Evaluación Cinética de la Corrosión de

un Acero Sensitizado en Disolventes

Eutécticos Profundos (DES).

Tesis que presenta:

Jorge Carlos Guadarrama Torres

Para obtener el grado de:

Maestra en Ciencias (Ingeniería Química)

Asesor:
William Sánchez Ortiz

06/06/2022

Objetivo General
  Determinar la corrosión Causada por los Disolventes Eutécticos Profundos (DES)
en el Acero Inoxidable 304 Sensitizado.

Objetivos Específicos
 Determinar si el material se sensitizo.
 Analizar si se formo Cromita en la capa límite de las probetas.
 Estudiar la corrosión en el acero Sensitizado a diferentes tiempos de sensitización
del material.

Antecedentes.
 estudio electroquímico y microscópico de la corrosión en un acero Inoxidable
Sensitizado AISI 304
 Corrosión del acero inoxidable 304 como refuerzo en concreto expuesto a cloruros
y sulfatos
 Cinéticas de Corrosión del acero inoxidable 304 expuesto en una Solución acuosa
de bromuro de litio a bajas temperaturas
 Efecto de la sensitización en las propiedades mecánicas de un acero inoxidable
AISI 304

Introducción
El fenómeno de corrosión consiste en el proceso de deterioro de materiales metálicos
mediante reacciones químicas y electroquímicas, debido a que estos materiales buscan
alcanzar un estado de estabilidad.
La corrosión es el desgaste de un material formado por metales y puede llevarse a cabo
por diferentes condiciones, como la temperatura, diferencia de potencial, la erosión, el
tiempo y por estar en contacto con otro material que lo contamina. Este defecto puede
hacer que un material falle en cualquier momento causando pérdidas materiales y
también la pérdida de vidas. por lo que, el estudio de la corrosión es relevante en varios
sectores como, los estudios económicos indican, que los países invierten grandes
cantidades de dinero, lo cual impacta directamente en el PIB.
La corrosión se presenta generalmente de dos maneras, la localizada o por picaduras. En
la industria existen diferentes tipos de metales que por sus características pueden ser
utilizados para diferentes fines, uno con grandes características es el acero inoxidable
austenítico 304 que contiene 18% de cromo (Cr) y 8% de níquel (Ni), con contenido de
carbono(C) limitado a un máximo de 0.08% sin embargo, cuando este acero es sometido
a temperaturas de entre 400°C y 800°C por algún tratamiento térmico o por soldadura del
material, ocurre un fenómeno. El Sensitizado el cual modifica su estructura precipitando
los carburos de cromo (formando Cromita) en los imites de grano austeníticos,
empobreciendo de cromo en las regiones circundantes y esto modifica su resistencia a la
corrosión.
El potencial electroquímico define la susceptibilidad o la resistencia de un material
metálico a la corrosión, cuyo valor varia en dependencia de la composición del electrolito.
Cuanto más positivo sea el valor de este potencial más resistente es el material. Mientras
que, en el caso contrario cuanto más negativo este sea, menos resistente es el material a
la corrosión

Tipos de Corrosión.
Corrosión General.
La corrosión generalizada, también nombrada corrosión uniforme, ocurre sobre toda la
superficie del material de forma homogénea, deteriorándolo completamente. Este tipo de
corrosión es el que mayor pérdida de material provoca, pero es relativamente fácil de
predecir y controlar, por lo que un accidente producido por este es de rara ocurrencia
(Revie, 2011). Se puede observar comúnmente en materiales, sobre todo en la industria
de la construcción, a base de hierro no aleado con metales inoxidables, como el níquel y
el cromo.
La velocidad de corrosión para estos casos es altamente influenciada por la existencia de
impurezas y fases distintas en el material, ya que estas inducen a una variación en la
energía potencial, formando electrodos a pequeña escala, propiciando el proceso de
corrosión.
corrosión Localizada o por Picadura:
La corrosión localizada, al contrario de la corrosión uniforme, representa un mayor riesgo
potencial, debido a su difícil detectabilidad ya que se manifiesta en zonas específicas en
el material, determinadas tanto por la naturaleza del material, la geometría de este, y las
condiciones del medio al que se somete. Los procesos de corrosión localizada de mayor
ocurrencia son galvánicos, por fisura, por picaduras, por cavitación y microbiológica.
Se presenta en materiales pasivados, debido a las características geométricas del
sistema, existe una acumulación de agentes oxidantes y un incremento del pH del medio,
lo que propicia el deterioro de la capa pasivada, permitiendo que la corrosión se desarrolle
en estas zonas puntuales.
Factores que influyen el proceso de corrosión
Existen muchos factores que influyen el proceso de corrosión, donde se debe de tomar en
cuenta tanto las características del material sobre el que incide y el medio que rodea a
este. A continuación, se mencionan algunos factores, considerados como los de mayor
efecto sobre el proceso corrosivo.
Acidez de la solución
El pH de una solución es una propiedad que define la cantidad de iones de hidrógeno
libres en dicha solución. Si el pH es menor a 7, ya que permiten que la zona anódica
reaccione en mayor proporción, ya que se liberan electrones de tales reacciones.
Sales disueltas
 Las sales ácidas, al diluirse en la solución electrolítica, disminuyen su pH, acelerando el
proceso de corrosión por el efecto de acidez. Algunos ejemplos de sales ácidas son, el
cloruro de aluminio, el cloruro de hierro y el cloruro de amonio (Charng y Lansing, 1982).
Temperatura
La velocidad de corrosión tiende a aumentar al incrementar la temperatura, debido a que
se acelera la difusión del oxígeno del medio hacia el material afectado, inclusive a través
de capas de pasivación, fragilizando a este. Experimentalmente se ha demostrado que un
aumento en la temperatura de 2° C, incrementa al doble la tasa de corrosión,
aproximadamente (Charng y Lansing, 1982). La temperatura, representa el factor más
importante para el desarrollo del proceso de corrosión por oxidación, como se mencionó
con anterioridad.

Planteamiento del problema:

El uso de los DES Pretende ser más frecuente, gracias a sus beneficios como
disolvente de extracción, por lo que su almacenamiento será necesario, por lo que
necesitamos donde almacenar grandes cantidades para su uso industrial, esto nos
lleva a analizar el acero inoxidable AISI 304 que por sus características y
durabilidad es perfecto para ser usado en el recipiente de almacenamiento.
Sin embargo, estos aceros también pueden presentar fenómenos de corrosión como la
localizada o por picadura la cual impacta en su vida útil, y en la actualidad esto se refleja
en el PIB de los países, la corrosión principalmente afecta cuando los aceros son
sometidos a altas temperaturas en soldaduras o por el tiempo expuesto a altas
temperaturas en un proceso industrial, esto provoca que aparezca el fenómeno de la
sensitización, el cual provoca la precipitación de fases en el límite de grano(LG),
disminuyendo la cantidad de cromo contenido, llamado cromita que da mayor soporte a la
estructura y estabilidad termodinámica.
El fenómeno que se presentara en este trabajo consiste en sensitizar el material.

Marco Teórico
El uso del acero se remonta a 3000 A. de C., sin embargo, los griegos mejoraron con
tratamientos térmicos aplicados al endurecimiento de armas y armaduras hace cerca de
1000 A. de C. Los primeros artesanos en trabajar el hierro hacían aleaciones conocidas
como hierro forjado, en grandes hornos en los que aplicaban el mineral junto con carbón
vegetal hasta obtener una masa esponjosa de hierro con impurezas metálicas el cual
golpeaban mientras estaba incandescente para expulsar las impurezas y soldar el hierro.
El acero inoxidable no se patento hasta 1912, pero para poder llegar a este, primero se
tuvo que descubrir el níquel en 1751, al tratar de extraer cobre de la niquelita por el
Químico Axel Frederik Cronstedt. En 1798 el químico Frances Louis Nicolas Vauquelin
descubrió que se podía obtener cromo metálico, calentando el oxido en un horno de
carbón. Con estos dos Metales descubiertos llegamos a 1912, donde Eduard Maurer y
Beeno Strauss desarrollan las primeras patentes del acero inoxidable. En 1913 el
Metalúrgico ingles Harry Brearley fabrica el primer acero inoxidable que contenía 12.8%de
cromo, el originalmente estaba tratando de encontrar tipos de acero que fueran más
resistentes a la abrasión y a las altas temperaturas un problema común en la industria.
El crecimiento medio anual del acero inoxidable en comparación con otros metales lo
podemos ver en la siguiente figura.
Se estima que para el año 2026 siga esta tendencia ya que su uso en diferentes áreas es
muy útil. El acero inoxidable se divide en cuatro tipos los cuales son. Martensíticos,
Ferríticos, Dúplex (austenítico-ferrítico) y Austeníticos. Este último se divide en dos
Familias las cuales son serie 200 AISI, compuesta por Aleaciones de Cromo-Manganeso-
Nitrógeno. La segunda familia es la serie 300 AISI, compuesta por aleaciones Cromo-
Níquel. puede ser en diferentes proporciones. Estas proporciones de Cr y Ni se obtienen
del Diagrama de schaeffler. las cuales incrementan sus propiedades anti oxidables.
Por otra parte, tenemos el uso de los Disolventes Eutécticos Profundos (Deep Eutectic
Solvents. DES) lo cuales pueden sustituir a los disolventes típicos, como el Tolueno,
Cloroformo, dimetilsulfóxido, Hexano, etc. Que provienen del petróleo por lo que su uso
quedara limitad para el futuro, ya que son volátiles, tóxicos y no biodegradables por lo que
su impacto ambiental es grave ya que su huella de carbono es alta, por esto se tiene una
necesidad de utilizar disolventes que sean sostenibles.
Existen cuatro tipos de DES tipo 1 contiene una sal de amonio cuaternaria y un haluro
metálico este tipo de DES es más caro por su haluro Metálico y puede ser toxico. Los tipo
2 son parecidos al tener la sal de amonio cuaternaria, pero estos tienen haluros metálicos
hidratados, estos haluros son más baratos y menos contaminantes, los tipo 3 son los más
importantes desde un punto de vista orgánico, ya que su preparación en muy fácil y tienen
un gran potencial como disolventes sostenibles está formado por una sal de amonio
cuaternaria y un compuesto donador de hidrogeno, los tipo 4 se forman combinando un
haluro metálico con un ácido de Lewis o de Bronsted.
La Toxicidad de los tipo 3 es prácticamente nula y su biodegradabilidad es excelente,
estos no generan subproductos y no necesitan purificarse por lo que su huella ecológica
es buena
Con el auge se van a generar grandes cantidades de estas mezclas por lo que se debe
almacenar y ver el comportamiento en su almacenamiento.

Impedancia Electroquímica