República Bolivariana de Venezuela

Universidad Nororiental Privada “Gran Mariscal de Ayacucho”.

Facultad de Ingeniería
Sede Barcelona
Cátedra: Fundamentos de Corrosión

Profesor: Realizado por:

Antonio Araujo Flores Alberto CI: 19.945.238

López Eliesca CI: 25.509.598

Moreno Elieser CI: 20.039.019

Rizales Leidy CI: 13.935.787

Barcelona, Abril de 2018.

 INTRODUCCIÓN

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia

de un ataque electroquímico por su entorno. Siempre que la corrosión esté
originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que
tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del
fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión.
Otros materiales no metálicos también sufren corrosión mediante otros
mecanismos. El proceso de corrosión es natural y espontáneo.

El principal objetivo de este trabajo es profundizar el conocimiento sobre

Corrosión Intergranular que se presenta en algunas aleaciones, y que está
caracterizada por la disolución del metal en las zonas próximas al borde de
grano. Se suele producir en aleaciones que forman capa pasiva, como son los
aceros inoxidables, y que consiste en la formación de carburos de cromo en los
bordes de grano, provocando un empobrecimiento en cromo en la zona
aledaña, no quedando suficiente cromo para formar la capa pasiva de óxido de
cromo que le protege del ambiente. Este fenómeno es característico de los
aceros inoxidables, sin embargo se puede presentar en otras aleaciones que
forman capas pasivas, como aleaciones base aluminio o níquel.

Es de suma importancia estudiar este tipo de corrosión debido a que es

un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de
una pieza) y, además, representa un costo significativo

Cabe destacar que se detallarán las características, cómo detectar la

corrosión Intergranular, ejemplos y su sistema de protección.
Corrosión Intergranular

 Características e identificación del tipo de corrosión

La corrosión Intergranular es un deterioro por corrosión localizada y/o

adyacente a los límites de grano de una aleación. Bajo condiciones ordinarias,
si un metal se corroe uniformemente, los límites de grano serán sólo
ligeramente más reactivos que la matriz. Sin embargo, bajo otras condiciones,
las regiones de límite de grano pueden ser muy reactivas, resultando una
corrosión Intergranular que origina pérdida de la resistencia de la aleación e
incluso la desintegración en los bordes de grano.

Se suele producir en aleaciones que forman capa pasiva, como son

los aceros inoxidables, y que consiste en la formación de carburos de cromo en
los bordes de grano, provocando un empobrecimiento en cromo en la zona
aledaña, no quedando suficiente cromo para formar la capa pasiva de óxido de
cromo que le protege del ambiente. Este fenómeno es característico de los
aceros inoxidables, sin embargo se puede presentar en otras aleaciones que
forman capas pasivas, como aleaciones base aluminio o níquel.

 ¿Cómo Identificar la corrosión Intergranular?

Todo metal o aleación es susceptible en mayor o menor grado de

corrosión Intergranular, pero los casos más espectaculares han sido
presentados por los aceros inoxidables austeniticos con 18% cromo -8%Ni.En
estos aceros la causa de la corrosión es un procedimiento incorrecto de
calentamiento de la aleación que conduce una condición desfavorable llamada
sensibilización y que se consigue cuando el material es calentado entre 510Cº
y 760Cº durante un tiempo apropiado. Por ejemplo. Calentar el material a
650Cº provoca sensibilización.

 Mecanismos de formación

La sensibilización de los metales se produce por una alteración de la

microestructura de la aleación, que provoca la formación de precipitados en
bordes de grano, y que modifican la composición de la aleación en estas
zonas.

Ciertas aleaciones cuando se exponen a temperatura o un rango de

temperaturas en particular se sensibilizan y se vuelven susceptibles a la
corrosión Intergranular. En una atmósfera corrosiva, las interfaces del grano de
esa aleación sensibilizada se vuelve muy reactivas y se produce la corrosión
Intergranular, la cual se caracteriza por un ataque localizado adyacente a los
límites de grano y poca o nula corrosión dentro del mismo.
Esta corrosión se considera generalmente que es causada por la segregación
de impurezas en los bordes de grano o por el enriquecimiento o el agotamiento
de uno de los elementos de aleación en las zonas aledañas al de borde de
grano. De esta manera, en algunas aleaciones de aluminio, se ha demostrado
que pequeñas cantidades de hierro se segregan en los límites de grano y
causan corrosión Intergranular, también se ha visto que en el contenido de zinc
en los latones es mayor en los límites de granos que han sufrido corrosión. Las
aleaciones de aluminio de alta resistencia tales como el duraluminio (aleación
de Al-Cu), en las cuales el fortalecimiento de la aleación depende de las fases
precipitadas, son susceptibles a la corrosión Intergranular después de una
sensibilización a temperaturas de 120 °C. Las aleaciones ricas en níquel como
el Inconel 600 o el Incoloy 800 muestran una susceptibilidad similar a esta
corrosión.

Aleaciones de zinc fundidas que contienen aluminio exhiben corrosión

Intergranular cuando se someten a vapor en una atmósfera marina. Los aceros
al Cr-Mn y Cr-Mn-Ni son susceptibles a la corrosión Intergranular tras una
sensibilización en un rango de temperatura de 400 - 850 °C. En el caso de los
aceros inoxidables austeníticos, cuando se somete a estos aceros en una
rango de temperatura de 500 - 800 °C, ocurre el empobrecimiento de cromo en
la región adyacente a los límites de granos (al formarse los carburos de cromo),
lo cual provoca la susceptibilidad a la corrosión Intergranular. Este proceso se
ha visto en calderas, generadores de vapor o en estructuras soldadas con
estos aceros.

 Descripción de un ejemplo

Uno de los más importantes ejemplos de corrosión Intergranular es la

que tiene lugar en algunos aceros inoxidables austeníticos (18% Cr 8% Ni)
cuando son calentados o enfriados lentamente a través del rango de
temperaturas de 500 a 800ºC. En este rango de temperaturas, sensibilizado,
los carburos de cromo (Cr23C6) pueden precipitar en las interfaces del límite de
grano, como se muestra en la figura

Representación esquemática de la precipitación del carburo de cromo en la

frontera del grano de un acero inoxidable AISI304 sensibilizado.
  Explicación del ejemplo

La zona granular actúa anódicamente, mientras que el interior del grano

lo hace catódicamente. Dada la proximidad de ambas zonas, el proceso suele
avanzar rápidamente.

Ejemplos frecuentes de aleaciones afectadas por la corrosión Intergranular son

algunos aceros inoxidables 18-8 que han sufrido un tratamiento térmico
inadecuado, por ejemplo un enfriamiento lento entre 500º y 800º C. Otro caso
de corrosión Intergranular se da en el níquel a cierta temperatura cuando se
encuentra en una atmósfera de gases sulfurados

Es típica de aceros inoxidables austeníticos: si los tratamientos térmicos del

acero se sitúan en el rango 425-815 o C se forma (Fe,Cr)23C6, que es
insoluble y precipita en los bordes de grano. T<425 o C: la velocidad de
difusión del carbono es muy lenta, con lo que no se puede formar el carburo.
T>815 o C: los carburos son solubles.

Resultado: precipitados muy ricos en Cr (resistentes a la corrosión → cátodos)

y matriz pobre en Cr en la cercanía de los bordes (ánodos). La relación
ánodo/cátodo baja → ataque rápido en los bordes de grano. Un acero
inoxidable que ha experimentado un tratamiento térmico con formación de
carburos, se dice que está sensibilizado para la corrosión en el borde de grano.
↓%C → ↑tiempo de sensibilización.
Representación esquemática de la precipitación de carburos en el borde de
grano durante la corrosión Intergranular del acero inoxidable.

Ataque de borde de cuchillo (ABC) Similar al deterioro en soldaduras: ambas

resultan de corrosión Intergranular y ambas están asociadas con la soldadura.
Las tres diferencias son:
a) El ABC ocurre en una banda muy estrecha inmediatamente adyacente a la
soldadura, mientras que la anterior ocurre a una distancia apreciable.
b) El ABC ocurre en aceros estabilizados.
c) La historia térmica del metal es diferente.
El carburo de niobio se disuelve cuando el metal se calienta a muy alta
temperatura (T>1230 o C) y permanece en disolución cuando se enfría
rápidamente. Si el metal se calienta hasta la zona de precipitación de carburos
de cromo, el carburo de niobio permanece en disolución y la aleación se
comporta como si no estuviese estabilizada. Ocurre en el metal que está
inmediatamente adyacente a la soldadura y que se ha calentado
suficientemente. El remedio es calentar la estructura completa una vez soldada
a una temperatura de 1000 o C.
Test electroquímico para determinar la sensibilización Método de repasivación
potencion cinética. Se toma una muestra de acero inoxidable de superficie
pulida y de área controlada. Se pasiva a +0,200 V vs SCE y el potencial se
barre en la dirección negativa hasta el potencial de corrosión (en el que no hay
flujo neto de corriente) a una velocidad de 6 V/h. Aleación no sensibilizada →
NO muestra pico de reactivación. Aleación sensibilizada → muestra pico de
reactivación. La carga Q sombreada es una medida de la sensibilización.
Norma americana ASTM: normalizar esta carga dividiéndola por el área de
borde de grano, GBA:
Resumen de la repasivación potenciación cinética para la determinación de la
sensibilización a la corrosión Intergranular.

La corrosión Intergranular es una forma de ataque poco frecuente que ocurre a

menudo en aplicaciones que involucran vapor a alta presión. Este tipo de
corrosión penetra el metal a lo largo de los límites grano a menudo a una
profundidad de varios granos- lo que la distingue de las superficies rugosas.
Aparentemente las tensiones mecánicas no son un factor en la corrosión
Intergranular. Las aleaciones que parecen ser más susceptibles a esta forma
de ataque son el metal Muntz, metal almirantazgo, latones al aluminio y
bronces al silicio.

 Sistemas de protección

Para evitar este tipo de corrosión se debe evitar calentar el acero entre
el rango de la temperatura de sensibilización (450 - 850 °C), o en el caso de
calentar, ya sea por un calentamiento térmico o una soldadura hacerlo con el
cuidado debido, se debe calentar el acero a una temperatura mayor a 1100 °C,
la cual permite disolver los carburos dentro del grano del material y luego se
enfría rápidamente para evitar de nuevo su formación.
Otra forma de prevenir este fenómeno es utilizar aceros con bajo contenido de
carbono, inferior a 0,02%, ya que se ha estimado que con contenidos inferiores
a este valor no se produce la formación de los carburos de cromo y por tanto la
corrosión Intergranular no se producirá.
En el caso de soldadura, para evitar este fenómeno corrosivo se debe soldar
partes delgadas para que así al terminar la soldadura la pieza libere el calor tan
rápidamente que no dé tiempo a la formación de los carburos.
Para evitar la corrosión Intergranular se pueden usar aceros estabilizados, los
cuales están aleados con elementos como el titanio (AISI
321), niobio y tantalio (AISI 347), los cuales tienen más afinidad por el carbono
que el cromo, por lo que serán estos elementos y no el cromo los que formarán
los carburos, evitando las zonas pobres de cromo y con ello su perdida en la
resistencia contra la corrosión.

Existen tres bien conocidas maneras de evitar la corrosión Intergranular:

estabilizando, bajando el carbono y tratando térmicamente.

El ataque Intergranular Para condiciones fuertemente oxidantes, el

comportamiento de los aceros inoxidables es superior a cualquier otro metal o
aleación. El hecho de que dichos aceros sufran la corrosión Intergranular
cuando están "sensibilizados" no significa que dichas áreas sean
específicamente débiles, ya que estos materiales general mente son usados
bajo fuertes condiciones corrosivas. A pesar de que adiciones de 1 a 12%de
cromo al acero, aumentan progresivamente la resistencia a la oxidación, ésta
es insuficiente para un servicio químico exitoso mientras el contenido de cromo
no alcance el 12%. Las áreas cercanas a los límites de grano que son pobres
en cromo, pierden su capacidad para la pasivación y se vuelven anódicas con
respecto al resto del grano. Estas áreas en el mecanismo del fenómeno, y
ciertamente con porcentajes tan bajos como 0.03 la posibilidad de la
precipitación de carburos es nula. En caso de necesitarse soldar estos aceros,
se deben utilizar electrodos de la misma composición.

1. Estabilización: Este método es el más común y consiste en fomentar la

formación de carburos diferentes al cromo, mediante la adición de
aleantes ávidos de carbono, como son el titanio y el columbia según la
tabla l. Cuando el acero se calienta a temperaturas de sensibilización, el
carbono se combina muy rápidamente con los elementos
"estabilizadores", haciendo que el cromo abandone su tendencia a
formar carburos. Los grados 321, 347 y 348 (tabla 11) son los
estabilizados y se usan donde es necesario soldar las piezas y no es
posible tratar térmicamente. Los electrodos para soldar también deben
ser de composición "estabilizada" ya que en soldadura de varios
cordones, seria llevada a temperaturas críticas.

2. Bajo carbono El contenido de carbono normal en estos aceros es de

0,090/0 hacia arriba pero con técnicas modernas, como fusión al vacío,
es posible bajar más dicho porcentaje. Están disponibles tipos de aceros
con 0,030/0 de carbono máximo que son 304L, 316L Y 317L. La
presencia del carbono domina todo el problema con porcentajes tan
bajos como 0.03 la posibilidad de la precipitación de carburos es nula.
En caso de necesitarse soldar estos aceros, se deben utilizar electrodos
de la misma composición.
3. Tratamiento térmico Específicamente se trata de "solución de carburos".
Es posible destruir la precipitación mediante el tratamiento de toda la
pieza. El proceso de "desensibilización" en aceros austeníticos consiste
en calentar la pieza a temperaturas entre 10000Cº y 11000 Cº y enfriar
.rápidamente. - Este proceso devuelve el cromo a la solución en la
austenita y no da tiempo para la precipitación ya que el temple final hace
que el paso por las temperaturas críticas sea rápido. Este tratamiento
produciría precipitación en aceros ferríticos; la temperatura correcta para
estos aceros es por encima de 11000Cº y como en el caso anterior, el
enfriamiento debe ser rápido. El problema principal de este método
consiste en que es necesario tratar toda la pieza; de -otra manera
algunas zonas serán inevitablemente expuestas al calentamiento dañino
dentro de las temperaturas críticas de nuevo.
 CONCLUSIÓN

La evidencia que se mostró anteriormente demuestra que:

Que el grado de desintegración electroquímica que se produce en los límites de

grano de un metal, como consecuencia de la pérdida de características debidas
al calentamiento generado, por ejemplo, en las zonas de transición de
soldaduras. Provoca pérdidas mecánicas, se aparece en aceros inoxidables y
en aleaciones de CU, AL y NI.

En aceros inoxidables austeniticos en donde se agrega cromo ara incrementar

la resistencia a la corrosión, el mecanismo en que se presenta la corrosión
Intergranular es la formación de carburos de cromo (CR23C5), debido a que la
afinidad del cromo por el carbono es termodinámicamente muy alta, y como el
carbono tiene buena difusividad a través del acero hacia el borde del grano
este arrastra el cromo hacia el borde, lo cual forma zonas pobres en cromo.

Uno de los ejemplos más importantes de la corrosión Intergranular es que tiene

lugar en aceros inoxidables austeniticos (18% CR 8% NI), cuando son
calentados o enfriados lentamente a través de rangos de temperatura de 500 a
800 °C