25.- ¿Cómo utilizar la norma ISO – 1940/1 que define la calidad de balance?

Disponemos en nuestras instalaciones de una nueva máquina equilibradora de 6.000 Kg

de capacidad. Esta máquina permite realizar equilibrado estático y dinámico.
Dependiendo del tipo de pieza, podemos equilibrar mediante cinta o cardan.

Basándonos en las características de trabajo de la maquinaria, el grado de calidad de

equilibrado que se le aplica es obtenido a partir de la Norma ISO 1940/1:2003. Esto
permite realizar equilibrados acordes al funcionamiento real de la pieza. Al finalizar los
trabajos de equilibrado, se emite un certificado en el que se muestra el estado inicial y
final de equilibrio.

26.- ¿Cómo diagnosticar espectralmente la resonancia de una maquina rotativa?

La resonancia se presenta cuando la frecuencia natural de un componente es excitada

por un agente externo. La amplitud de vibración de la máquina se incrementará
enormemente causando perjuicios a todos sus componentes.

27.- ¿La aparición de varios armónicos en el espectro de que depende?

La aparición de varios armónicos es debido a que el análisis vibracional de la maquina

presenta muchas fallas en diferentes puntos de esta.

28.- ¿La norma ISO 10816/1, ISO 10816/2, ISO 10816/3 en qué casos se utilizan?

ISO 10816 /1
La evaluación de Vibración de la Máquina por Medidas de partes no rotatorias.

ISO 10816/2
La evaluación de Vibración de la Máquina por Medidas de partes no rotatorias. Turbinas
de vapor tierra-basado y generadores más de 50MW que opera velocidades nominales de
1500 rpm., 1800 rpm., 3000 rmp. y 3600 rmp.

ISO 10816/3
La evaluación de Vibración de la Máquina por Medidas de partes no rotatorias. Máquinas
industriales con poder nominal anteriormente 15 kW y nominal velocidades entre 120 rpm
y 15 rpm.

29.- ¿Cuál es el procedimiento para alinear dos ejes que tienen desalineamiento angular?

Desalineamiento angular es el término usado cuando dos líneas centro de un eje están en
un ángulo una respecto a la otra, como es ve en la figura. La desalineación angular
puede ocurrir en el plano horizontal o vertical de los ejes. Un objetivo típico es obtener
una desalineación angular menor a 1º.
30.- ¿Qué tecnologías predictivas se puede utilizar para el diagnostico de fallas?

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales
tenemos las siguientes:
1. Análisis de vibraciones.
El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano
del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un
elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las
vibraciones a medio plazo.
 Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

Transformada Tiempo-Frecuencia.
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes
predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación
de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las
consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las
tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por
fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambientelaboral, etc.
Parámetros de las vibraciones.
 Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los
estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
 Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un
extremo al otro de su movimiento.
 Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.
 Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3
rotacionales

Tipos de vibraciones.
Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea.
Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las
causas de las vibraciones mecánicas
A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o
elemento de la misma puede llegar a vibrar.
Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de
lubricación, roces, etc.)
2. Análisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas
provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la
selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación
Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad,
en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los
análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre
otros
Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o
Lubricante, según:
 Contaminación con agua
 Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
 Uso de un producto inadecuado

Equipos
 Bombas de extracción
 Envases para muestras
 Etiquetas de identificación
 Formatos

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Este método asegura que tendremos:
Máxima reducción de los costos operativos.

Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.

Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.

Mínima generación de efluentes.

En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a
Nuestramaquina:

Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño, Plomo.

Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.

Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración, Sulfatos,

Nitratos. Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro,
Azufre, Viscosidad. Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del
tiempo.
De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y
experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se logrará
disminuir drásticamente:
Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.
Desgaste de las máquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes
3. Análisis por ultrasonido.
Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos
que no son perceptibles por el oído humano.
Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de
vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.
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El Ultrasonido permite:

Detección de fricción en máquinas rotativas.

Detección de fallas y/o fugas en válvulas.

Detección de fugas de fluidos.

Pérdidas de vacío.

Detección de "arco eléctrico".

Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido
producido por diversas fuentes.
El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-
20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos
eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los
40 Khz Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo,
puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin
producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere
en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.
permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la
detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las
300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento
ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición
de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a
velocidades superiores a las 300 RPM.
Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro País
tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la
economía globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada al ahorro de energía
y/o mano de obra es de especial interés para cualquier Empresa.
4. Termografía.
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto,
medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
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Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las
cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores
infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la
energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la
superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo
mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que
pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de
Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones
termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar
el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una
herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y
sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el
análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores
eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el
ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc.
El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:
 Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
  Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
 Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
 Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
 Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
 Instalaciones de climatización.
 Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:

 Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.
 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el
equipo.
 Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

5. Análisis por árbol de fallas.

El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un
suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las
causas que han producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la
verificación de la fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente
utilizado en el campo nuclear y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que
puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos
críticos, como cuantitativos, en términos de probabilidad de fallos de componentes.
Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas
combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia
simultánea es suficiente para desembocar en un suceso accidental.
La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole,
que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los
fallos básicos de los elementos que intervienen en él.
Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de
un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a
sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores
operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo
que se denomina puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol
mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y
las transferencias o desarrollos posteriores del árbol.
Un ejemplo de árbol de fallos es el siguiente:
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Los símbolos representan tanto sucesos, puertas lógicas y transferencias. Los más
importantes son los siguientes:
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6. Análisis FMECA.
Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el
análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos
críticos (FMECA)
La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar a
fallos del conjunto.
El FMEA define la función como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la
función de una válvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el
componente puede fallar. La válvula fallará en la apertura si se rompe su resorte, pero
también puede tropezar en su guía o mantenerse en posición de abierta por la leva debido
a una rotura en la correa de árbol de levas.
La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación:
Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable.
Efecto de fallo en el rendimiento.
Severidad del fallo en el mecanismo.
La probabilidad de fallos se evalúa generalmente en una escala de 1 a 10, con la
criticidad aumentando con el valor del número.
Esta técnica es útil para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fácil de
usar con precisión en nuevos diseños.
El FMEA es útil para evaluar si hay en un ensamble un número innecesario de
componentes puesto que la interacción de un ensamble con otro multiplicará los efectos
de un fallo. Es igualmente útil para analizar el producto y el equipo que se utiliza para
producirlo.
El FMEA, ayuda en la identificación de los modos de fallo que es probable que causen
problemas de uso del producto. Ayuda también a eliminar debilidades o complicaciones
excesivas del diseño, y a identificar los componentes que pueden fallar con mayor
probabilidad. Su empleo no debe confinarse al producto que se desarrolla por el grupo de
trabajo. Puede también usarse eficazmente para evaluar las causas de parada en las
máquinas de producción antes de completar el diseño.

31.- ¿Las amplitudes de desplazamiento,de velocidad y aceleración están relacionados

con el diagnostico de fallo?
32.- ¿El espectro vibracional de una maquina nueva puede ser considerado como
referencia?

El espectro vibracional de una maquina nueva el casi recto no hay generación de

armónicos y por lo tanto no se puede tomar como referencia para realizar un análisis
vibracional.

33.- ¿Cómo se calcula los parámetros estadísticos de un diagrama de pareto?

Este diagrama es una técnica muy eficiente para descubrir dónde residen los principales
factores o categorías de problemas vinculados generalmente con la calidad, en la abscisa
se usan categorías en vez de valores de datos. La otra diferencia es que las categorías o
factores se disponen por orden descendente, empezando por la mayor frecuencia relativa,
y no por orden numérico.

La gráfica nos permite identificar rápidamente las minorías vitales.

34.- ¿Cuáles son las causas que generan vibraciones en las maquinas rotativas?

Desequilibrios.

Es el fallo más habitual, y podría decirse que en torno al 40% de los fallos por vibraciones que se
detectan en máquinas rotativas se deben a esta causa. Las tablas de severidad que se manejan
habitualmente, y que expresan el grado de gravedad de una vibración, se refieren exclusivamente
a vibración por desequilibrio. Cuando se presenta una distribución de pesos anormal en torno al eje
de rotación se aprecia en la gráfica del análisis espectral una elevación de la velocidad de
vibración a la frecuencia equivalente a la velocidad de rotación, como la que se aprecia en la figura
adjunta.

Puede verse un único pico de vibración, que corresponde a la velocidad de rotación (la máquina
gira a 1500 RPM, la misma frecuencia a la que presenta el pico). El desequilibrio que se aprecia es
admisible, teniendo en cuenta la tabla de severidad, pero será necesario observar como
evoluciona.

El desequilibrio es un problema resoluble, modificando o reparando los elementos que causan la

incorrecta distribución de pesos (falta de algún elemento, distribución de pesos de forma
homogénea, eliminación de residuos incrustados en los elementos móviles, deformaciones,
roturas, etc), o añadiendo unas pesas de equilibrado en los puntos adecuados que equilibren esta
distribución

Eje curvado

Es una forma de desequilibrio, pero que en este caso no tiene solución por equilibrado. En este
caso, se detecta la primera armónica (1xRPM) y se ve claramente la segunda.

Desalineamiento

Es una fuente de vibración fácilmente corregible, y causa más del 30% de los problemas de
vibración que se detectan en la industria. Es importante alinear los equipos al instalarlos,
comprobar la alineación cada cierto tiempo (anualmente, por ejemplo) y realizarla siempre que se
intervenga en el equipo. Hay que tener en cuenta que existen ciertas tolerancias al
desalineamiento, y que no es necesario que este sea absolutamente perfecto. Cada máquina y
cada fabricante suelen aportar la tolerancia en el alineamiento. También es importante tener en
cuenta que el hecho de disponer de acoplamientos flexibles no elimina la necesidad de alinear los
equipos: la mayoría de los fabricantes recomienda alinear estos acoplamientos con el mismo
cuidado y exactitud que si fueran acoplamientos rígidos

El desalineamiento puede ser paralelo, angular o combinado, como puede apreciarse en la figura
adjunta:

Las siguientes referencias pueden ser útiles a la hora de estudiar el espectro de vibración:

- Si las tres primeras armónicas son significativas en las mediciones efectuadas en la dirección
radial horizontal, es muy posible que el desalineamiento sea del tipo paralelo y esté presente en el
plano vertical
- Si las tres primeras armónicas son significativas en las mediciones efectuadas en la dirección
radial vertical, es muy posible que el desalineamiento sea del tipo paralelo y esté presente en el
plano horizontal
- Si las tres primeras armónicas son significativas en las mediciones efectuadas en la dirección
axial, entonces es muy posible que el desalineamiento sea del tipo angular
- Si las tres primeras armónicas son significativas en las tres direcciones (radial horizontal, radial
vertical y axial) podemos afirmar que el alineamiento que presenta el equipo es un verdadero
desastre.

Es importante destacar que el nivel de vibración puede ser considerado bajo según la tabla de
severidad anterior, pero si están presentes esas tres armónicas posiblemente haya un problema de
desalineamiento que puede traducirse en una rotura, independientemente del nivel.

Problemas electromagnéticos.

Los motores y alternadores, además de todos los problemas asociados al resto de equipos
rotativos, son susceptibles de sufrir toda una serie de problemas de origen electromagnético, como
son los siguientes: desplazamiento del centro magnético estator respecto del centro del rotor;
barras del rotor agrietadas o rotas; cortocircuito o fallos de aislamiento en el enrollado del estator; o
deformaciones térmicas. Suelen apreciarse picos a la frecuencia de red (50 o 60 Hz), a la velocidad
de rotación (1xRPM) y armónicos proporcionales al número de polos. También es fácil apreciar en
los espectros la presencia de bandas laterales que acompañan a la vibración principal. En general,
tienen poca amplitud, por lo que suelen pasar desapercibidos. Es necesaria gran experiencia para
identificarlos y no confundirlos con otros problemas, como desalineamiento, desequilibrio, etc.

Problemas de sujeción a bancada

Otro de los problemas habituales en máquinas rotativas. Puede manifestarse como mala sujeción
general a la bancada, o como es más habitual, con uno de sus apoyos mal fijado. En este caso, se
denomina ‘Pedestal Cojo’, y es un problema más frecuente de lo que pudiera parecer. Se identifica
en general por presentar altos niveles de vibración en la primera y segunda armónica de la
frecuencia de rotación (1XRPM y 2XRPM). Es curioso que, cuando se presenta el problema,
aflojando uno de los apoyos la vibración DISMINUYE, en vez de aumentar. Ese suele ser uno de
los principales indicativos de la presencia de este problema.

Holguras excesivas.

En ocasiones las tolerancias de holgura en la unión de elementos mecánicos de la máquina ha

sido excedida, o sencillamente, se han aflojado debido a la dinámica de operación de la máquina.
Presenta las mismas frecuencias de vibración que el desalineamiento o el desequilibrio, pero
cuando se intenta alinear o equilibrar la máquina se observa que los niveles de vibración no
disminuyen.

Mal estado de rodamientos y cojinetes.

Los fallos en rodamientos y cojinetes se detectan en general a frecuencias altas, por lo que son
fácilmente identificables observando las vibraciones en el rango alto, es decir, a frecuencias
elevadas (20xRPM o más). Para su análisis es conveniente tener en cuenta en número de
elementos rodantes, el tipo (bolas, rodillos) etc.

- Torbellinos de aceite. Es un problema curioso y de fácil detección por análisis. Tienen su origen
en una mala lubricación, que hace que la capa de lubricante varíe en espesor en el cojinete o
rodamiento, dando lugar a una vibración que en general se situa por debajo de la frecuencia de
giro de la máquina, y que suele aparecer típicamente a 0,5xRPM.

- Resonancia. La resonancia está relacionada con la velocidad crítica y la frecuencia natural de la

máquina. A esa frecuencia, que es diferente para cada equipo, las vibraciones se ven amplificadas
de 10 a 30 veces. En general, los fabricantes de máquinas rotativas garantizan que la velocidad
crítica de sus rotores sea suficientemente diferente de la velocidad de operación de éstos, por lo
que es difícil encontrar un problema de velocidad crítica en una máquina correctamente diseñada.

35.-¿Qué significa si la segunda armónica tiene mayor amplitud a la primera?

La segunda armónica tiene una frecuencia f2, donde f2 = 2 f1, la tercera armónica será de
frecuencia f3 = 3 f1, ... , y la armónica "n" será de frecuencia fn= n f1.
36.- ¿En un espectro de rodamientos que criterio se usa para definir las zonas A, B, C?

Todas las normas definen cualitativamente 4 zonas dentro de las cuales se puede
encontrar operando, y las líneas de acción a seguir para c/u de ellas:
• Zona A:(Buena) La vibración de las máquinas nuevas puestas en servicio
normalmente está dentro de esta zona, condición óptima.
• Zona B: (Satisfactoria) Máquinas con vibración en esta zona se consideran
aceptables para operación a largo plazo sin restricción.
• Zona C: (Insatisfactoria) Máquinas dentro de esta zona se consideran
insatisfactorias para operación continua a largo plazo. Generalmente la máquina
puede continuar operando hasta que llegue a la detención programada para
reparación.
• Zona D: (Inaceptable) Los valores de vibración dentro de esta zona son
consideradas de suficiente severidad para causar daño a la máquina.