CAPÍTULO 2: PROCEDIMIENTO PARA LA ADQUISICIÓN DE

DATOS

Ronald L. Eshleman, Ph.D., P.E.

Vibration Institute
Willowbrook, Illinois

22
 PROCEDIMIENTO PARA LA ADQUISICIÓN DE DATOS

Este artículo resume los procedimientos para la adquisición de datos, a partir de los
cuales se obtienen imágenes que sirven para el análisis de la vibración. La figura 1 presenta
una breve descripción de la instrumentación necesaria para adquirir y analizar los datos. Los
datos de vibración pueden analizarse directamente, después que han sido colectados por un
transductor o pueden ser almacenados para analizarlos posteriormente. En este último caso,
se deberán observar los procedimientos apropiados (1). De hecho, las fallas imprevistas en la
grabadora de cinta pueden severamente limitar la utilidad de los datos. Comúnmente, se utiliza
un osciloscopio analógico para mostrar en pantalla las formas de onda de tiempo instantáneas
o las órbitas de las señales medidas. A partir de la señal digitalizada de un analizador de señal
digital (DSA) se puede obtener información adicional de los análisis de espectros FFT; de las
funciones de transferencia y del análisis de fase. La forma de onda de tiempo digitalizada y la
órbita también pueden ser visualizadas en la pantalla de tubos de rayos catódicos de un
analizador FFT. Mediante un graficador digital se puede obtener una copia impresa de lo que
se muestra en la pantalla de tubos de rayos catódicos; por lo general, éstos deben pasar a
través de una interfase IEEE 488. Aunque los espectros pueden ser obtenidos directamente de
un analizador integrado de filtro de barrido; la resolución, el rango dinámico y las capacidades
de visualización en pantalla están severamente limitadas.

Figura 1. Configuración de la Instrumentación para la Adquisición y Análisis

de Datos Vibracionales (Eshleman y Jackson, 1989)
SELECCIÓN DE UNA MEDIDA
Antes de seleccionar una medida, se debe elaborar un Plan de Pruebas para la
adquisición de datos que servirán para el análisis de fallas o, se deberá establecer una ruta

23
para el monitoreo periódico. La medida seleccionada - desplazamiento, velocidad o
aceleración - dependerá de muchos factores (Tabla 1). Las frecuencias de la máquina son los
factores más dominantes (Tabla 2). Los rangos de frecuencias sugeridas para las excitaciones
comunes de las máquinas se muestran en la Tabla 3.

Tabla 1. Selección de una Medida

Información deseada o propósito:

Movimiento
Esfuerzo Desplazamiento
Fatiga, Velocidad
Fuerza, Aceleración
Tipo de máquina:
Bomba
Caja de engranajes
Motor
Velocidad de la máquina:
Frecuencias
Sensibilidad:
Rango de frecuencias
Tipo de máquina
Velocidad de la máquina

Tabla 2. Mediciones para Vibración Radial Basadas en la Frecuencia

RANGO DE SENSIBILIDAD DEL PARÁ-

MEDIDA FRECUENCIA TRANSDUCTOR METRO APLICACIÓN
ÚTIL TÍPICO FÍSICO
20Hz Acelerómetro doble Movimiento estructural
integración Esfuerzo (Absoluto)
Desplaza-
y Movimiento entre los
miento Sensor de proximidad:
0 – 1,000Hz Movimiento cojinetes y la carcasa de la
200 mV/mil
máquina (Relativo)
Condición general de la
Sísmico 500 Fatiga
Maquinaria que involucra
Velocidad 10 – 1,000Hz mV/pulg/seg. o y
vibraciones de frecuencias
Acelerómetro integrado Energía
medias.
Condición general de la
Acelera- 25 – 50,000Hz Acelerómetro 10 mV/g Maquinaria: que indica
Fuerza
ción 5 – 10,000Hz Acelerómetro 100 mV/g vibraciones de medias y
altas frecuencias.
Tabla 3. Rangos de Frecuencia

Vibración del eje 10 x RPM

Caja de engranajes 3 x GMF
Rodamientos 10 x BPFI
Bomba 3 x VP
Motor 24 3x2LF
Ventilador 3 x BPF
 En el siguiente ejemplo, se ilustra cómo se selecciona una medida.

Un turbogenerador de 9 MW, utiliza una caja de engranajes de reducción para el cambio

de velocidades, entre la turbina (7,500 RPM) y el generador (1,200 RPM). La caja de engranajes
tiene una frecuencia de engrane de 3,000 Hz. Las medidas requeridas para la caja de engranajes
son las vibraciones del eje y cojinetes tomadas con un sensor de desplazamiento relativo y las
vibraciones de la frecuencia de engrane hasta 9000 Hz, medidas con un sensor de aceleración.

SELECCIÓN DEL TRANSDUCTOR

Después que la medida es seleccionada, se debe seleccionar un transductor para obtener las
medidas, ver Tabla 4. Es preferible usar un transductor que directamente adquiera los datos
en la medida seleccionada, sin procesamiento; sin embargo esto es pocas veces posible con
los datos tomados en la carcasa (en forma sísmica).

Tabla 4. Selección del Transductor

• Medición
• Información deseada
• Posición
• Espacio
• Ambiente
• Proporción del peso de carcasa con el rotor

En muchos casos se desea medir velocidad, sin embargo se debe usar un

acelerómetro. A menos que se ejecute una integración analógica de la señal; una forma de
onda en el tiempo de aceleración aparecerá junto con el espectro de velocidad (digital). Más
adelante se demostrará que los sensores de velocidad tienen limitaciones; tanto en los rangos
de frecuencias altos, como en los bajos; pero trabajan muy bien en el rango de 10 Hz a 1,000
Hz. Debido a la versatilidad en un amplio rango de frecuencias, los acelerómetros son
suministrados con los colectores de datos. Por ésta razón, la mayoría de los analistas no
poseen un transductor de velocidad.

25
 El origen de la señal y el tipo de cojinete son aspectos importantes en la selección del
transductor. La proporción del peso del rotor con respecto a la carcasa, determinará si un sensor
sísmico es capaz de detectar las fallas en el rotor. El uso de sensores sísmicos en carcasas
pesadas con rotores ligeros dará como resultado una señal atenuada, en este caso se deben
emplear captadores de desplazamiento relativo de no-contacto. Para las máquinas que tienen
cojinetes muy rígidos y movimientos de alta frecuencia, los sensores de desplazamiento no
suministrarán la sensibilidad adecuada para la señal. El objetivo de cualquier medición es
obtener la máxima sensibilidad de la condición de deterioro de la máquina.

MONTAJE DEL TRANSDUCTOR

Las frecuencias de respuesta del acelerómetro se deterioran con el montaje, ver la
Tabla 5. La frecuencia natural del “sistema” disminuye cada vez más con los métodos de
montaje de inferior calidad al montaje con espárragos. Por lo tanto, los rangos de frecuencias
de la Tabla 3, determinarán que tipo de montaje será requerido. El transductor de velocidad
trabajará bien dentro de su rango de frecuencia, si es montado con un sujetador magnético.

Tabla 5. Montaje del Transductor (100 mV/g)

Espárrago 6,000 Hz
Cemento 5,000 Hz
Magnético 2,000 Hz
Manual con sonda 500 Hz

UBICACIÓN DEL TRANSDUCTOR

La Tabla 6 y las Figuras del 2 al 4, muestran la información sobre la ubicación de un
transductor, los cuales deben ser ubicados tan cerca a la fuente de vibración como sea
posible. Por lo tanto, el montaje dependerá principalmente del diseño de la máquina, de los
tipos de fuerzas y de la naturaleza de los cojinetes. Normalmente, las mediciones deben ser
realizadas en la zona de carga tan cerca al cojinete como sea posible. Cuando las señales de
vibración cruzan las superficies de montaje del cojinete o cualquier otra unión, puede haber
una modificación o atenuación de la señal.

Tabla 6. Localización del Transductor

• Propósito de la medición
• Cerca al cojinete
• Zona de carga
• Tipo de fuerzas
• Diseño de la máquina

26
 Figura 2. Puntos óptimos para la Medición

Las lecturas axiales son normalmente usadas en los rodamientos de bolas que absorben el empuje.

Por lo general, las lecturas radiales son tomadas en rodamientos radiales, o sea,
cualquier cojinete antifricción que tenga un ángulo de contacto de 0°. Usan este tipo de
cojinetes; los motores eléctricos, los ventiladores de servicio medio y ligero y varios
trasmisores de potencia no sujetos a carga axial.

CALIBRACIÓN
El analista debe registrar las sensibilidades de los transductores utilizados y tener en
consideración sus características de respuesta con respecto la frecuencia. Las unidades de la
sensibilidad del transductor son milivoltios (mV) por unidad de ingeniería; o sea; mils, pulg/seg, g’s,
libras, grados. Cualquier amplificación o atenuación usada para acondicionar la señal debe
reflejarse en la sensibilidad. El rango de frecuencia de una señal, la cual es usualmente
determinada por la velocidad de operación de la máquina, debe ser compatible con las
características de respuesta con respecto la frecuencia del transductor, de la grabadora de cintas y
de cualquier instrumento de acondicionamiento de señales que esté siendo usado. Cuando la
curva de respuesta de frecuencias de un instrumento disminuye progresivamente (amplitud de
salida menor que la amplitud de entrada), las amplitudes de los datos analizados deben ser
ajustadas a distintas frecuencias para reflejar la salida más baja del equipo acondicionador o del
transductor. Por ejemplo si un transductor de velocidad fuera usado en una máquina que opera a
300 RPM, la componente de vibración a la velocidad de operación tendría que ser incrementada
por un factor de 3.0 (ver Figura 5). Correcciones similares son necesarias para otras frecuencias
componentes en la región de disminución o atenuación progresiva y, para otros instrumentos.

27
Figura 3a. Puntos de Medición Óptimos Figura 3b. Medición Vertical y un
en las Posiciones Horizontal y Vertical Tacómetro Óptico

Figura 3c. Posiciones No Óptimas de los Transductores

28
 Figura 4. Varias Configuraciones en la Zona de Carga

Figura 5. Frecuencias de Respuesta de un Transductor de Velocidad

29
 La amplificación o atenuación del acondicionamiento de un instrumento es
frecuentemente dado en decibeles (dB). La formula para decibeles en función del voltaje es:

dB = 20 log V/Vref
V/Vref = 10dB/20

Por ejemplo, si un amplificador muestra una ganancia de 9dB, la sensibilidad del

transductor usado en el análisis del espectro debe ser incrementado por un factor de
amplificación de 10 9/20 o 2.82. Valores típicos de la relación entre las escalas de dB (log) y la
V/Vref (lineal) son como sigue:

DB (log) V/Vref
(Proporción lineal)

6 2:1

10 3:1

12 4:1

20 10:1

40 100:1

Usualmente, el acondicionamiento de la señal es llevado a cabo antes de que los

datos sean grabados en cinta; con la excepción de las medidas de vibración torsional; en
este caso la señal no procesada, que puede estar entre los 500 y los 1000mv, debería ser
grabada debido a la baja sensibilidad (∼5mv) de algunos acondicionadores de señales
torsionales.

Cuando la señal es amplificada o atenuada en el grabador de cinta, la calibración

debe reflejar tal acción. La Tabla 7 muestra como se calcula el factor de amplificación
cuando es leído en decibeles (dB) en un grabador de cinta. La amplificación (positiva) o
atenuación (negativa) en decibeles es dividida por 20. Este valor es usado con la función
10x en una calculadora para conseguir el factor apropiado. Por tanto la señal queda
amplificada en un factor de 5.62 para 15 dB.

30
 Tabla 7. Cálculo del Factor de Calibración para Grabador de Cintas

Vibración de la señal amplificada 15dB

A = V/Vref = amplificación / atenuación = 10 dB/20
A = 10x x = dB/20
x = 15/20 = 0.75
A = 10 0.75
A =5.62

La misma fórmula puede ser usada para conseguir la amplitud de vibración en

unidades lineales (1000) cuando es dada en decibeles. La Tabla 8 muestra una ilustración de
cómo la medida de 44 dB se relaciona con 0.32 pulg/seg, donde el sensor tiene una
calibración de 500mv/pulg/seg y un nivel de referencia de 1 mV.

Tabla 8. Determinación del Nivel de Vibración a partir de un Medidor de decibeles

Medición: 44dB
dB = 20 log V/Vref
dB / 20 = log V considerando que Vref = 1 mv
V = 10x

Donde: x = dB/20
x = 44/20 = 2.2
V = 102.2 = 158.5 mv
Sí la calibración del sensor = 500mv/pulg/seg
Velocidad = 158.5/500 = 0.32 pulg/seg

Las Tablas 9 y 10 ilustran cómo calibrar los DSA en mV/eu cuando una señal de la
grabadora de cintas ha sido amplificada o atenuada. En la Tabla 9, se utiliza un acelerómetro
de 100 mV para medir la vibración. La señal es atenuada en 9 dB. En la Tabla 10 la señal de
un sensor de velocidad de 500 mV/pulg/seg. esta siendo amplificada en 11 dB.

31
 Tabla 9. Calibración de un DSA cuando la Señal es Atenuada en un Grabador de Cintas

Atenuación = 9 dB
Calibración del transductor = 100 mV/g
Factor de la grabadora de cintas = 10-9/20 = 0.35
Calibración DSA = 100 x 0.35
DSA CAL = 35 mV/g

Tabla 10. Calibración de un DSA Cuando la Señal es Amplificada en un Grabador de Cintas

Amplificación = 11 dB
Calibración del transductor = 500 mV/pulg/seg
Factor del grabador de cinta = 1011/20 = 3.55
Calibración DSA = 500 x 3.55
DSA CAL = 1774 mV/pulg/seg

Finalmente, las Tablas 11 y 12 muestran la calibración de un DSA para conseguir mils

pico a pico de un sensor de proximidad y de un sensor de velocidad y acelerómetro,
respectivamente. La lectura del DSA no será exactamente la misma que la obtenida por un
instrumento detector de picos debido a que esta orientada a la raíz media cuadrática (RMS).

Un sensor de 200 mV/mil es amplificado en 12 dB lo que da un factor de calibración DSA de

283 mV/mil p-p. Los 500 mV/pulg/seg de un sensor de velocidad y los 100 mV/g de un acelerómetro
son atenuados en 12 dB. Notar que el dominio del tiempo en el DSA se mantiene en su medida
original y no está calibrado apropiadamente. La integración tiene lugar sólo en el espectro.

Tabla 11. Calibración de un DSA para Sensores de Proximidad y

Grabadoras de Cintas con Amplificación / Atenuación

mV/eu = Sensibilidad del Sensor x Factor de Amplificación

2 x 1.414
Ejemplo: Sensor de 200 mV/mil amplificado en 12 dB
12 dB = factor lineal de 4
mv/eu =mV/mil (p – p) = 200 x 4 = 283
2x1.414
mv/eu = 283 mV/mil p-p

32
 Tabla 12. Calibración de un DSA para Sensores de Velocidad y Acelerómetros para leer
Desplazamiento en Mils Pico – Pico con Atenuación en Grabadoras de Cintas

Atenuación = 12 dB Sensor de Velocidad = 500 mV/pulg/seg

mv/eu = mV/pulg/seg x Factor de Amplif. = 500 x 0.25 = 0.0442 mV/mil p-p

1,000 x 2 x 1.414 2828

Atenuación = 12 dB Acelerómetro = 100 mV/g

mv/eu = mV/g x Factor de Amplificación = 100 x 0.25 = 2.3 x 10–5 mV/mil p-p
386 x 1000 x 2 x 1.414 10920556

VISUALIZACIÓN DE LOS DATOS

La naturaleza de la visualización de los datos dependerá del tipo de prueba – en estado
de funcionamiento o transitorio. La Tabla 13 muestra algunas visualizaciones comunes de
datos que serán descritas en este capítulo.

Tabla 13. Visualización de Datos

Forma de onda en el tiempo

Órbita
Espectro
Plano de Bodé
Plano Polar
Cascada (Waterfall)

VELOCIDAD DE OPERACIÓN CONSTANTE

Los datos de vibración de una máquina que funciona a una velocidad constante de
operación son generalmente repetitivos, como resultado de la influencia de la carga, de la
temperatura y del proceso se suceden pequeñas variaciones. Se debe de tener en cuenta las
condiciones ambientales y de la carga, cuando se toman los datos. La Figura 6 muestra la
visualización más común de los datos de frecuencia y tiempo. Desafortunadamente, la
visualización de los datos depende del tipo de instrumento que es utilizado – no existe
estandarización alguna.

33
 Figura 6.

DOMINIO DEL TIEMPO

El dominio del tiempo refleja la señal de vibración física de la máquina – particularmente
si se visualiza en un osciloscopio analógico. En la figura 6, se muestra la señal de dominio en el
tiempo de un soplador, tal como aparece en un analizador de espectros FFT. El dominio del
tiempo es útil para identificar eventos únicos de una máquina y el régimen al cual se repiten. El
tiempo (en segundos) de la visualización de los datos del dominio en el tiempo, dado en la Tabla
14, depende de la información que se busca; este tiempo normalmente se relaciona con el
período (T) de operación de la máquina, donde T está en segundos y es igual a 60/RPM. La
mejor resolución del ángulo de fase para los balanceos básicos se obtiene al visualizar el
período fundamental T. En la Figura 7, el perfil de la forma de onda en el tiempo es obtenido de
una visualización 12T (400 ms de visualización / 33.3 ms de período fundamental). Detalles de
señales de muy alta frecuencia en presencia de RPM de baja frecuencia, son mejor visualizados
en el rango de T/50 a T/100, en el cual se pueden visualizar de uno a cinco eventos. Si es
necesario un examen muy detallado de la forma de onda, se deberá visualizar una o dos
repeticiones del evento; un osciloscopio de muy alta frecuencia podría ser requerido. Para largos
periodo y tendencias de los ángulos de fase se utilizan múltiplos más altos de T.

34
 Figura 7. Visualización del Dominio del Tiempo de un Compresor

Tabla14. Un Enfoque de la Presentación de Formas

de Onda Estandarizadas (Homenaje a Catlin, 1987)

En la figura 8, se muestra el diferencial de tiempo, que es una característica del

analizador de espectros FFT y que viene a ser la señal obtenida en una prueba de
impacto a la que fue sometida la carcasa de una turbina. Un marcador ubicado en el
momento inicial, sirve de referencia; el cursor puede ser movido entre eventos para medir
exactamente el tiempo entre ellos.

35
ANÁLISIS DE TENDENCIAS
Los gráficos de tendencias de los parámetros más importantes; tales como, la vibración
pico de la carcasa, la vibración pico-pico del eje (ver Figura 9) o la temperatura del cojinete, los
cuales proporcionan registros en intervalos específicos, generalmente se llaman dominio del
tiempo extendido en horas, días o años. Los datos son obtenidos por monitoreo y/o registro, ya
sea en forma continua o periódica. Los registros continuos requieren de monitores
permanentes instalados en la máquina; para el monitoreo periódico los datos pueden ser
descargados de colectores de datos electrónicos. Estos registros son usados en programas de
mantenimiento predictivo cuando se deban tomar decisiones sobre la condición de la máquina;
como por ejemplo, para decidir en qué momento se debe vigilar la máquina o en qué momento
se debe recomendar pararla para su reparación. La Figura 9 muestra un registro del
incremento en la vibración del eje de una turbina debido al desgaste de los cojinetes.

Figura 8. Datos en Dominio del Tiempo de una Prueba de Impacto

en la Carcasa de una Turbina

36
 Figura 9. Gráfico de Tendencias de las Vibraciones del Eje de una Turbina

DOMINIO DE FRECUENCIAS
Se conoce como dominio de frecuencias o espectro a la imagen de las magnitudes de
vibración versus frecuencias, generada por un analizador FFT. La imagen de pantalla para un
analizador FFT se muestra en la Figura 6.

El analizador FFT procesa datos en bloque. El rango de tiempo depende del rango de
frecuencias escogido para el espectro y del número de líneas usado por el analizador para
procesar los datos:

fmax= NS / 2.56T

donde T es el período del registro de tiempo, fmax es la más alta frecuencia medida y Ns es el
número de muestras (1024 para una analizador de 400 líneas). Este régimen de muestreo esta
sujeto a las restricciones de las señales fantasmas (Hewlett – Packard, 1982), por ejemplo si
las muestras son tomadas en un régimen demasiado bajo, se introducen componentes de
frecuencia erróneos en el espectro. Debido a que el analizador FFT promedia un bloque de
datos, es seguro que detecte cualquier evento en aquellos datos.

ÁNGULO DE FASE
El ángulo de fase cuantifica la diferencia en tiempo entre dos señales a la misma
frecuencia, éstas pueden ser señales de vibración; o una señal de vibración y una de fuerza o
la señal de una marca de referencia que gira a la velocidad del eje y una señal de vibración
(ver Figura 10). Esta última es utilizada para hallar la relación de fase entre la fuerza y la
vibración que se requiere en el proceso de balanceo.

37
 Un análisis de fase puede ser llevado a cabo con una luz estroboscópica, con un
osciloscopio, con un filtro de rastreo o con un analizador de doble canal. El ángulo de fase es
derivado desde un osciloscopio al ajustar la escala de tiempo (horizontal) de modo que un
ciclo de vibración tenga lugar sobre el rango de medición del osciloscopio – un dominio de
tiempo de un período T es usado. El ángulo de fase es la proporción entre el número de
divisiones que hay entre el disparador y el siguiente pico de vibración con el número de
divisiones que hay en el periodo T, multiplicado por 360°.

El ángulo de fase entre otras señales de diferentes puntos de la máquina proporciona

información de desalineamiento o desbalance. El ángulo de fase en un osciloscopio puede ser
visto más claramente borrando la señal en la pantalla del osciloscopio (Figura 10) cuando la
marca de referencia del eje pasa por delante del sensor fijo. La señal en la pantalla es borrada
al colocar una señal acoplada de corriente alterna – corriente directa ausente – (en el eje Z del
osciloscopio). El ángulo de fase también puede ser visto con una luz estroboscópica, los
disparos de ésta se sincronizan con una señal de vibración filtrada para mostrar un ángulo
sobre un transportador fijo o giratorio.

ANÁLISIS ORBITAL
En la Figura 11 se muestran los datos, provenientes de los captadores de proximidad,
necesarios para llevar a cabo un análisis orbital. Debido a que los cojinetes partidos evitan el
montaje de un captador horizontal, éstos se orientan en un ángulo de 45° (ver la Figura 11)
según se especifica en el API 670 (1986). El captador horizontal es montado 90° a la
derecha (en el sentido de las agujas del reloj) del captador vertical sin tener en cuenta la
orientación alrededor del cojinete o el sentido de rotación del eje. Los captadores deben
colocarse en o cerca de los cojinetes y allí donde el movimiento del rotor sea el mayor, por
ejemplo; acoplamientos, sellos, ranuras, engranajes de accionamiento del gobernador y
pestañas del rotor. Es obvio se deben evitar los puntos nodales en rotores flexibles. Se debe
analizar la forma del dominio orbital, ya que ésta proporciona evidencia de precarga y lazos,
los que a su vez, indican la dirección de la precesión del eje y la frecuencia de giro. Una
órbita proporciona una representación básica del movimiento del muñón en su cojinete. La
separación de la órbita más el interespacio DC muestran que el muñón está moviéndose con
respecto al cojinete.

38
 Figura 10. Determinación de la Fase

ANÁLISIS MODAL
El Análisis Modal (2) implica el análisis de las propiedades modales de masa, rigidez y
amortiguamiento para obtener las características dinámicas de las máquinas y estructuras. El
análisis de los datos derivados de la fuerza aplicada y de la vibración resultante, requiere un
analizador de doble canal. La fuerza es aplicada en determinada posición (ver Figura 12) y la
respuesta vibratoria es medida en posiciones de la máquina que describen las propiedades
modales del sistema. La fuerza aplicada puede ser; un desbalance de masas conocido,
aplicado en el plano de balanceo de la máquina para excitar el sistema desde el rotor. Un
martillo instrumentado equipado con un transductor de fuerza, también puede ser usado para
aplicar fuerzas a los pedestales del cojinete o al armazón de una máquina. Los acelerómetros
y los captadores de proximidad de la máquina suministran señales que describen la respuesta
de la vibración a la fuerza aplicada. Los vibradores que emplean una frecuencia de control
variable son también usados en las pruebas modales. La función de transferencia, la fase y la
coherencia (Figura 13), se hallan al procesar las señales de vibración y fuerza en un

39
analizador de dos canales. La función de transferencia – un gráfico del índice de respuesta de
la vibración con respecto a la excitación (o la inversa) versus la frecuencia – representa la
relación de causa y efecto entre la fuerza y la vibración para las frecuencias excitadas. Un
gráfico de la fase muestra la fase entre la vibración y la fuerza; la coherencia representa la
porción de la vibración medida atribuible a la fuerza. La coherencia varía de 0 a 1. El cero
indica que la fuerza aplicada no generó vibración; mientras que una coherencia de 1 indica
que toda la vibración es debida a la fuerza aplicada. Los gráficos reales e imaginarios
mostrados en las Figuras 14 y 15, se obtienen a partir de la función de transferencia y del
ángulo de fase. El amortiguamiento se obtiene del gráfico real; los valores imaginarios
normalizados trazados en posiciones seleccionadas proporcionan la forma modal del rotor o
de la estructura.

Figura 11. Captador de Proximidad y la Configuración del Indicador

de Fase Para la Medición Vibracional del Rotor (Jackson, 19)

40
 Figura 12. Procedimiento de Pruebas para el Análisis Modal de Maquinarias Rotativas

VELOCIDAD VARIABLE Y FRECUENCIA

Una considerable información acerca de la máquina o de la estructura puede ser
derivada de los ensayos de velocidad variable y de frecuencia; por ejemplo, las frecuencias
naturales, las velocidades críticas, la amortiguación y el diagnóstico de deflexiones y rajaduras
del rotor. Las técnicas para ensayos modales proporcionan las formas modales e información
de la amortiguación modal y rigidez, así como de las propiedades de masa. Las fuerzas son
inducidas, bien por la máquina (desbalance de masas, desalineamiento) o por un vibrador. Los
vibradores son comúnmente usados en estructuras para barrido de frecuencias. La fuerza no
es medida durante un ensayo típico de velocidad crítica, pero en un ensayo modal, en el cual,
la respuesta vibratoria es comparada a fuerzas conocidas, la fuerza debe ser medida y
cuantificada.

DIAGRAMAS DE BODÉ
El diagrama de Bodé (Figura 16) es un gráfico de amplitud (generalmente despla-
zamiento relativo) versus velocidad y ángulo de fase (entre la marca de referencia del eje y la
vibración pico) versus velocidad. El valor pico de la turbina mostrada en la Figura 16 es 5,800
RPM, de este modo la velocidad crítica se distingue directamente. Si se utiliza un captador de
proximidad, se debe sustraer la excentricidad del eje para obtener un gráfico preciso. Un filtro
de seguimiento es usado para procesar los datos del transductor y de la marca de referencia
del eje.

41
 Figura 13a. Función de Transferencia Versus Frecuencia

Figura 13b. Fase Versus Frecuencia

Figura 13c. Coherencia Versus frecuencia

Figura 13. Procesamiento en Doble Canal de las Señales de Fuerza y de Vibración

42
 Figura 14. Respuesta Real e Imaginaria de un Modo Simple

Figura 15. Respuesta Imaginaria Agrupada del Rotor de una Turbina

43
 Figura 16. Diagrama de Bodé de la Vibración de un Eje de Turbina Durante la Parada

DIAGRAMA POLAR
Los ensayos y la configuración de los instrumentos para obtener un diagrama polar son
similares a los del diagrama de Bodé, tal como se ilustra en la Figura 17. Un diagrama polar es
un gráfico de amplitud versus fase para diferentes velocidades de máquina. El gráfico se
obtiene al trazar, en ejes ortogonales, simultáneamente las respuestas reales e imaginarias de
un sistema. Las frecuencias naturales aparecerán como lazos (loops). De los diagramas
polares se pueden extraer las propiedades modales. Los diagramas polares usados en la
prueba modal son llamados Diagramas de Nyquist y muestran la amplitud versus la fase a
diferentes frecuencias de excitación.

DIAGRAMAS DE RETENCIÓN DE PICOS

Un gráfico similar al diagrama de Bodé puede ser obtenido con un analizador FFT sin
disparador externo, si el arranque y la parada no son tan rápidos (ver Figura 18). Los filtros de
seguimiento rastrean y graban todos los eventos que ocurren en casi cualquier máquina
rotativa durante el arranque y parada de 0 a 10,000 RPM en 10 segs no es raro, dentro del
rango angosto de frecuencias que está siendo rastreado.

44
Figura 17. Diagrama Polar de la Vibración de un Eje de Turbina Durante la Parada

Figura 18. Uso de un Detector de Pico de un Analizador de Espectros FFT

para Medir la Vibración a Diferentes Frecuencias

45
 Sin embargo, un analizador FFT no es capaz de rastrear arranques rápidos porque
muestrea datos en bloque y el tiempo en que lo hace depende del rango de frecuencias
establecido y del número de muestras por bloque de datos. Si un analizador de 400 líneas
FFT es fijado en un rango de frecuencia de 100 Hz (6,000 RPM), el tiempo requerido para
una muestra de datos tmáx o número de líneas por rango de frecuencias será 400
líneas/100 Hz o 4 segs. Muchas muestras son necesarias para obtener una curva suave en
un analizador FFT durante el arranque o parada; en caso contrario los datos se perderán y
la grabación no será confiable. Por ejemplo, un arranque de 10 segundos no es raro en un
motor eléctrico de dos polos (3,600 RPM). El analizador FFT fijado en 100 Hz
proporcionará 2.5 puntos de datos, o 1 punto por cada 1440 RPM. Obviamente, la
velocidad crítica obtenida con tales datos no sería precisa. El problema puede ser
parcialmente o totalmente superado al traslapar el procesamiento y el uso de pocas líneas
de resolución. En el modo de procesamiento con traslape, un analizador FFT procesa una
muestra que contiene solamente una porción seleccionada de nuevos datos. El régimen de
exhibición de datos se incrementa porque nuevas muestras están disponibles en un tiempo
corto. De la fórmula es evidente que el tiempo de muestreo disminuye con la resolución. Si
se usaran 100 líneas, sólo se requeriría 1 segundo de datos por muestra y las muestras se
tomarían cada 360 RPM.

DIAGRAMAS DE CASCADAS
El diagrama de Cascada (Figura 19) es un gráfico tridimensional del espectro a
diferentes velocidades de la máquina. El espectro secuencial puede ser separado mediante
incrementos uniformes de tiempo o, cuando los datos son adquiridos con una aceleración
relativamente lenta, por incrementos uniformes en velocidad. En el último caso, una
dimensión (la ordenada) es equivalente a la velocidad de rotación, de modo que el gráfico
sugiere un diagrama de interferencia de frecuencia versus velocidad de rotación (o más
precisamente, con una inversión de 90º). El gráfico permite al analista evaluar los diversos
componentes de las frecuencias de vibración a medida que alcanza su velocidad de
operación. Tales diagramas pueden ser graficados a partir de una cinta de registro de
señales y un analizador FFT. Los analizadores FFT modernos almacenan los datos en una
memoria intermedia y reconstruyen el diagrama a partir de los datos adquiridos. Los
espectros individuales pueden ser examinados en el FFT porque éste, es capaz de extraer
un registro seleccionado de su memoria.

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 Figura 19. Diagrama de Cascada del Arranque de una Máquina

DATOS TRANSITORIOS
Los datos transitorios que se obtienen por un impacto único o por varios repetidos,
pueden ser examinados en el dominio del tiempo (ver Figura 8) o en el dominio de tiempo y
frecuencia, como en la Figura 20, donde se muestra un ensayo en una bomba vertical. Los
datos transitorios suministran registros que pueden ser usados para determinar las frecuencias
naturales y la amortiguación. El método de la prueba de impacto es actualmente el medio más
usado para obtener propiedades modales estructurales. La razón es que, teóricamente, todas
las respuestas de frecuencias ocurren simultáneamente. La adquisición de datos es similar a
la de otras pruebas; sin embargo, los grabadores de cinta y las memorias intermedias son
ayudas valiosas debido a que el sincronismo es esencial.

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 Figura 20. Análisis de Frecuencia de un Impacto sobre una Bomba Vertical

REFERENCIAS
1. Baxter, N.L and R.L. Eshleman, “Portable Magnetic Tape Recorders for Vibration
Analysis and Monitoring” Vibrations , 1(3):4-11, 1985.

2. Ewins,D.J., Modal Testing: Theory and Practice, Research Studies Press, Wiley, New
York, 1984.

3. Nordmann, R., “Identification of Modal Parameters of an Elastic Rotor with Oil Film
Bearings”, ASME Journal of Vibration , Acoustics, Stress and Reliability in Design,
106(1): 107-112, 1984.

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