equivalente imperial de 200mV/mil (1 mil = 0.001
pulgadas); y además especifica que se debe usar la tensión de alimentación estándar
del transmisor -24VDC. API 670 también especifica características mínimas de ruido
del cable. Precisión y linealidad sobre el margen de funcionamiento mínimo de 2mm
(78.7mils), que debe verificarse en la zona de objetivo real o en un objetivo con las
mismas características eléctricas que aquellos áreas objeto de la sonda instalada.

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 15 de 23

Convención en la dirección de la señal

La tensión de salida de la sonda cuando está detectando una distancia máxima se

aproximará a -18VDC y -3VDC cuando se detecte una distancia cercana a cero - Ej. El
movimiento hacia el transductor alrededor de su eje sensible produce una tensión
menos negativa (voltaje). Ambos extremos pondrían la sonda fuera de su rango lineal
y así, normalmente, la tensión de medida será aproximadamente de -8 a -12VDC.

Una sonda vertical montada en una máquina horizontal que tiene 254um (10mils) de
subida del eje durante el arranque, el voltaje deseado para medir en el soporte es -11
VDC en vez del voltaje operacional normal de -9VDC. Cuándo el rotor está apoyado en
el soporte, la distancia entre la punta de la sonda y la superficie de eje es más que la
distancia cuando el eje de rotor se levanta en operación. Cuando el rotor se mueve
hacia la sonda la tensión negativa DC se reduce.

Convención de montaje

Las sondas de proximidad se montan en pares a 90 grados de separación entre ellas.

API 670 especifica que las sondas deben montarse a 45 grados de cualquier lado
vertical (± 5 grados) y perpendiculares al eje geométrico del eje de la máquina (± 5
grados). La sonda de eje y (vertical) se caracteriza por ser la de la izquierda de la línea
central del eje vertical cuando es vista desde el conductor; y la sonda de eje x
(horizontal) está a la derecha, a 90 grados de separación sin importar la dirección de
la rotación del eje. El empleo de esta convención siempre producirá una correcta
rotación orbita.

a) b)

Fuente – MIMOSA y API 670

Nota: Aunque la ilustración b) es no convencional, la posición de las sondas es válida.

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 16 de 23

Pruebas de campo

API 670 declara que “...todas las características del sistema de monitoreo… deben ser
sometidas a prueba de manera funcional…por la agencia de construcción” para
verificar el funcionamiento del sistema y las fijaciones de alarma (alerta y cierre) tal y
como está acordado con el usuario final y esta calibración debe verificarse en
condiciones de funcionamiento ambiente usando la instrumentación proporcionada
con la máquina. Además, especifica que la linealidad del sistema tiene que
comprobarse a un mínimo de 10 puntos.

Durante el monitoreo rutinario, es fundamental que la tensión DC de medición sea

recolectada al igual que la señal de vibración AC para asegurar que el sistema de
transductor todavía es funcional y está dentro de su margen lineal ( -12VDC ±2VDC
es una buena regla general).

Disparo

Un disparador hace referencia a cualquier suceso que puede utilizarse como

referencia temporal. En un recolector de datos, se usa para iniciar una medición.
Existen 3 tipos de disparadores: Disparadores externos TTL que se disparan a un
nivel preestablecido (entre 0 y +5V con un retardo de 300ns), Disparadores
análogos externos que utilizan otro transductor que envía una señal del disparador
al instrumento cuando la señal excede la amplitud umbral, y, Disparadores
análogos internos que se disparan desde la propia señal de vibración que usted
quiera medir. Cada método se trata a continuación junto con los usos para cada uno.

Disparadores externos TTL

Los disparadores externos son mecanismos usados para determinar que un suceso o
evento, (Ej. Velocidad, amplitud, tiempo, fase, contacto, etc.) ha ocurrido, como el caso
de disparo cuando la velocidad del eje alcanza un determinado valor.

Son útiles para:

 La determinación exacta de la velocidad de funcionamiento de la máquina
(utilizados, entre otros propósitos, dante los tests de Arranque/Parada (Run-
up/Coast-down).
 Identificación de componentes de la señal de vibración relacionados con la
velocidad usando un promedio sincrónico de tiempo para obtener datos de
fase relativos (utilizados en diagnósticos rutinarios y Modal Analysis),

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 17 de 23

  Seguimiento basado en el análisis de órdenes cuando se analizan los datos de
una máquina cuya velocidad está cambiando constantemente – otros usos son
posibles.

Disparo y Promediado

Disparadores flexibles y modos de promediar, permiten que usted vea las señales tan
bajas como 114dB debajo de la escala máxima. El Promedio RMS proporciona una
excelente estimación de la señal y niveles del ruido verdaderos en la señal de entrada,
mientras que el Promedio Vectorial puede ser utilizado con una señal de disparo de
entrada para reducir realmente el nivel de ruido medido. Tanto el Promedio RMS
como el Vectorial pueden ser realizados de manera exponencial, donde el analizador
calcula un promedio continuo (dándole mayor peso a los nuevos datos que a los datos
más viejos), o linealmente, donde el analizador calcula una media ponderada de un
número especificado de registros manteniéndole el mismo peso. El Disparo puede ser
utilizado para captar los acontecimientos transitorios o para preservar la información
espectral de fase. Ambos disparos, interno y externo están disponibles con retardos
ajustables de pre-disparador y post-disparador.

Hardware de Disparadores

Los dispositivos disparadores permiten que un evento externo controle la recolección

de datos. En algunos casos, esto reduce la cantidad de información que debe ser
tomada, en otros casos puede ser la única manera de recolectar los datos de interés.
Disparadores flexibles permiten el almacenamiento de datos antes y/o después del
disparo. Las fuentes útiles de disparo son las de tensiones/voltajes analógicas,
patrones digitales y señales TTL.

Los disparadores analógicos de tensión o voltaje causan un disparo como

consecuencia de un voltaje analógico. Esto permite que los cambios físicos como
variaciones de temperatura, presión o el esfuerzo o torsión para causar el disparador.
Los disparadores analógicos de tensión o voltaje deben poder utilizar cualquier canal,
en cualquier ganancia y proporcionar una elección de condiciones diferentes de
disparo como una tensión por encima de un nivel, debajo de un nivel, fuera de dos
niveles, entre dos niveles, en un nivel al subir, y en un nivel al bajar.

El disparador de patrón digital es válido cuando un patrón de bits en un puerto digital

iguala a un patrón almacenado. Esto permite que la adquisición sea controlada desde
un cierto estado de un controlador o de una combinación de fuentes de entrada
digitales.

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 18 de 23

Las señales TTL de un disparador son usualmente sensibles con las entradas TTL
compatibles. Esto permite un cierre del interruptor o la presión de un botón para ser
el disparador. Idealmente la entrada tendrá histéresis para prevenir múltiples disparos
en un simple eje lento.

El transductor proporciona un impulso de alguna amplitud fija a un ritmo relacionado

con la velocidad de rotación (normalmente, una vez por revolución). Por lo general, los
hay de dos tipos: la sonda de proximidad y el taquímetro óptico. La sonda de
proximidad se utiliza normalmente para detectar la presencia de algo como una
ranura del chavetero (a menudo denominado como keyphasor© la Corporación de
Bently Nevada o Tacho) o un diente de engranaje. La figura 1 muestra una sonda de
proximidad detectando un chavetero para proporcionar una señal de una vez por
revolución. El otro transductor común es el taquímetro óptico. Consiste, en general,
de una fuente luminosa visible, infrarroja o láser y un detector (Figura 2). De manera
opcional, puede contener una lente para focalizar el haz. El haz se apunta/enfoca/guía
en el eje rotativo y detecta la presencia de un reflectante (normalmente, una pieza de
cinta o pintura reflectante).

La salida de un u otro transductor se alimenta en la entrada del 'disparador' o

'Taquímetro' del recolector de datos para obtener una referencia de fase exacta.

Las sondas de proximidad utilizada como un tacómetro para proveer una señal con
una tasa de repetición proporcional a la velocidad del eje (rpm)

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 19 de 23

Sonda de proximidad utilizada como sensor de velocidad enfocado a una rueda
dentada.

Tacómetro óptico el cual mide la reflexión de la luz en un marcador reflectivo en el

eje, el cual proporciona un pulso en cada revolución.

Disparadores análogos externos

Los tacómetros son binarios por naturaleza – el punto de referencia está o no está.
Un método alternativo es el de obtener la señal del disparador desde un transductor
análogo excediendo una determinada amplitud umbral – se puede usar para
comparar la fase de dos señales de vibración cuando un punto de referencia no está
disponible en la máquina – técnica llamada fase de canal cruzado. Normalmente, esto
sólo está disponible para instrumentos de canal dual y es útil para determinar la fase
absoluta entre dos lecturas axiales recogidas en una cara u otra de un acoplamiento
como ayuda al diagnóstico en la determinación de una posible desalineación. También
se utiliza para evaluar la función de respuesta en frecuencia (FRF – determinación del
comportamiento del sistema hacia una fuerza de impacto conocida) donde la entrada
del disparador análogo viene del acelerómetro montado en el martillo modal.

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 20 de 23

Disparadores análogos internos

Es posible recoger una forma de onda del tiempo disparada, y el espectro asociado,
usando la señal de vibración interna de un recolector de datos como fuente del
disparador. Esta característica no sostiene un cálculo de promedio sincrónico, sino que
respalda la recolección de datos transitorios y le permite a usted establecer de forma
manual el punto en el que el recolector recoge los datos.

Recolección de datos transitorios

Existen muchas aplicaciones para usar una fuente del disparador interno para
recolectar datos. Imagine una prensa de estampar. Usted quiere recolectar datos de
vibración como presión de estampado, lo cual es considerado como datos transitorios.
Normalmente, esto es imposible porque incluso si usted pudiera programar la presión
del botón del colector de datos con el momento del estampado, el recolector de datos
intentaría establecer el rango de medición antes de recolectar los datos. Los datos que
usted obtendría no serían significativos. Además, si usted presiona el botón de lectura
del colector de datos antes del estampado, el instrumento asignaría un rango de
medición en algún nivel de vibración mucho más bajo que el que ocurre durante el
estampado. Entonces, cuando la prensa estampa usted obtiene un error por el recorte
de datos o algún otro error de rango. Con una característica de disparador interno,
usted pude observar unos cuantos ciclos de la prensa y establecer los niveles de rango
y disparo. De esta manera, una vez el nivel de disparo está establecido
adecuadamente, el instrumento puede medir exactamente lo que usted desee.

Realización de un test de impacto (Bump Test)

Los instrumentos que usan una fuente de disparo interno para comenzar la
recolección de datos de la forma de onda del tiempo, pueden utilizarse para realizar
un test de impacto. El test de impacto detecta las frecuencias de resonancia natural
de una máquina al golpearla, y al medir los datos de vibración tomados en el
momento en que la máquina se golpea. La capacidad de usar el disparador de
vibración interna como el punto de partida para recoger los datos le permite a usted
realizar el test de impacto. El test de impacto le ayuda a predecir las frecuencias
naturales de una máquina. Sin embargo, no es un test cuantitativo. Se trata
simplemente de una forma rápida y fácil de identificar si las frecuencias naturales
están causando el problema de vibración. Si la vibración de la máquina es la misma
que una frecuencia natural, el nivel de vibración será aumentado por esa vibración
armónica a la misma frecuencia. Esto puede causar problemas porque la cantidad de
vibración natural se añade a la vibración original, razón por la que se amplifica.

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 21 de 23

Realizar un test de impacto provoca esas frecuencias naturales, haciendo posible que
usted las observe, y encuentre maneras de reducir el efecto armónico. En ocasiones,
sólo el cambio la velocidad de funcionamiento de la máquina causará la disminución
de los efectos armónicos.

Parámetros típicos de disparador

Con tantos usos y opciones del tipo de disparador, un buen entendimiento del ajuste
del disparador de su instrumento es crucial para llevar a cabo cualquiera de los tests
mencionados anteriormente. Todos los instrumentos varían en la funcionalidad de la
fijación de su disparador y en las convenciones al ser nombrados - la información
necesaria debe aparecer en el manual de instrumentos. A continuación aparece una
lista típica de opciones de disparadores.

Modo del disparador

Free Run, None, Off
Utilizado para entradas sin una referencia de fase - ej. El disparo no se utiliza para
esta medición de fase.

Trigger
Utilizado cuando un pulso de referencia sincrónica separado es usado.

Fuente del disparador

Externa
Usa un disparador de referencia de fase conectado a la entrada del instrumento.

De Entrada o Interna
Provoca que el instrumento se dispare desde una señal de entrada.

Pendiente de entrada del disparador

Borde de ataque o positivo

Usado para disparar en la señal creciente del
transductor

Borde de salida o negativo

Usado para disparar en la señal creciente del tacómetro

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 22 de 23

Nivel del disparador de entrada
Esto establece el porcentaje de alcance de amplitud de la escala máxima (%FS) para
eliminar el ruido, que podría causar un disparo falso. El nivel del disparador de
entrada estará normalmente por encima de cero para evitar disparos falsos cuando se
selecciona un disparador interno.

Retraso del disparador

El retraso del disparador se utiliza para ver información antes o después del disparo.
Para los tests de impacto, se utiliza un retraso negativo para tener cero datos antes
de la excitación por impacto para minimizar errores de fuga. Se introduce el retraso
como un número negativo de milisegundos.

Nota – Introduzca un número positivo para el retraso del disparador, un número negativo para un impulso
antes del disparo.

Impulsos/Rev
Introduce el número de impulsos del tacómetro o de referencia del eje principal.
Normalmente toma por defecto 1

SKF Reliability Systems – Análisis de Vibraciones Nivel I – ISO18436 Capítulo 3- Página 23 de 23