LECCION 3.

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES.

Area de Ciencia de los Materiales e Ingeniería Metalúrgica.

Departamento de Tecnología.
Febrero de 2001
INDICE.

1.Introducción. 2

2.Tipos de aceros inoxidables. 4

2.1. Influencia de la composición química sobre la

microestructura. 9
2.2. Diagramas de Schaeffler y DeLong. 10
2.3. Precipitados y fases intermetálicas. 13
2.3.1. Precipitación de compuestos de elementos
intersticiales. 13
2.3.2. Formación de fases intermetálicas. 17

3.Soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos. 20

3.1. Propiedades físicas. 20

3.2. Elección del material de aporte y método de soldadura. 21
3.3. Agrietamiento en caliente de soldaduras austeníticas. 22
3.4. Contenido de ferrita en el metal de soldadura. 23
3.4.1. Medida de la cantidad de ferrita. 24

3.5. Precalentamiento y tratamiento térmico de los conjuntos

soldados. 24

4.Soldabilidad de los aceros inoxidables ferríticos. 25

4.1. Aspectos a considerar en la soldadura de aceros

inoxidables ferríticos. 25

5.Soldabilidad de los aceros martensíticos. 27

5.1. Aspectos a considerar en la soldadura de aceros

inoxidables martensíticos. 27

6.Soldabilidad de los aceros inoxidables austeno-ferríticos. 28

6.1. Aspectos a considerar en la soldadura de aceros

inoxidables austeno-ferríticos. 28

1
1. Introducción.

La corrosión del hierro y del acero es un problema que viene preocupando

desde muy antiguo a la Humanidad. Estos materiales, que proporcionan a la sociedad
tantas comodidades y bienestar, fallan por su poca resistencia a la acción de ciertos
agentes destructores como la humedad, la atmósfera de ciertas ciudades y centros
industriales, gases de hornos, agua de mar, jugos de frutas, algunos ácidos, ciertas
sales y otros agentes químicos.

Una barra de acero dulce colocada a la intemperie, se corroe rápidamente. Aún

puliéndola cuidadosamente y eliminando toda oxidación anterior, a los pocos minutos
se puede observar la formación de pequeños núcleos de corrosión que se van
extendiendo, llegando a cubrir rápidamente toda la superficie con una capa de óxido
de hierro, frágil y permeable, que permite que la corrosión continúe avanzando hacia
el interior del material.

A veces la corrosión que experimentan las barras y piezas de acero es tan

intensa, que llega a desaparecer en algunas zonas el carácter metálico de la materia,
que queda transformada en óxido de hierro. Es frecuente, encontrar, sobre todo en
zonas industriales y cercanas al mar, vigas o barras que se van descomponiendo
espontáneamente bajo la acción del medio ambiente y de cuya superficie se van
separando capas o escamas de óxido que se han formado con el transcurso del
tiempo.

Un gran avance fue el desarrollo de los aceros que actualmente conocemos

como aceros inoxidables. Hoy en día se acepta que la resistencia a la corrosión de los
aceros inoxidables (que contienen siempre un elevado porcentaje de cromo) es debida
a la formación de una capa superficial de óxido de cromo muy fina que impide que el
ataque y que la corrosión penetre del exterior de los aceros hacia el interior.

Para que un acero sea inoxidable, es necesario que concurran las

circunstancias de composición, estado de material y medio de ataque convenientes
para que se forme esta capa de óxido protector. Así cuando solamente actúan los
agentes atmosféricos, la presencia del 12% de cromo es suficiente para que se forme
la capa de óxido que impide la posterior corrosión del acero.

Cuando aumenta la intensidad del ataque, se hace necesario para que se

pueda formar una capa de óxido suficientemente protectora, un mayor porcentaje de
cromo. Este fenómeno de aumento de la protección ocurre hasta un cierto límite a
partir del cual ya no se aumenta la resistencia a la corrosión al aumentar el contenido
de cromo.

Para que los aceros resistan la acción de elevadas temperaturas o el ataque

de diferentes tipos de ácidos es necesario, en general, emplear contenidos en cromo
más elevados que en el caso de exposición atmosférica. Para temperaturas de
servicio cercanas a los 1000ºC se hace necesario añadir cromo por encima de un
20%.

Por otro lado la adición de níquel mejora la resistencia a corrosión de los

aceros al cromo porque aumenta la estabilidad de la capa de óxido superficial y
favorece su formación.

2
 La denominación de aceros inoxidables suele dar lugar a muchas confusiones,
ya que en realidad ninguno de estos aceros resiste a toda clase de ataques. Unos
resisten bien a ciertos ácidos, otros a determinadas soluciones, otros resisten al calor,
pero no hay ninguno que sirva para todo y en cada caso hay que estudiar cuál es el
más conveniente.

Además, en el comportamiento de los aceros inoxidables, lo mismo que en el

de otros muchos aceros, tiene una extraordinaria importancia los tratamientos
térmicos. Si a un acero inoxidable no se le ha dado el tratamiento térmico que le
corresponde, su resistencia a la corrosión puede quedar muy disminuida. Siempre
interesa evitar la presencia de carburos de cromo en los aceros, que disminuyen la
resistencia a la corrosión. De hecho el cromo cuando se encuentra formando carburos
no sirve para mejorar la resistencia a la corrosión de los aceros, siendo precisamente
los carburos los principales causantes de la corrosión de ciertos aceros inoxidables en
determinadas condiciones y circunstancias.

El estado superficial también tiene una gran importancia; cualquier defecto o

alteración superficial modifica las condiciones del ataque y disminuye la resistencia del
acero a la corrosión. Es necesario que la superficie del metal este bien limpia, siendo
necesario eliminar siempre por decapado, mecanizado o rectificado la cascarilla que
aparece como consecuencia de determinados tratamientos, debiendo quedar siempre
las piezas terminadas con el grado de pulimento más fino posible.

Figura 1. Operario realizando una soldadura sobre chapa de acero inoxidable

austenítica (Fuente: empresa Advanced Technology Company).

3
 En este tema se estudiará la soldabilidad de cada una de las familias de aceros
inoxidables principales y que son: austeníticos, ferríticos, austenoferríticos y
martensíticos (esta clasificación está establecida en función de la microestructura
predominante en cada familia de material).

Las características de soldabilidad de los aceros inoxidables dependerán

fuertemente de la estructura de éstos. Así, la soldabilidad de los aceros inoxidables
martensíticos está fuertemente determinada por el proceso de endurecimiento que
puede provocar roturas en frío. Las piezas soldadas de aceros inoxidables ferríticos
verán disminuida su ductilidad a consecuencia del proceso de unión. La soldabilidad
de los aceros austeníticos estará determinada por el contrario por la susceptibilidad a
la rotura en caliente.

Se estudiará cómo los aceros inoxidables pueden ser unidos por muchos
procesos de soldadura diferentes como: SMAW soldadura por arco manual con
electrodos revestidos; GTAW soldadura por arco bajo gas protector con electrodo no
consumible; GMAW soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible,
soldadura por láser... La soldadura oxiacetilénica es no obstante poco recomendada
para este tipo de aceros, a no ser para reparaciones de emergencia. La eficiencia de
la soldadura dependerá fuertemente de la habilidad para conseguir durante el proceso
de soldadura que las propiedades de la junta soldada, del material base y de la zona
afectada térmicamente sean lo más uniforme posibles.

En definitiva a lo largo de este tema se pondrá de manifiesto toda la

problemática existente en los procesos de unión por soldadura de los aceros
inoxidables más frecuentemente utilizados, estudiando detenidamente aquellos
aspectos característicos de cada una de las familias existentes.

2. Tipos de aceros inoxidables.

Los tipos de aceros inoxidables más comunes y que vienen definidos por su
estructura cristalina son:

-Aceros inoxidables austeníticos.

-Aceros inoxidables ferríticos.
-Aceros inoxidables austeno-ferríticos.
-Aceros inoxidables martensíticos.

Otros tipos de aceros inoxidables además de los ya mencionados y con un

menor uso son:

-Aceros inoxidables endurecibles por precipitación.

-Aceros inoxidables de tipo no estándar.

4
 A continuación se describe brevemente los tipos fundamentales de aceros
inoxidables:

1. Aceros austeníticos.

Son aceros cromo-níquel más inoxidables y resistentes a la corrosión

atmosférica y a ciertos ácidos que los aceros inoxidables ferríticos y martensíticos.
Están constituidos fundamentalmente a cualquier temperatura por austenita (Figura
2), que tiene gran estabilidad y no se transforma por el enfriamiento rápido en otros
constituyentes. Así, estos aceros no pueden ser endurecidos por tratamientos
térmicos como el temple, sino únicamente por deformación en frío o en caliente. Los
aceros austeníticos son en general los que tienen a elevadas temperaturas una
resistencia mecánica más elevada.

En la práctica, muchos de los aceros inoxidables austeníticos contienen

pequeñas cantidades de ferrita. La solidificación de los aceros inoxidables austeníticos
lleva consigo la retención de ferrita de alta temperatura (delta ferrita) en la
microestructura. El contenido en ferrita puede variar mucho en función de los
elementos aleantes introducidos.

Son aceros amagnéticos, con estructura cúbica centrada en las caras

(estructura ). Una composición típica en cuanto a los elementos de aleación
mayoritarios es de: C < 0,1%, Cr entre 17 y 27%, Ni entre 8 y 30% y Mo entre 0 y 5%.
Los tipos más usuales según la clasificación AISI son los: 304, 304L, 316, 316L, 321 y
347.

(a) (b)

Figura 2. Acero inoxidable austenítico tipo 304, recocido a 1065ºC durante 5 minutos
y enfriado al aire. La estructura consiste en granos equiaxiales austeníticos y pequeñas
inclusiones. (a) 250 y (b) 100 (Fuente Metals Handbook / ASM International.
Volume 9. Metallography and Microestructures).

5
2.Aceros ferríticos.

Se trata también de aceros al cromo, pero con mayores contenidos de este

elemento, entre un 15 y un 30%. Su contenido en carbono suele ser bajo,
generalmente inferior al 0.15%. Son magnéticos, con estructura cúbica centrada en el
cuerpo (estructura ) y con propiedades moderadas o mediocres en cuanto a
tenacidad, ductilidad y soldabilidad (Figura 3). Su resistencia a la corrosión es
ligeramente superior a la de los aceros martensíticos y los que contienen entre un 25 y
un 30% de cromo tienen un excelente comportamiento a la oxidación a elevadas
temperaturas. Los de 17% de cromo resisten sin oxidarse hasta los 850ºC y los de
27% resisten temperaturas hasta de 1050ºC.

Se caracterizan además por no poder ser endurecidos por tratamiento térmico

(temple) como los aceros ordinarios, y por tener en cualquier estado y a cualquier
temperatura una estructura fundamentalmente ferrítica. El tipo más habitual según la
clasificación AISI es el 405.

(a) (b)

Figura 3. Acero inoxidable ferrítico tipo 430. (a) Recocido a 845ºC y enfriado al aire. La
estructura consiste en granos equiaxiales de ferrita y partículas de carburo de cromo
finamente dispersas 500. (b) Estructura mixta de granos ferríticos en blanco y martensí-
ticos en negro 100. (Fuente Metals Handbook / ASM International.Volume 9. Metallo-
graphy and Microestructures).

3. Aceros austeno-ferríticos.

Son aceros magnéticos, tienen una estructura “dúplex” (Figura 4), con un
contenido en ferrita entre un 30 y un 50%, y austenita entre un 70 y un 50% (en
definitiva una estructura mixta  + ). Presentan una excelente resistencia a la
corrosión, mientras que su soldabilidad y propiedades de tenacidad y ductilidad son
buenas e intermedias entre las propiedades de los aceros austeníticos y los ferríticos.
No se endurecen por tratamiento térmico (temple), pero sí por deformación en frío o
en caliente.

La composición de este tipo de aceros en cuanto a sus principales elementos

de aleación es: C < 0,05%; Cr entre 18 y 22%; Ni entre un 3 y un 6%; y Mo entre un 0
y un 4%. Un ejemplo de este tipo de aceros (según la clasificación AISI) sería el 329.

6
 (a) (b)

Figura 4. Aceros inoxidables duplex (austeno – ferríticos) tipo 312. (a) Granos ferríticos coloreados
y austeníticos en blanco. (b) Granos ferríticos coloreados y austeníticos en blanco 200.(Fuente
Metals Handbook / ASM International. Volume 9. Metallography and Microestructures).

4.Aceros martensíticos.

Se trata de aceros magnéticos, con estructura hexagonal compacta (Figura 5)

con fuerte precipitación de carburos y que presentan propiedades mediocres de
tenacidad, ductilidad, resistencia a la corrosión y soldabilidad.
Se trata de aceros que se endurecen por el tratamiento de temple, pero en
detrimento de su ductilidad y resistencia a corrosión. Son aceros al cromo que reciben
el nombre de martensíticos por quedar con esta estructura después del temple y aún
con enfriamiento al aire. Los aceros más clásicos suelen contener de 12 a 14% de
cromo. Algunos otros aceros de este grupo que tienen menos importancia que los
anteriores y que se emplean sólo para usos especiales, pueden contener de 15 a 17%
de cromo y de 1 a 3% de níquel. Ejemplos de este tipo de acero (según la clasificación
AISI) serían: 403, 410, 416, 420, 422, 431, 440A...

Figura 5. Acero inoxidable martensítico tipo 420 una vez templado. (a) Se observa estructura
martensítica 100 (b) Además de la estructura martensítica se observan inclusiones de azufre
(el azufre fue añadido para aumentar posibilidad de mecanización). (Fuente Metals Handbook /
ASM International. Volume 9. Metallography and Microestructures).

7
 A continuación en la Tabla I se proporciona una lista de los principales aceros
inoxidables, lista similar a la publicada originalmente por el Instituto americano del
hierro y el acero (AISI):

Tabla I. Clasificación de los aceros inoxidables de mayor utilización según el instituto americano
del hierro y el acero (Fuente Metals Handbook / ASM International. Volume I. Properties and
Selection: Irons, Steels and High Perfrormance Alloys).

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2.1.Influencia de la composición química sobre la microestructura.

Todos los aceros inoxidables contienen básicamente hierro, carbono y cromo.

Los dos primeros están presentes porque son elementos intrínsecos de cualquier
acero, mientras que el cromo se añade ya que tal y como antes se menciono,
adicionado en cantidades superiores al 12% proporciona pasividad frente a medios
oxidantes a través de la formación de una película de óxido de cromo. Además de los
tres elementos ya mencionados, en los aceros inoxidables se suelen incluir toda una
serie de elementos de aleación como Si, Mn, Ni, Mo, Cu, Ti, Nb, N, B, W, Se y Te.

Ahora bien, todos estos elementos de aleación tienen una influencia más o
menos acentuada sobre cada una de las fases cristalinas que a su vez nos van a
determinar la estructura metalúrgica y, por consiguiente, el tipo de acero inoxidable.
Es fundamental para el técnico de soldadura que se enfrente a la realización de un
procedimiento de soldadura para piezas de acero inoxidable, que la “mezcla” de
elementos de aleación del material base y del aportado se realice en las proporciones
adecuadas para conseguir la estructura deseada (fundamentalmente similitud de las
estructuras cristalinas entre el material base y el aportado), ya que sin un apropiado
equilibrio de elementos de aleación es imposible llegar a resultados satisfactorios.

Los elementos de aleación presentan una subdivisión básica:

a. Los formadores de ferrita, es decir, generadores de fase , también

denominados alfágenos o ferritizantes y que son: Hierro (Fe), Cromo (Cr),
Silicio (Si), Titanio (Ti), Niobio (Nb), Molibdeno (Mo) y Manganeso (Mn).
b. Los formadores de austenita, es decir, generadores de fase , también
denominados gammágenos o austenizantes y que son: Carbono (C),
Níquel (Ni), Nitrógeno (N) y Manganeso (Mn).

Como se observa, el Mn está incluido en los dos grupos. La razón estriba en

que este elemento juega un papel doble y contradictorio: por un lado es formador de
ferrita especialmente cuando su contenido es alto y, por otro, es un estabilizador de la
austenita.

Para el técnico de soldadura es importante poder determinar antes de efectuar

la soldadura, el contenido necesario de elementos de aleación en el material de aporte
para conseguir la microestructura deseada en la junta soldada. Existen numerosos
trabajos desarrollados para relacionar el contenido de elementos de aleación y la
estructura cristalina que se obtiene en el material aportado una vez realizada la
soldadura. Los estudios han conducido a unos diagramas en los que intervienen los
diferentes elementos de aleación así como su fuerza relativa en pro de la formación
de una estructura determinada y las diferentes fases en cuestión.

9
2.2.Diagramas de Schaeffler y de DeLong.

Los diagramas más conocidos y utilizados son el Schaeffler y el de DeLong, y

ambos tienen los mismos principios de ejecución y uso.

En ordenadas presentan la suma de porcentajes de elementos formadores de

austenita, multiplicados por unos coeficientes, función de la influencia austenizante del
elemento de aleación. Esta suma se expresa en forma de equivalente de níquel, como
elemento más representativo de la formación de austenita.

En abscisas tenemos, en cambio, la suma de porcentajes de elementos

formadores de ferrita asimismo multiplicados por coeficientes, función de su influencia
fertilizante. En este caso la suma se expresa en forma de equivalente de cromo, que
es el elemento básico formador de ferrita.

Ambos diagramas difieren, por un lado, en los elementos tomados en

consideración para determinar los equivalentes de níquel y de cromo y, por otro, en
los coeficientes aplicados en estos elementos.

La figura 6 presenta el diagrama básico de Schaeffler, en tanto que la figura 7

presenta una versión ampliada de este mismo diagrama para la zona austenita +
ferrita. La figura 8 muestra el diagrama de DeLong, que tiene la virtud de incorporar la
marcada influencia austenizante que tiene el nitrógeno en el equilibrio de fases.

Figura 6. Diagrama de Schaeffler básico. (Fuente Soldadura de los Aceros. Aplicaciones.

Manuel Reina Gomez).

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Figura 7. Diagrama de Schaeffler con zona austenita + ferrita aumentada. (Fuente Soldadura de
los Aceros. Aplicaciones. Manuel Reina Gómez).

Figura 8. Diagrama de DeLong. (Fuente Soldadura de los Aceros. Aplicaciones. Manuel

Reina Gómez).

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 La determinación del N2 presenta algunas dificultades al requerir un análisis del
gas introducido en el material por la realización de la soldadura. En ausencia de este
dato se recomienda utilizar los valores aproximados de la tabla II en función de la
técnica de soldeo utilizada (siendo SMAW soldadura por arco manual con electrodos
revestidos; GTAW soldadura por arco bajo gas protector con electrodo no consumible;
GMAW soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible).

Proceso N2 en el metal
Depositado (%)

SMAW 0,060

GTAW 0,045

GMAW (hilo tubular) 0,090

GMAW 0,140

Tabla II. N2 en el metal depositado en función de la técnica de

soldadura utilizada (Fuente Soldadura de los Aceros. Aplicaciones.
Manuel M. Reina).

Se propone a continuación un ejemplo ilustrativo de cómo utilizar los

diagramas de Schaeffler y DeLong:

Ejemplo: Se pretende realizar una soldadura mediante el proceso GTAW

(soldadura por arco bajo gas protector con electrodo no consumible) utilizando como
material de aporte la aleación férrea cuya composición química se presenta a
continuación en %: C (0,02), Si (0,80), Mn (1,80), Cr (18,5), Ni (12) y Mo (2,6).
Calcular utilizando los diagramas de Schaeffler y DeLong cuál será finalmente
la estructura del metal depositado por soldadura.

Solución: Para encontrar la solución a este problema bastará con calcular los
equivalentes de níquel y cromo según las fórmulas establecidas por Schaeffler y
DeLong:

Equivalentes para diagrama Schaeffler:

Equivalente en Ni = %Ni + 30  %C + 0.5  %Mn = 12 + 300.02 + 0.51.8 =

13,5%
Equivalente en Cr = %Cr + %Mo + 1.5  %Si + 0.5  %Nb = 18.5 + 2.6 + 1.5 
0.8 = 22.3%

Por otro lado para calcular los equivalentes en el diagrama de DeLong hará
falta conocer la cantidad de N2 en el material. Un cálculo aproximado de esta cantidad
puede obtenerse a partir de la Tabla II donde se observa que para un proceso de
soldadura tipo GTAW el N2 en el material sería de 0.045%.

12
 Equivalentes para diagrama de DeLong:

Equivalente en Ni = %Ni + 30  %C + 30  %N2 + 0.5  %Mn = 12 + 30  0.02

+ 30  0.045 + 0.5  1.8 = 14.85%
Equivalente en Cr = %Cr + %Mo + 1.5  %Si + 0.5  Nb = 18.5 + 2.6 + 1.5 
0.80 = 22.3%

En definitiva, encontramos leyendo directamente en las figuras 1, 2 (diagramas

Schaeffler) y figura 3 (diagrama DeLong) y utilizando los equivalentes de níquel y
cromo antes calculados que la microestructura del material depositado después de
realizar la soldadura es:

Microestructura según Schaeffler: austenita + aproximadamente 8% de ferrita.

Microestructura según DeLong: austenita + aproximadamente 9% de ferrita
(número de ferrita 10).

2.3. Precipitados y fases intermetálicas.

Los elementos soldados de acero inoxidable están sujetos a diversas

exposiciones a altas temperaturas, que van desde aquellas que sufren durante el
proceso de soldeo hasta aquellas que tienen lugar por encontrarse en servicio a
temperaturas elevadas. Aunque los aceros inoxidables se encuentran protegidos
frente a corrosión a altas temperaturas gracias a la capa de óxido de cromo, éstas
pueden causar cambios microestructurales de importancia. Así la exposición a altas
temperaturas debido al proceso de soldadura o a la exposición en servicio, puede
influenciar fuertemente la microestructura y las propiedades de la soldadura, y en
ocasiones de una forma que puede poner en peligro la integridad de la pieza soldada.

El grado de modificación microestructural con la consiguiente pérdida de

propiedades es una función de la composición química, del máximo de temperatura
alcanzada, del tiempo durante el cual se encuentra expuesta y del enfriamiento que
posteriormente a la exposición se lleve a cabo. La principal modificación
microestructural que ocurre en la zona soldada o en la zona afectada térmicamente
(ZAT) en los aceros inoxidables es fundamentalmente la precipitación de elementos
intersticiales y la formación de fases intermetálicas. Cada uno de estos fenómenos se
tratará en los subapartados siguientes.

2.3.1. Precipitación de compuestos de elementos intersticiales.

Las soldaduras en aceros inoxidables están sujetas de forma usual a

fenómenos de corrosión intergranular. La causa de este ataque se debe al fenómeno
conocido como sensibilización, mediante el cual los aceros que no están estabilizados
(esto es no contienen adiciones de Ti o Nb), cuando son expuestos o enfriados
lentamente en el rango de temperaturas 400ºC a 840ºC, forman carburos y nitruros
ricos en cromo ( por ejemplo el Cr23C6) que se localizan preferentemente a lo largo de
los bordes de grano (Figura 9).

13
 (a) (b)

Figura 9. Acero inoxidable martensítico tipo 440C. (a) Muestra austenizada 1 hora
a 1010ºC, enfriada al aire y revenida 2 hr a 230ºC. Se observan las partículas de
carburo en una matriz martensítica. (b) Muestra austenizada 30 min a 1025ºC, en-
friada al aire y recocida a 425ºC. Se observan distintos tipos de carburos en matriz
martensítica. (Fuente Metals Handbook / ASM International. Volume 9. Meta-
llography and Microestructures).

Estos precipitados en los bordes de grano, provocan un empobrecimiento en

Cr en las zonas vecinas de los contornos de grano, al combinarse aquel con el C para
formar carburos de cromo (Cr23C6), como muestra la figura 10. La zona cercana al
borde de grano puede llegar a tener niveles de cromo por debajo del 12%, siendo
estas zonas más susceptibles del ataque corrosivo. Cuando esto ocurre, se dice que
el material se encuentra “sensibilizado” (Figura 11).

Figura 10. Empobrecimiento de cromo en las zonas vecinas a los bordes de grano por la
formación de carburos de cromo Cr23C6. (Fuente Soldadura de los Aceros. Aplicaciones.
Manuel Reina Gómez).

14
 Desafortunadamente, la sensibilización puede ser debida al proceso de
soldadura. Durante la soldadura, la zona afectada térmicamente (ZAT) puede
experimentar variaciones de temperatura desde ambiente hasta la temperatura de
fusión del material base, dependiendo de la distancia a la zona en la que se realice la
soldadura. Dado que el calentamiento y enfriamiento de la zona soldada se realiza
relativamente rápido, las regiones de la zona ZAT calentadas por debajo de 650ºC son
inmunes a la sensibilización. Por otro lado, las regiones de la zona ZAT
inmediatamente adyacentes al lugar donde ocurrió la fusión del material base, son
también resistentes a la sensibilización dado que el enfriamiento a través del rango de
temperaturas de sensibilización es suficientemente rápido para evitar este fenómeno.
Esto deja finalmente una estrecha zona en la ZAT cercana a donde se realizó la
soldadura, que habrá sido calentada en el rango de temperaturas donde ocurre la
sensibilización. Si el tiempo durante el cual se mantiene el material en este rango de
temperaturas es suficientemente largo ocurrirá la precipitación de compuestos
intersticiales.

Figura 11 . Microestrucutra de un acero inoxidable austenítico tipoAISI 304

donde se observa la zona de los bordes de grano fuertemente atacada.
La probeta fue sometida a un tratamiento térmico a 675ºC durante 30 minutos
y atacada electrolíticamentey con ácido oxálico (Fuente Prácticas laboratorio
Universitat Jaume I).

Para una historia térmica determinada, el nivel de precipitación y por tanto de

sensibilización, es prácticamente proporcional al contenido de carbono del acero
inoxidable. Tal y como el contenido en carbono aumenta, la tendencia a la formación
de carburos también lo hace. De esta forma, los tipos de acero inoxidable con bajo
carbono (Tipo L) son preferidos siempre que las piezas soldadas tengan que
encontrarse en servicio en un medio corrosivo.
En las figura 12 y 13 se puede observar un fallo en servicio de una pieza
soldada de acero inoxidable austenítico sensibilizada y expuesta a un medio corrosivo.
La sección de tubería mostrada en la figura se tomó de una conducción de transporte
de ácido nítrico caliente diluido. La línea falló después de tan solo dos meses de
servicio. El material base era un acero inoxidable austenítico (con un contenido en

15
carbono de 0.08%) y tipo 304. Puede observarse claramente como el fallo se debió a
un agresivo ataque ocurrido en la zona ZAT a poca distancia del cordón de soldadura.

Figura 12. Sección transversal del conducto donde se aprecia los efectos de la corrosión
intergranular a lo largo de regiones de la zona ZAT (Fuente Welding Handbook, Materials and
Applications – Part 2, American Welding Society).

Figura 13. Sección longitudinal del conducto donde se aprecia los efectos de la corrosión
intergranular y cuál es la extensión de ésta (Fuente Welding Handbook, Materials and
Applications – Part 2, American Welding Society).

Los metales soldados que tienen pequeñas proporciones de ferrita no son de

forma general tan susceptibles de sufrir procesos de sensibilización tan severos como
los materiales que no la poseen. En los metales soldados con ferrita, la precipitación
de carburos ocurre de forma mucho más distribuida y homogénea. Además, dado que
la fase ferrita suele contener cromo en cantidades relativamente elevadas (del orden
del 25% en una aleación 18% Cr-8% Ni), la reducción de cromo debido a la formación
de carburos no es tan significativa como en otras fases, y por tanto no existe un

16
camino continuo de zonas sensibilizadas a lo largo del cordón de soldadura (esto
redundará en una más difícil propagación del fallo por corrosión intergranular).
Consecuentemente, el metal soldado será menos susceptible de fallar por corrosión
intergranular.

Se plantean a continuación una serie de medidas tendentes a minimizar o

eliminar en la medida de los posible el fenómeno de sensibilización:

1. Tratamiento térmico de solubilización.

Consiste en calentar el acero inoxidable a temperaturas entre 1025 y
1120ºC, en cuyo dominio la austenita actúa como un disolvente enérgico. El
enfriamiento debe ser realizado lo más rápidamente posible con el fin de que el
intervalo 800 – 500 ºC se atraviese en un tiempo lo suficientemente corto para
impedir que los carburos precipiten de nuevo.
Esta solución en realidad no es aplicable en la práctica a grandes conjuntos
soldados.

2. Seleccionar aceros con bajo contenido en carbono.

Si el contenido en carbono en el acero es inferior al 0.03% se asegura la
imposibilidad de la precipitación de carburos (por la insuficiencia de este
elemento en la aleación). Entre los aceros insensibles a este fenómeno se
encuentran, como más comunes, el AISI 304L y el AISI 316L. Hay que añadir,
sin embargo, que al reducirse el C disminuyen también las características
mecánicas.

3. Seleccionar aceros inoxidables estabilizados.

La presencia de Ti o Nb en el acero inoxidable evita la precipitación de
carburos de cromo, pues aquellos elementos son aún más ávidos de C y de N
que el Cr y se combinan preferentemente formando carburos, nitruros y
carbonitruros, que también precipitan en las juntas y en el interior de los
granos. Ello elimina algunos de los inconvenientes causados por la
precipitación de carburos de cromo pero, por otro lado, provoca la corrosión
intergranular en “hoja de cuchillo” (situada inmediatamente junto al cordón de
soldadura) en medios nítricos concentrados y calientes. También disminuye la
ductilidad y la tenacidad del material, aunque se incrementa la resistencia a la
fluencia a alta temperatura.
Los aceros inoxidables estabilizados más comunes son el AISI 321 con un
contenido en Ti cinco veces superior al de C y el AISI 347 con un contenido en
Nb o Cb diez veces superior al de C.

2.3.2. Formación de fases intermetálicas.

Cuando los aceros inoxidables son expuestos a temperaturas entre 500 y

900ºC, varias fases intermetálicas pueden formarse (aquellos aceros que contienen
molibdeno tienen el intervalo de formación de fases intermetálicas a partir de 950ºC).
Destaca con diferencia entre todas las fases formadas la denominada fase . Se trata
ésta de una fase mezcla de Fe y Cr (aunque a menudo también puede llevar Mo), que
es dura y frágil, y que se forma con mayor facilidad a partir de ferrita y cuando el
contenido en Cr supera el 17% (por ello puede aparecer tanto en las juntas de grano

17
del metal de base sensibilizado por la operación de soldadura como en el metal
aportado austenítico con cierto contenido de ferrita).

Dado que se trata de una fase de equilibrio, también se puede formar a partir
de la austenita, pero requiere de mayores tiempos y más altas temperaturas que
aquellas necesarias para la formación a partir de ferrita. En los conjuntos soldados, la
cantidad de fase  formada depende de la composición química de la aleación, del
contenido en ferrita y del tiempo de permanencia en el rango de temperaturas crítico.
Mayores contenidos de ferrita tienden a acelerar la transformación y a disminuir la
temperatura donde los cambios ocurren. No obstante, por su lenta velocidad de
formación, la fase  no suele precipitar durante la soldadura aunque se suelden
aceros de estructura dúplex (austenita – ferrita), que son los más susceptibles a este
fenómeno. Por lo tanto, su aparición sólo es posible durante dilatados tratamientos
térmicos o cuando la soldadura opere en servicio dentro del intervalo crítico de
temperaturas.

Las figuras 14 y 15 muestran el campo de existencia de la fase  en los

sistemas Fe-Cr y Fe-Cr-Ni, respectivamente.

Figura 14. Diagrama de fases para el sistema Fe-Cr. (Fuente Soldadura de los
Aceros. Aplicaciones. Manuel Reina Gómez).

18
 Figura 15. Diagrama de fases para el sistema Fe-Cr-Ni. (Fuente Soldadura
de los Aceros. Aplicaciones. Manuel Reina Gómez).

La presencia de la fase  provoca una disminución de las propiedades

mecánicas, especialmente de la ductilidad y de la tenacidad al impacto. Pequeñas
proporciones de fase  (menos de un 5% en volumen), pueden ser relativamente
inocuas, dado que esta fase tiende a distribuirse de forma discontinua en la
microestructura. Cuando su proporción es mayor, esta fase tiende a formar redes
continuas (Figura 16), particularmente cuando el metal soldado tiene alto contenido en
ferrita. Estas redes continuas si que pueden provocar la fragilización de toda la
microestructura. La cantidad de fase  que puede formarse al soldar un acero
inoxidable siempre será mucho menor que la cantidad de ferrita presente debido a que
esta fase posee un contenido en Cr muy superior al de la ferrita a partir de la cual se
forma. Como consecuencia, relativamente altos contenidos en ferrita son necesarios
para provocar una fragilización por fase . La cantidad de ferrita necesaria es función
de la composición química del metal soldado, pero en general debe superar un
número de ferrita de 15.

19
 (a) (b)

Figura 16. (a) Estructura de la fase intermetálica  en matriz austenítica de un acero inoxidable
tipo 310 250 . (b) Estructura de la fase intermetálica  en matriz austenítica de un acero
inoxidable tipo 316 500 . (Fuente Metals Handbook / ASM International. Volume 9. Meta-
llography and Microestructures).

Otras consecuencias que se dan en el acero por la formación de la fase  son :

disminución de la resistencia a corrosión por picaduras y por aireación diferencial y
aparición de corrosión intergranular en medios nítricos concentrados y calientes.

3.Soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos.

Es el grupo que trataremos con mayor amplitud pues es el más importante y de

más extensa utilización industrial. Todos estos aceros se encuentran clasificados en la
serie 300, de acuerdo con el American Iron and Steel Institute, AISI. Su estado normal
de suministro es el de solubilizado, que se consigue calentando el acero entre 1050 y
1150ºC y enfriando con agua o aire forzado.

La soldabilidad de estos aceros es buena, pues no presentan ninguna

transformación de fase desde la temperatura de fusión hasta la temperatura ambiente,
incluso en la mayoría de los casos hasta muy bajas temperaturas (p.e. –200ºC). Ahora
bien, para realizar correctamente el soldeo, debe tenerse en cuenta la influencia de
los puntos siguientes:

1. Propiedades físicas.
2. Elección del material de aporte y proceso de soldeo.
3. Agrietamiento en caliente del metal austenítico aportado.
4. Contenido de ferrita en el metal soldado.
5. Precalentamiento y tratamiento térmico de los conjuntos soldados.

20
3.1.Propiedades físicas.

Cuando se sueldan aceros austeníticos es muy importante tener en cuenta sus

particulares propiedades físicas. Los aceros inoxidables austeníticos tienen un
coeficiente de dilatación aproximadamente un 50% más elevado que los aceros al
carbono, mientras que la conductividad térmica es aproximadamente un 40% inferior.

La contracción de las juntas soldadas será, pues, considerablemente mayor, y

la soldadura deberá realizarse prestando una atención especial al riesgo de posibles
distorsiones o deformaciones del conjunto soldado. Para amortiguar dichas tensiones
es preciso tomar las precauciones siguientes:

- Realizar el soldeo con baja aportación de calor, para lo cual es

indispensable seleccionar el método adecuado de soldadura.
- Distribuir el calor de forma equilibrada, lo que se consigue gracias a una
planificación previa de las distintas etapas de soldadura y efectuándola lo
más simétricamente posible.
- Procurar que el nivel de embridamiento del conjunto soldado sea el más
bajo posible.

Por otra parte y a la vista de su baja conductividad térmica, la ZAT será más
estrecha que la resultante de la soldadura de otros tipos de aceros.

3.2.Elección del material de aporte y método de soldadura.

Cuando se considera que material de aporte se debe utilizar, se debe tener

especialmente en cuenta las consideraciones de servicio, tales como la temperatura y
el ambiente corrosivo existente, así como las propiedades que debe mostrar el
conjunto soldado.

En general, para temperaturas de servicio del conjunto soldado entre –70 y

400ºC, se debe utilizar material de aporte de composición muy similar a la del material
base. Para estas condiciones, se recomienda utilizar el material de aporte en función
del método de soldadura que viene recogido en la tabla III. Los materiales de aporte
están clasificados según la American Welding Society (AWS).

21
 Tabla III. Materiales de aporte recomendados para la soldadura de aceros inoxidables
austeníticos según la clasificación AWS. (Fuente Welding Handbook, Materials and
Applications – Part 2, American Welding Society).

Nota: SMAW soldadura por arco manual con electrodos revestidos; GTAW soldadura por arco
bajo gas protector con electrodo no consumible; GMAW soldadura por arco bajo gas protector
con electrodo consumible; PAW soldadura por arco de plasma; SAW soldadura por arco
sumergido y FCAW soldadura por arco de electrodos tubulares.

La cantidad de ferrita contenida en el material que conforma el cordón de

soldadura puede ser de gran importancia. En concreto cuando se necesite gran
resistencia a la corrosión, la cantidad de ferrita formada deberá estar restringida.

Para temperaturas superiores a 400ºC, los tipos de aceros inoxidables

austeníticos de bajo carbono no son lo suficientemente resistentes como los tipos de
alto carbono, y si la resistencia mecánica es necesaria se deberán establecer
materiales de aporte tipo H (de alto carbono). De igual forma se debe evitar el uso de
materiales de aporte con alto contenido de molibdeno, ya que este metal promueve la
fragilización de la soldadura (la razón de este fenómeno es que el molibdeno
promueve que la formación de la fase intermetálica  se realice a mayores
temperaturas).

En cuanto a los servicios a baja temperatura o criogénicos, lo más usual es

especificar como material de aporte el 316L, incluso para realizar la soldadura de un
acero 304. La ferrita es necesaria para evitar agrietamientos, si bien conocemos que
su adición va en contra de la tenacidad y su contenido tendrá que ser limitado.

Finalmente comentar que otro factor de importancia para controlar la tenacidad

son los precipitados e inclusiones. Ambos deben mantenerse en contenidos lo más
bajos posible.

22
3.3.Agrietamiento en caliente de soldaduras austeníticas.

El agrietamiento en caliente es un inconveniente típico en la soldadura de los

aceros inoxidables austeníticos (Figura 17). Las grietas en los cordones son debidas a
la acumulación de impurezas procedentes fundamentalmente de segregaciones desde
el metal de aporte que ha sido último en solidificar. En tales zonas se forman
superficies débiles que pueden romper y generar grietas bajo la influencia de la propia
tensión de contracción de soldadura.

Ante el problema de agrietamiento en caliente de las soldaduras en aceros

austeníticos cabe adoptar las siguientes soluciones:

1. Reducir las tensiones mecánicas.

Para reducir las tensiones mecánicas cabe tomar en cuenta las medidas
propuestas en el punto 3.1.

2. Eliminar las impurezas.

Las principales impurezas implicadas en el agrietamiento en caliente son el S y
el P, aunque existen otros elementos nocivos, como el Sn, Pb, Bi, Nb e incluso
el Si. Como en general, los metales aportados presentan contenidos menores
en estos elementos residuales que los propios metales de base, es mejor
realizar el soldeo con material de aporte que sin él. En todo caso, cuanto
menor sea el contenido en estas impurezas, tanto menor será el riesgo de
agrietamiento en caliente.

3. Disminuir las segregaciones.

La manera de disminuir las segregaciones consiste en disponer de una cierta
cantidad de ferrita en la matriz austenítica del metal de soldadura. La razón
reside en que la ferrita es capaz de disolver elementos tales como el azufre y el
fósforo que de otra forma se segregarían.

Figura 17. Microgrieta desarrollada en caliente en metal aportado 100%

austenítico. (Fuente Soldadura de los Aceros. Aplicaciones. Manuel
Reina Gómez).

23
 Por último mencionar que en caso de que sea necesario realizar la soldadura
en un material totalmente austenítico y de bajo contenido en ferrita (debido esto último
a las condiciones de trabajo del conjunto soldado), se puede solucionar el problema
de agrietamiento en caliente del cordón completamente austenítico, utilizando un
metal de aporte con mayor contenido de Mn (entre un 3 y un 7%), y con contenidos
bajísimos de S, P y Si.

3.4.Contenido de ferrita en el metal de soldadura.

Como se acaba de ver, una cierta cantidad de ferrita en el metal aportado tiene
una influencia favorable para combatir el agrietamiento en caliente (ver Figura 18). No
obstante la presencia de ferrita tiene un efecto contraproducente al disminuir en el
material la resistencia a corrosión frente a ácidos oxidantes calientes y permitir la
formación de la fase , con los inconvenientes mecánicos y químicos que esto
conlleva.

Por todo ello, es imprescindible disponer de un contenido adecuado de ferrita

en el metal de soldadura. Este contenido idóneo para beneficiarse de las ventajas de
su presencia y para que sus inconvenientes queden reducidos al mínimo se considera
situado entre un 5 y un 10% en volumen. Este porcentaje ideal de ferrita se consigue
seleccionando adecuadamente tanto el material de aportación como los parámetros y
métodos de soldadura.

Figura 18. Imágenes de fase delta ferrita en la soldadura de un acero inoxidable austenítico. Las
diferentes Imágenes corresponden a la misma soldadura y difieren en la utilización de distintos medios
reveladores 500  . (Fuente Metals Handbook / ASM International. Volume 9. Metallography and
Microestructures).

3.4.1.Medida de la cantidad de ferrita.

La determinación del contenido en ferrita en un acero inoxidable depositado

por soldadura puede llevarse a cabo por métodos magnéticos y metalográficos. Los
dispositivos de medición magnéticos son los más habituales, si bien este
procedimiento de medida debe ser considerado con carácter auxiliar.

24
 El consejo de investigación sobre soldadura norteamericano (WRC) desarrollo
el término de número de ferrita (FN) para ser utilizado en vez del porcentaje de ferrita
para indicar claramente que los instrumentos de medida hacen referencia a una
escala relativa de calibración. El número de ferrita representa una aproximación
realmente buena al porcentaje de ferrita en volumen para bajos contenidos.

No obstante es importante destacar que es imposible determinar con total

seguridad y fiabilidad el contenido en ferrita en una soldadura realizada sobre aceros
austeníticos. Esto es debido fundamentalmente a que el contenido en ferrita varía
tanto entre distintas soldaduras realizadas según una misma técnica y procedimiento
como en el mismo cordón de soldadura entre una pasada de raíz y otra externa. Y es
que sobre el contenido de ferrita afectan un buen número de factores como pueden
ser: la longitud del arco de soldeo, la contaminación de la soldadura por nitrógeno, la
velocidad de enfriamiento del cordón, el grado de dilución del metal de base en el
depositado... En cuanto a la concordancia entre el contenido en ferrita en la junta
soldada calculado por los procedimientos antes descritos (Schaeffler y DeLong) y los
medidos, ésta depende fuertemente de la fiabilidad de los resultados del análisis
químico del material de la junta soldada.

3.5. Precalentamiento y tratamiento térmico de los conjuntos soldados.

Se puede afirmar que ninguna operación de soldadura de aceros inoxidables

austeníticos exige un precalentamiento del material, ni el mantenimiento de la
temperatura entre pasadas.

En cuanto al tratamiento de postcalentamiento, en la mayoría de soldaduras de

aceros inoxidables austeníticos tampoco se hace necesario. No obstante se utilizan
tratamientos térmicos postsoldadura en algunas ocasiones para aumentar la
resistencia a corrosión y/o liberar tensiones residuales. La mayor parte de los
problemas de corrosión en aceros inoxidables austeníticos están localizados en la
zona ZAT. Si se conoce que el ambiente donde la pieza soldada va a entrar en
servicio puede atacar a las zonas sensibilizadas de la soldadura (por la formación de
carburos), o bien si se requiere la máxima protección anticorrosión, se puede utilizar
un tratamiento de disolución de los carburos.

El tratamiento térmico de disolución de carburos suele ser realizado en el

rango de temperaturas entre 1000 y 1100ºC. Es importante que la pieza no se
encuentre a las temperaturas de disolución demasiado tiempo para evitar crecimientos
de grano innecesarios (como norma general se utilizan tiempos de tres minutos cada
2,54 mm de espesor de metal). La soldadura debe ser enfriada rápida y
uniformemente al menos en el rango de temperaturas entre 450 y 900ºC para evitar
nuevas formaciones de carburos. El medio de enfriamiento será normalmente agua
para grandes espesores de junta soldada y aire si el espesor es pequeño.

25
4.Soldabilidad de aceros inoxidables ferríticos.

Los aceros inoxidables ferríticos no presentan tan buena soldabilidad como los
austeníticos. El soldeo supone, en general, muchas más dificultades, a veces difíciles
de solventar, ya que estos aceros pueden presentar en la mayoría de los casos
variaciones estructurales entre las distintas zonas de la soldadura, así como posibles
precipitaciones y fases intermetálicas.

Este tipo de aceros admite ser soldados por diferentes técnicas como SMAW,
GMAW, GTAW y SAW. Normalmente se utiliza material de aporte de tipo inoxidable
ferrítico o austenítico (estos últimos incorporan una mejor tenacidad, si bien los
primeros son preferidos para aumentar las propiedades anticorrosivas de la junta
soldada).

A continuación se presentan las principales claves a tener en cuenta en la

soldadura de aceros inoxidables ferríticos.

4.1.Aspectos a considerar en la soldadura de aceros inoxidables ferríticos.

En la zona afectada térmicamente (ZAT) se presentan toda una serie de

fenómenos al realizar el proceso de soldadura. Los que a continuación se detallan
tienen una mala influencia en el comportamiento de la soldadura:

1. Crecimiento de grano.
Todos los aceros inoxidables ferríticos son susceptibles de sufrir
severos crecimientos de los granos microestructurales cuando se supera la
temperatura de 900ºC. Como consecuencia la tenacidad en ellos se ve
fuertemente reducida. La tenacidad perdida por el fenómeno crecimiento de
grano puede ser nuevamente restituida mediante procesos de trabajado en frío
seguidos de tratamientos térmicos de recristalización.

2. Precipitación de carburos.
En los aceros inoxidables ferríticos puede tener lugar formación de
carburos de cromo en los bordes de grano ferríticos, incluso cuando el material
es enfriado desde alta temperatura a elevada velocidad. La disminución en el
contenido de cromo trae consigo que el metal sea susceptible a fenómenos de
corrosión intergranular, incrementándose fuertemente la fragilidad.

3. Transformación de fases.
La exposición de algunas clases de aceros inoxidables ferríticos (aquellos
de contenido en cromo inferior a un 20%), a temperaturas por encima de
800ºC puede provocar la formación de la fase austenítica. El enfriamiento al
aire y por supuesto enfriamientos más rápidos, hacen que la austenita tienda a
transformarse en martensita. La coexistencia de fases introduce tensiones que
pueden provocar fácilmente tensiones en la junta soldada e incluso roturas. La
tenacidad también puede verse deteriorada por la formación de la fase 
(sobre todo cuando el material se encuentre sometido a temperaturas de
servicio entre 450 y 550ºC).

26
Tratamiento térmico de precalentamiento.

Las juntas soldadas de aceros inoxidables ferríticos experimentan problemas

de crecimiento de grano y pérdida de ductilidad cuando se realizan enfriamientos
desde alta temperatura a baja velocidad.

No obstante, ciertos aceros ferríticos tienen tendencia a formar fase

martensítica en los bordes de grano. Aplicar tratamientos de precalentamiento a este
tipo de aceros ayuda a eliminar peligros de rotura en la zona afectada térmicamente y
hace descender las tensiones residuales en la junta soldadas.

Así pues, la necesidad de realizar tratamientos de precalentamiento o no,

depende fuertemente de la composición del acero, las propiedades mecánicas que se
desean, el espesor... El precalentamiento se utiliza normalmente en los inoxidables
ferríticos de primera generación (430, 442 y 446) y se realiza normalmente en el rango
de temperaturas entre 150 y 250ºC.

Tratamiento térmico de postcalentamiento.

En general únicamente se utiliza tratamientos de postcalentamientos en los

inoxidables ferríticos de primera generación (430, 442 y 446). Así, cuando el
tratamiento de postcalentamiento se hace necesario, éste se realiza a temperaturas
entre 750 y 850ºC y en periodos de tiempo entre 30 y 60 minutos. Este tratamiento
consigue disolver los carburos precipitados aumentando la tenacidad, mejorando la
resistencia a corrosión y aliviando las tensiones de soldadura y de contracción.

Se debe prestar especial atención al enfriamiento cuando se pase el rango de

temperaturas entre 550ºC y 370ºC, ya que deberá efectuarse rápidamente para evitar
la fragilización y la pérdida de tenacidad.

5.Soldabilidad de los aceros inoxidables martensíticos.

Todos los aceros inoxidables de estructura martensítica, tanto pura como

combinada con austenita, ferrita o austenita + ferrita, tienen algo en común: templan al
aire, es decir, que la soldadura provoca que se forme martensita de gran dureza en la
parte transformada de la zona afectada térmicamente (ZAT). Por tanto, en ello existe
un gran peligro de agrietamiento a causa de la fragilidad de la martensita combinada
con las tensiones de transformación y de contracción.

5.1.Aspectos a considerar en la soldadura de aceros inoxidables martensíticos.

La dureza de la zona afectada térmicamente en la soldadura de este tipo de

aceros depende de forma principal del contenido en carbono que el material soldado
tenga. Tal y como la dureza de la zona ZAT aumenta, su susceptibilidad a la rotura en
frío aumenta y su tenacidad disminuye.

La soldabilidad mejora cuando se utilizan materiales de aporte de tipo

austenítico ya que este tipo de materiales hace que en la junta soldada el módulo

27
elástico no sea muy elevado y la tenacidad sea buena. Este tipo de material de aporte
puede lograr que las tensiones que se desarrollan en la zona ZAT disminuyan. No
obstante el uso de los aceros austeníticos como material de aporte obliga a que nos
aseguremos que la junta soldada no va a estar sometida a la posibilidad de rotura por
la acción combinada de corrosión y tensión.

Las soldaduras de los inoxidables martensíticos también pueden sufrir de

fisuraciones en frío por penetración de hidrógeno, de la misma forma que los aceros
de baja aleación. De esta forma habrá que tomar precauciones especiales a la hora
de seleccionar el procedimiento de soldadura, en el almacenaje y uso del material de
aporte, en la limpieza...

Tratamiento de precalentamiento.

La aplicación de tratamientos de precalentamiento en las juntas que vayan a

ser soldadas es el mejor método para prevenir posibles roturas. La temperatura de
precalentamiento se suele situar entre los 200 y 320ºC. Por las características de la
transformación martensítica de este tipo de aceros y dado que el enfriamiento
después de la soldadura se suele realizar al aire, temperaturas de precalentamiento
de como máximo 320ºC son suficientes para evitar los efectos perjudiciales del
endurecimiento excesivo en la junta soldada.

El contenido en carbono en el acero es el factor más importante para definir las

necesidades de precalentamiento. Así, cuando el contenido en carbono es inferior al
0.055, el tratamiento de precalentamiento es opcional y se realiza a bajas
temperaturas (unos 125ºC); cuando el contenido en carbono está comprendido en el
rango 0.05-0.15% se recomienda utilizar tratamientos de precalentamiento a
temperaturas intermedias de 200ºC; finalmente cuando este contenido supera el
0.15% se hace totalmente necesario utilizar el precalentamiento a temperaturas
máximas recomendadas (320ºC).

Tratamientos de postcalentamiento.

Las funciones del tratamiento de postcalentamiento son fundamentalmente las

de hacer decrecer la dureza y las tensiones residuales introducidas por el proceso de
soldadura en la junta soldada y zona ZAT, y de esta forma incrementar su tenacidad.

Nuevamente la necesidad o no de un tratamiento de postcalentamiento

depende de la composición del acero, del metal de aporte, y de las condiciones de
servicio a las que la soldadura se va a encontrar sometida. Las temperaturas de
postcalentamiento van desde los 650ºC hasta los 900ºC, dependiendo también de que
queramos dotar de la máxima tenacidad o no a las juntas soldadas.

28
6.Soldabilidad de los aceros inoxidables austeno-ferríticos.

Como ya se ha indicado, y su denominación implica, los aceros inoxidables

austeno-ferríticos presentan una estructura mixta austenita + ferrita y,
consecuentemente, sus propiedades son una combinación de ambas.

Todos ellos son superiores en resistencia mecánica tanto a las calidades

ferríticas como austeníticas y ocupan una posición intermedia en cuanto a
conductividad térmica y a dilatación lineal. Serán, pues, factores a tener en cuenta en
la ejecución de las soldaduras.

6.1.Aspectos a considerar en la soldadura de aceros inoxidables ferríticos.

Su soldabilidad también ocupa una posición intermedia entre ambos tipos de

estructuras. Su punto débil es la zona afectada térmicamente (ZAT) y, hasta cierto
punto, el metal de soldadura. En cambio, el agrietamiento en caliente no es un
problema a causa de su elevado contenido de ferrita. El calentamiento a la
temperatura de soldadura puede provocar precipitación, tanto de carburos como de
fases frágiles, sobre todo fase .

La precipitación de carburos dependerá de lo elevado que sea el contenido en

carbono y de si el metal está o no estabilizado. La fase  se formará entre 550 y
900ºC y esto ocurrirá en mayor cantidad y tanto más rápidamente, cuanto más
elevados sean los contenidos de Cr, Mo y Nb. Si la composición química del material
está adecuadamente equilibrada, posee algo de nitrógeno y su contenido de carbono
es bajo, se reducen o eliminan los inconvenientes citados.

La fragilización de estos aceros viene determinada por el crecimiento de grano.

El calor generado por el proceso de soldadura incrementa el contenido de ferrita y el
crecimiento de grano (especialmente acentuado en la estructura ferrítica). Cuando se
enfría, la austenita sólo se reforma parcialmente y la zona de soldadura adquiere una
estructura de grano bastante grueso con mayor contenido en ferrita que antes de
realizar la misma.

La soldadura debe efectuarse con material de aportación, cuya composición

puede ser similar a la del metal de base o austenítica. En este último caso la
composición debe ser tal que, después de su dilución con el metal de base, ofrezca un
metal de soldadura con 15-50% de ferrita.

Tratamiento de precalentamiento.

El tratamiento de precalentamiento de aceros inoxidables duplex es

normalmente innecesario. Solo en caso de soldaduras donde el material base tenga
una gran sección o este sometido a grandes tensiones, se recomienda el uso de un
precalentamiento a la temperatura de 150ºC.

Tratamiento de postcalentamiento.

En teoría aplicar un tratamiento de postcalentamiento sería recomendable. No

obstante dado que dicho tratamiento se debería realizar a temperaturas entre 1050 y
110ºC e incluso superiores, y que el enfriamiento debe ser realizado por temple en

29
agua, esto no es posible de realizar en la práctica en la mayoría de conjuntos
soldados.

El tratamiento de postcalentamiento sin embargo, se suele llevar a cabo

cuando las soldaduras soportan graves tensiones, o se han deteriorado por
precipitación de fases u otros cambios metalúrgicos (normalmente por elección de
procedimientos de soldadura incorrectos) produciendose una disminución de la
resistencia a corrosión y de la ductilidad en la junta soldada. En estos casos el
tratamiento térmico que se utiliza es el de recocido.

30